吹塑成型剖析
中空吹塑成型技术分析
中空吹塑成型技术分析中空吹塑成型技术是一种通过气压将熔化的塑料吹成一定形状的成型技术。
其特点是成型速度快、成本低、成型品质优良、成型品种丰富、成型生产率高等。
中空吹塑成型技术经历了从基础工艺到现代化自动化、智能化生产的发展历程，现在已经成为塑料制品广泛应用的一种重要生产方式。
其应用领域非常广泛，包括食品、医药、化妆品、饮料、洗涤剂、农药、玩具、钟表、管道等各种领域。
中空吹塑成型技术主要包括以下几个方面：一、原材料选择中空吹塑成型技术使用的主要原料是塑料粒料，可选用聚乙烯、聚丙烯、聚腈纶、聚酯、聚碳酸酯、聚苯乙烯、聚乙烯醇等树脂。
二、中空吹塑成型工艺中空吹塑成型工艺分为以下几个阶段：1.锻模锻模是中空吹塑成型工艺的第一步，它是根据成型品的设计要求，以钢、铝、铜等金属材料制成的模具。
锻模分为内模和外模两种。
内模用于制造大型物体，外模用于制造小型物体。
2.预制备料预制备料是指将选择好的塑料粒料进行熔化和混合，然后冷却成为片状或颗粒状。
3.吹塑成型成型时，事先将一定量的预制备料放入成型机的熔化缸中将其熔化，然后将一定压力的空气注入膜套或管道，使其膨胀成为空心物体，最后将成型品冷却、卸模、修整、重量等。
4.加工改性加工改性是将已制成的成型品进行加工和改性。
它包括热处理、化学改性、物理改性、表面处理等多种方式。
三、中空吹塑成型技术的发展趋势未来，中空吹塑成型技术将呈现以下几个发展趋势：1.生产自动化中空吹塑成型技术将向自动化方向发展，生产线将自动化控制，成型品的外观和重量将自动识别、调整和控制。
2.使用环保材料未来，中空吹塑成型技术将不断引入新型材料，使用环保型材料成为主流。
通过使用可降解塑料，大力实现可持续发展。
3.多元化产品随着市场需求的不断变化，中空吹塑成型产品的质量、外观、功能等方面将得到不断改进和提高，产品种类将进一步多元化，产业链将进一步增强。
以上就是中空吹塑成型技术的分析和趋势展望，相信中空吹塑成型技术将在未来的发展中发挥更加重要的作用，为塑料制品行业发展注入新的动力。
中空吹塑成型技术分析
中空吹塑成型技术分析中空吹塑成型技术是一种常用的塑料成型工艺，广泛应用于塑料容器、瓶子、玩具等产品的生产中。
它的工艺流程简单，成本低廉，能够满足不同产品的性能要求，因此备受行业青睐。
本文将对中空吹塑成型技术进行分析，包括其工艺流程、优点、应用领域和发展趋势等方面。
一、中空吹塑成型技术的工艺流程中空吹塑成型技术是通过将塑料颗粒加热融化后，注入到模具腔内，在模具内部气压的作用下使塑料成型成空心产品的一种成型方法。
其工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 原料预处理：首先选用适宜塑料树脂颗粒，然后进行配料、干燥和加工等预处理工作，以保证塑料材料的质量。
2. 加热融化：将预处理后的塑料颗粒加热至熔化温度，使其变成可塑形的熔膏。
3. 吹塑成型：将熔化的塑料颗粒注入到中空吹塑模具内，再通过模具内部气压的作用，使塑料材料吹塑成型。
4. 冷却固化：待塑料产品成型后，立即通过冷却水对模具进行冷却，使其迅速固化成型。
5. 脱模和修边：待产品冷却固化后，打开模具，取出中空吹塑成型产品，再进行必要的修边、抛光等加工处理。
二、中空吹塑成型技术的优点中空吹塑成型技术具有以下几个显著的优点：1. 产品设计灵活：中空吹塑成型技术能够生产各种形状的中空产品，包括瓶子、容器、玩具等，设计灵活多样。
2. 成本低廉：由于中空吹塑成型技术的设备简单、成型周期短、原材料利用率高等特点，因此生产成本较低。
3. 生产效率高：中空吹塑成型技术的生产效率较高，能够满足大批量生产的需要，提高了生产效益。
4. 产品质量稳定：中空吹塑成型技术成型出的产品表面光滑、尺寸精度高、物理性能稳定。
5. 符合环保要求：中空吹塑成型技术能有效降低原材料的使用量，减少废料产生，符合环保要求。
三、中空吹塑成型技术的应用领域中空吹塑成型技术广泛应用于食品、饮料、日化、医药、化工等行业，主要用于生产塑料瓶、塑料容器、塑料玩具、化妆品包装等产品。
其产品广泛应用于日常生活和工业生产中，市场需求量大。
中空吹塑工艺研究报告范文
中空吹塑工艺研究报告范文中空吹塑工艺研究报告范文一、引言中空吹塑工艺是一种常见且重要的注塑成型工艺，广泛应用于塑料制品的生产中。
本报告旨在对中空吹塑工艺进行深入研究，分析其原理、工艺参数的选择以及相关问题的解决方法，以期提升中空吹塑工艺的生产效率和产品质量。
二、中空吹塑工艺原理1. 工艺概述中空吹塑工艺是通过对热软化的塑料管材进行加热、成型、冷却等工艺环节，使其形成中空物体的一种塑料制品生产工艺。
该工艺主要应用于生产中空塑料瓶、塑料容器等产品。
2. 工艺流程中空吹塑的工艺流程通常包括：原料供给、材料熔融、吹塑成型、冷却成型、取模脱模等环节。
其中，原料供给通过加料机将颗粒状塑料料供给给塑料机筒，通过加热、融化后的塑料再通过空气密融通过模具进行吹塑成型，成型后立即进行冷却使其固化。
三、中空吹塑工艺参数的选择中空吹塑工艺参数的选择对于产品质量和生产效率具有重要影响。
以下是吹塑工艺中常见的几个关键参数的选择原则。
1. 料温料温是指塑料料在加热筒中的温度，它的选择与具体塑料的熔点有关。
一般情况下，应将料温设置为塑料熔点的1.2倍，避免料温过高导致塑料过热，或料温过低导致塑料没熔化。
2. 吹气压力吹气压力对成型产品的影响主要体现在产品的壁厚和尺寸上。
一般情况下，吹气压力的选择应根据具体产品的要求来确定，过高或过低的吹气压力都会导致产品出现瑕疵。
3. 冷却时间冷却时间是指成型后的中空塑料制品在模具中进行冷却的时间。
冷却时间的选择应考虑到产品的尺寸、材料的导热性以及生产效率等因素。
冷却时间过短会导致产品变形，冷却时间过长则会影响生产效率。
四、中空吹塑工艺中的常见问题及解决方法1. 瓶口内凹或外翻瓶口内凹或外翻的问题通常是由于模具设计不合理或吹气参数选择不当导致的。
解决方法可以从调整模具结构或适当调整吹气参数入手，以确保瓶口的形状和尺寸符合要求。
2. 瓶身材料薄厚不均瓶身材料薄厚不均往往是由材料供给不均或吹气参数设置不当引起的。
中空吹塑成型技术分析
中空吹塑成型技术分析
中空吹塑成型技术是一种制造中空物体的广泛应用工艺，它适用于生产瓶子、容器、
桶和其他中空产品。
这种工艺经历了几十年的发展和改进，现在已成为一种非常高效、准
确和可靠的生产方法。
中空吹塑成型技术的基本流程包括三个步骤：预热、吹塑和冷却。
其中预热是为了加
热材料到适当的温度，以便于成型；吹塑是通过将预热后的塑料加工成一种特殊的形状或
模具，并通过压力使其扩张，形成中空产品；冷却是通过控制温度，使已成型的产品冷却
和硬化，以便于后续的处理和包装。
中空吹塑成型技术的材料通常是热塑性聚合物，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
这
些聚合物具有良好的韧性、耐热性和化学稳定性，这使它们成为制造中空产品的最佳选
择。
中空吹塑成型技术具有许多优点，包括高效性、生产率高、成本低、适应性强等。
中
空吹塑成型技术能够利用异形模具来实现不同形状和大小的产品，满足不同客户的需要。
此外，由于该技术采用了热塑性聚合物，这使得回收和再利用成为可能，从而减少了环境
污染。
但是，中空吹塑成型技术也存在一些缺点。
例如，该技术需要较长时间的点燃和冷却
过程，这使得生产过程可能较为缓慢。
此外，由于产品是中空的，所以它们的壁厚可能存
在不均匀的问题。
总之，中空吹塑成型技术是一种非常重要的制造工艺，它具有高效性、生产率高、成
本低和适应性强等优点，可以用于制造多种类型的中空产品。
虽然该技术也存在一些缺点，但随着技术的不断改进和进步，相信这些问题会得到更好的解决。
中空吹塑成型技术分析
中空吹塑成型技术分析中空吹塑成型技术是一种常见的塑料加工工艺，该技术通过将塑料料粒或颗粒加热到熔融状态后，通过高压气体将其吹入模具中形成中空产品的一种成型工艺。
中空吹塑成型技术广泛应用于瓶罐、容器、桶类产品等的生产中。
本文将对中空吹塑成型技术进行分析，从原理、设备、工艺和应用等方面进行介绍。
中空吹塑成型技术的原理是通过将塑料料粒或颗粒经过热熔后，利用高压气体通过挤出机将其吹塑成中空的产品形状。
中空吹塑成型技术分为注塑吹塑和挤出吹塑两种方式。
注塑吹塑是指在注塑机上通过一次成型完成产品形状，而挤出吹塑则是先经过挤出机将塑料料粒挤出成管状，再经过模具成型形成产品。
中空吹塑成型设备通常包括挤出机、模具、冷却系统、辅助设备等。
挤出机是将塑料料粒加热到熔融状态后，通过螺杆的旋转将其压入模具中形成产品的关键设备。
模具是根据产品的形状要求设计的，通过模具的设计可以成型出不同形状的产品。
冷却系统是为了快速冷却成型后的产品，使其保持所需的形状和尺寸。
辅助设备包括气路系统、控制系统等，是为了配合主要设备的运行，保证整个生产线的正常运行。
在中空吹塑成型的工艺过程中，首先需要将塑料料粒或颗粒加热到熔融状态，然后通过挤出机将其压入模具中形成产品的初始形状。
接着利用高压气体将其吹塑成所需的中空产品形状，最后通过冷却系统使其成型固化。
整个过程需要严格控制温度、压力、速度等参数，以确保产品成型的质量和稳定性。
中空吹塑成型技术在瓶罐、容器、桶类产品等领域有着广泛的应用。
中空吹塑瓶是其主要应用之一。
中空吹塑瓶一般用于食品、饮料、日化、医药等行业的包装中，具有轻便、耐用、透明度高等特点，受到广泛的欢迎。
中空吹塑成型技术还可以制作其他中空产品，如塑料桶、玩具、家居用品等，满足不同领域对中空产品的需求。
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
1.表面有麻点
1.高压吹气时间太短;
2.原材料产生的气体过多，需加入回料混合;
3.原材料吸水，须干燥;
4.模具温度太低或太高；
5.吹气口处或模具的刀口处漏气；
6.高压吹气的气压过低；
2.表面有竖向条纹
1.口模的温度太低，藏有生料；
2.整体温度过低，原料没有塑化好；
3.合模速度太慢；
16.
1.塑化的温度过高，塑料被烧焦；
2.原材产品的重量难以控制
1.口模的零位没有调整好；
2.口模的直径不匹配；
3.坯型没有调整好；
4.副油泵的压力过大；
5.口模过重；
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
9.吹针口不圆
1.模具的吹针部分过小或过长，塑料包死吹针，使其不能脱出；
2.模头各段的温度差异太大；
3.模具表面有划痕；
5.产品表面有亮疤；
1.模头中进入空气，空气气泡的温度远高于周围的温度，气体放出后，形成亮斑；
2.原材料中进入水份，造成下料有噼啪的响声；
6.产品表面有亮线
1.局部温度过高；
2.混入少量的油；
3.口模没清理干净；
4.模头里有线、纸等杂务；
7.产品表面有亮点
2.吹针与活塞配合不紧，产生晃动；
3.脱模时用力过大；
4.气压不稳定；
10.边条过厚
1.锁模力太小；
2.刀口没有合死；
3.分型面没有溢料的地方；
4.气压过高；
5.模具过长，模板不能锁紧模具的两端，造成两端边条过厚；
11.下料翻卷
1.向内翻卷；（模芯温度太低）
吹塑加工分析报告
吹塑加工分析报告1. 引言本报告分析了吹塑加工技术，旨在帮助读者更好地了解吹塑加工的原理、过程和应用。
吹塑加工是一种常见的塑料加工方法，广泛用于制造塑料容器、瓶子、管道等产品。
通过对吹塑加工的分析，我们可以深入了解该技术的优势、挑战和发展趋势。
2. 吹塑加工的原理吹塑加工是一种热塑性塑料加工技术，通过加热塑料颗粒，使其熔化并注入吹塑模具中。
在模具中，塑料颗粒被吹气机械吹塑成所需形状。
具体的吹塑加工过程如下：1.塑料原料：选择合适的塑料原料，通常使用聚乙烯（PE）和聚丙烯（PP）。
2.加热和熔化：将塑料原料加热到熔化点，通常在180℃-220℃之间。
3.吹塑成型：将熔化的塑料注入吹塑模具中，同时通过吹气机械向模具中吹气，使塑料形成所需形状。
4.冷却和固化：当塑料形状固化后，停止吹气，等待冷却后，取出吹塑产品。
3. 吹塑加工的优势吹塑加工具有以下优势：•灵活性：吹塑加工可以制造各种形状和大小的产品，满足市场需求的多样性。
•高效率：吹塑加工是一种连续生产方法，可以快速生产大批量产品。
•低成本：吹塑加工设备相对简单，初投资相对较低，适合小型和中小型企业使用。
•可回收性：吹塑产品通常可以进行回收和再利用，降低对环境的影响。
4. 吹塑加工的挑战吹塑加工也面临一些挑战：•塑料选择：不同的塑料具有不同的熔化温度和流动性，选择合适的塑料对产品质量至关重要。
•模具设计：模具的设计和制造需要考虑产品形状、尺寸和复杂度，以及塑料的流动和冷却特性。
•产品一致性：由于吹塑加工的连续性，确保产品的一致性和质量是一个挑战，需要控制塑料熔化和吹气过程的参数。
•环境影响：塑料制品的大量生产和使用导致了环境污染问题，吹塑加工企业需要关注环保可持续发展。
5. 吹塑加工的应用吹塑加工广泛应用于以下领域：•塑料容器：吹塑加工可以制造出各种形状和大小的塑料容器，如瓶子、罐子、罐装食品等。
•塑料瓶：吹塑加工是制造塑料瓶的常用方法，广泛应用于食品、化妆品、洗涤用品等行业。
吹塑成型塑料容器的结构设计
吹塑成型塑料容器的结构设计吹塑成型是塑料容器成型的主要方法之一，它是将熔融坯料置于各种不同形状的模具内，再向坯料通过压缩空气，使之吹胀并贴紧于模腔内表而成中空容器。
各类瓶子主要是用吹塑成型制得，此外，它还可生产各种桶类容器。
对于最常见的吹瓶瓶来说，其结构设计主要考虑以下几方面：(1)、瓶口为了使容器便于密封，瓶口多塑制出螺纹，一般采用梯形或圆形断面螺纹，而不采用尖牙螺纹，因其难以成型。
为使分型面上的飞边不致影响螺纹旋合，可将螺纹在分型面处按纵向断开，这样，飞边易于除去。
除螺纹瓶口外，还有凸缘式(2)、瓶颈和瓶肩对瓶肩与瓶颈、瓶身的接合部位，由于有较大转折，故应力较大，应当采用较大的圆弧过渡，有利于提高瓶子的垂直载荷强度。
此外，瓶肩应有一定的倾斜角，避免采用水平线过渡。
(3)、瓶身由于吹塑瓶壁厚较薄，塑料又具有较大的柔韧性，因此对瓶身的刚性应当特别注意，一般可采取下列方法提高瓶身刚度。
①、周向波纹结构。
它是提高刚度的最常用的方法，并有装饰作用。
周向波纹结构，一般分两类，一是全环状，如环状沟槽，环状齿槽；二是局部齿槽局部齿槽多用于异型容器，可提高局部刚度。
②、添加凸凹花纹。
有些容器在瓶身上需要用图案、文字等表示商标,可以将商标采用凸凹花纹进行显示，对提高刚度大有好处，还有浮雕的艺术效果。
(4)、瓶底从结构上考虑，瓶身与瓶底的连接处一般不允许设计为尖角，这会使应力集中，且难于成型。
因此，这个过渡区一般采用大圆角过渡，而不应是小曲率突变。
此外，瓶底中部应有一个上凸面，以减少容器底部的支承面积，特别是减少了分型线与支承面的重合部分，使容器放置更加平稳。
注射吹塑成型——总结
注射吹塑成型一、注塑吹塑成型机成型机理注塑吹塑成型是生产塑料瓶的两步法工艺。
第一步，将塑料用注塑成型法制成有底空心型坯。
当塑料注入预成型模内芯杆周围的时候瓶颈和型坯便形成。
在这一步，型坯进行温度状态调剂。
第二步，型坯经芯杆转移到吹塑模内，空气经芯杆导入，将型坯吹塑成模型的形状。
瓶子成型完毕以后，转移到排出段。
用现有的注塑吹塑成型机进行有盈利的塑料瓶生产时，瓶的大小和形状受到必然限制。
市场上能够买到的注塑吹塑成型机有数种，它们从一段向另一段转移芯杆的方式不同，包括穿棱式的，两位（段）旋转式的，轴向移动式的和三段及三段以上旋转式的。
现今三段或四段旋转机颇受欢迎。
这种设备可分为两大类：即吹塑总成组件，这种组件能够安装在某些工业注塑成型机上；和成套注塑吹塑成型设备，配有塑炼机、液压装置、操纵装置和其他配套部件。
这些设备还可进一步区分为：带垂直作往复式螺杆塑炼机的，和带水平往复式螺杆塑炼机的。
垂直式的比往复式的简单得多，在相等的充模速度和较低注射压力下（如有必要）注射量相同时，它的部件少、能耗小、占地少、维修简便。
当前的成型机械，包括大型的标准生产装置，可在较高的生产速度下生产出较大的瓶子来；注射装置的完善使聚氯乙烯和含丙烯睛的树脂更易于加工；增加工段（位）的开发工作正在继续进行。
二、注射——吹塑特点注-吹中空容器没有飞边，尺寸稳固性好，瓶口与螺纹质量优良，型坯厚度可预先调剂，制品光泽度好，节省原料。
注-吹中空容器之外型简单的小型瓶体为主，它能够用PVC、PE、PP和PS、聚酯、聚酰胺等多种树脂来生产。
要紧用于医药、食物、化妆品等的包装。
注-吹塑料瓶的要紧设备具有以下特点： 1）型坯注射机与一样注射机的构造大体相同，但注射压力较低，螺杆长径比可小一些，紧缩比也不宜过大。
2）模具包括注射模具与吹塑模具。
注射型坯的模具与一样注塑模具的材料与加工要求大体相同，但芯模必需是中空的，以便通入紧缩空气。
吹塑模具与挤吹模具大体相同。
注射吹塑成型-总结
注射吹塑成型-总结.doc注射吹塑成型技术总结摘要：注射吹塑成型是一种高效的塑料加工技术，它结合了注射成型和吹塑成型的优点，能够生产出具有复杂形状和高尺寸精度的塑料制品。
本文将对注射吹塑成型技术的原理、工艺流程、优势以及应用领域进行详细的总结和分析。
关键词：注射吹塑成型，塑料加工，技术总结一、注射吹塑成型技术概述注射吹塑成型技术是一种先进的塑料加工方法，它通过注射成型的方式将塑料熔体注入模具中，形成预制件，然后通过吹塑的方式将预制件吹制成所需的形状。
这种技术在汽车、医疗、包装等多个领域得到了广泛的应用。
二、注射吹塑成型工艺流程材料准备：选择合适的塑料材料，如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）等。
注射成型：将塑料材料在高温下熔化，然后通过注射机将熔体注入模具中，形成预制件。
预制件冷却：预制件在模具中冷却固化，形成所需的初步形状。
吹塑成型：将预制件放置在吹塑模具中，通过高压气体吹入，使预制件膨胀成最终产品的形状。
冷却与固化：吹塑成型后的制品在模具中冷却固化，确保尺寸稳定性。
脱模与后处理：制品冷却固化后，从模具中取出，进行必要的后处理，如修边、印刷等。
三、注射吹塑成型技术的优势生产效率高：注射吹塑成型技术可以快速生产出大批量的制品，提高生产效率。
制品精度高：由于采用了精密的模具和控制技术，制品的尺寸精度和表面质量都非常高。
设计灵活性大：可以生产出形状复杂、壁厚均匀的制品。
材料利用率高：注射吹塑成型技术的材料利用率高，减少了原材料的浪费。
环境友好：相比其他塑料加工技术，注射吹塑成型技术更加环保，减少了能源消耗和废弃物的产生。
四、注射吹塑成型技术的应用汽车行业：用于生产汽车内外饰件，如仪表板、门板、保险杠等。
医疗行业：用于生产医疗器械和容器，如注射器、药瓶等。
包装行业：用于生产各种包装容器，如饮料瓶、食品容器等。
日用品行业：用于生产各种日用品，如玩具、化妆品容器等。
五、注射吹塑成型技术面临的挑战模具成本高：高精度的模具设计和制造成本较高。
中空吹塑成型技术分析
中空吹塑成型技术分析中空吹塑成型技术是一种用于制造中空塑料产品的加工技术。
该技术主要应用于生产瓶子、容器和管道等中空塑料制品。
它是一种高效、经济、环保且易于自动化的塑料生产工艺。
下面将从工艺原理、材料选择、工艺优势和应用领域等方面进行详细阐述。
一、工艺原理中空吹塑成型技术是将热塑性塑料颗粒通过融化、加压造型，然后经过快速冷却固化形成中空坯体。
之后，通过压缩气体将该坯体吹制成预期的中空塑料制品。
整个过程可以分为以下几个阶段：1.注射：在注塑机中，热塑性塑料颗粒被加热并塑化，然后通过高压将其注入模具中，形成中空的塑料坯体。
2.冷却：当注塑机将塑料注入模具后，模具内部会自然冷却，使得塑料坯体逐渐凝固。
3.吹塑：经过冷却固化的塑料坯体，随后在吹塑机中通过压缩气体将其吹成中空制品。
二、材料选择目前，中空吹塑成型技术主要适用于以下几类塑料：1.PVC2.PE3.PP4.PSU5.ABS在选择材料时，需要考虑产品的用途、物理性质和环保要求等因素。
一般而言，PVC和PE是较为常见的材料，适用于生产化妆品瓶、洗发水瓶、饮料瓶等产品。
而PP和PSU主要用于医疗器械、食品包装和化学品容器等领域。
三、工艺优势中空吹塑成型技术具有以下几个显著的优势：1.高效：中空吹塑成型技术是一种高效的生产工艺，能够在短时间内完成大量生产任务。
2.经济：相比于传统的生产工艺，中空吹塑成型技术具有较低的成本，可以降低生产成本并提高企业效益。
3.环保：整个生产过程中，塑料废料可以进行回收，减少环境污染，并且所使用的材料可以根据需要进行再利用。
4.易于自动化：中空吹塑成型技术可以通过自动化系统进行操作和调节，提高生产效率和质量稳定性。
四、应用领域1.食品包装：饮料瓶、食品容器等。
2.医疗器械：医疗瓶、输液瓶等。
3.化学品容器：化学品储存瓶、化妆品瓶等。
4.机械零件：机械配件、汽车零件等。
总之，中空吹塑成型技术是一种高效、经济、环保且易于自动化的生产工艺，具有广泛的应用前景。
中空吹塑成型技术分析
中空吹塑成型技术分析中空吹塑成型技术是一种广泛应用于塑料制品生产中的成型方法，其工艺流程包括原料处理、精确加热、吹塑成型及后续加工等环节。
中空吹塑成型技术的应用领域非常广泛，主要包括食品、医药、化妆品、玩具、工业制品等。
1、生产效率高，成本低廉：中空吹塑成型技术的生产速度快，一次性可生产多个产品，成本低廉。
2、制品质量好：由于中空吹塑成型技术在生产过程中采用高压吹塑成型，使塑料制品的密度均匀，产品质量稳定。
3、设计灵活：中空吹塑成型技术的工艺流程灵活，能够生产多种形状和大小的塑料制品，可以根据用户需求进行定制。
4、生产环节简洁：中空吹塑成型技术的生产流程简洁，只需进行原料处理、精确加热、吹塑成型和后续加工即可完成。
1、原料处理中空吹塑成型技术的原材料主要包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等热可塑性塑料。
将原料按照配比比例制成颗粒状，通过注塑机进行预制成型，形成中空盘片。
2、精确加热将中空盘片放入炉内进行加热，使其变软并变形，同时控制温度和时间，使盘片中部壁厚适中。
3、吹塑成型采用高压吹塑成型机对中空盘片进行压缩并吹入压缩空气，使盘片在模具内迅速膨胀定形，形成中空制品。
4、后续加工中空制品成型后，可对其进行后续加工，例如切割、打孔、印刷等，进一步提高产品价值。
中空吹塑成型技术广泛应用于食品、医药、化妆品、玩具、工业制品等行业。
其中，塑料瓶是中空吹塑成型技术中使用最为广泛的制品，其应用范围包括食品、医药、化妆品等行业。
此外，中空吹塑成型技术还应用于汽车制造、船舶制造、建筑材料等行业。
随着近年来塑料制品的广泛应用，中空吹塑成型技术的应用领域将会更为广泛。
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析吹塑成型是一种广泛应用于塑料制品生产的成型工艺。
然而，由于材料、工艺和设备等多个因素的综合影响，吹塑成型过程中可能会出现各种缺陷。
下面将从材料、工艺和设备三个方面进行详细分析。
一、材料因素：1.塑料材料的选择：吹塑成型中常用的材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
不同材料具有不同的物理、化学性质和加工性能，选择不当可能导致成型缺陷。
例如，材料的熔体指数过大或过小都会影响成型质量，过小会导致塑件断面不均匀，过大会影响变形性能。
2.塑料材料的质量：塑料材料的质量也是影响成型质量的重要因素。
杂质、颗粒大小不一、分散性差等都会在成型过程中产生缺陷。
例如，杂质会形成陷坑或黑点，颗粒大小不一会导致产品表面不光滑。
二、工艺因素：1.温度控制：吹塑成型的温度控制是关键，过高或过低的温度都会引起成型缺陷。
温度过高时，材料容易烧焦、气泡增多，而温度过低时，材料难以充分熔化，容易出现断裂。
2.模具设计：模具的设计直接影响成型产品的质量。
模具结构不合理，例如壁厚不均匀、过厚或过薄等，都会导致产品变形、收缩不均匀等问题。
3.气路设计：气路设计合理与否也直接影响产品质量。
气路不合理会造成吹塑过程中的气泡不均匀、爆裂等问题。
4.吹气压力和时间控制：吹气压力和时间的控制也很重要。
压力不足会导致产品表面光洁度不高、变形，而过高的压力可能会造成产品内部空腔不稳定等问题。
三、设备因素：1.吹塑机的性能：吹塑机的性能对成型质量有直接影响。
吹塑机的螺杆直径和长度、熔融温度控制、混合效果等都会对成型缺陷产生影响。
2.模具加热系统：模具加热系统的性能也会影响成型质量。
加热不均匀或温度控制不准确会导致产品壁厚不均匀、收缩不均匀等问题。
以上是吹塑成型缺陷及可能产生原因的分析。
在吹塑生产过程中，要根据具体情况综合考虑以上因素，并采取相应的措施，以避免或减少成型缺陷的出现，提高产品的质量。
吹塑分析报告
吹塑分析报告1. 引言吹塑是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各个领域，例如瓶子、管道、容器等。
吹塑过程中，通过对塑料进行加热、融化和冷却，通过气压将塑料吹制成特定形状。
本报告将对吹塑过程进行分析，包括原料选择、工艺参数调节、质量控制等方面。
2. 原料选择2.1 塑料类型在吹塑过程中，常用的塑料材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）和聚氯乙烯（PVC）等。
不同塑料材料具有不同的性能特点，因此在选择原料时需要根据产品的要求来确定。
2.2 塑料颗粒塑料颗粒的质量直接影响着吹塑的成品质量。
在选购塑料颗粒时，需要注意其纯度、流动性和熔融指标等。
这些指标可以通过实验室测试或与供应商进行沟通获取。
3. 工艺参数调节吹塑过程中的工艺参数对最终产品的质量有着重要的影响。
以下为调节工艺参数的主要考虑因素：3.1 温度温度对塑料材料的熔融和流动性有着直接的影响。
吹塑加热区的温度需要适当调节，以保证塑料能够完全熔融并具有良好的流动性。
同时，冷却区的温度也需要控制在合适的范围内，以避免产品变形或出现表面瑕疵。
3.2 压力吹塑过程中的气压对于产品的尺寸和形状有重要影响。
气压过高会导致产品的尺寸偏大或变形，而气压过低则容易产生产品的表面缺陷。
因此，需要根据产品要求和材料特性来调节气压的大小。
3.3 冷却时间冷却时间对于产品的性能和表面质量也有着重要影响。
冷却时间过短会导致产品热变形，而冷却时间过长则可能使产品变脆。
因此，需要通过实验和经验来确定合适的冷却时间。
4. 质量控制为了确保吹塑产品的质量，需要进行质量控制措施。
以下为常见的质量控制方法：4.1 原料检测在生产过程中，需要对原料进行检测，以确保原料的质量符合要求。
这包括对颗粒形状、颜色和纯度等方面进行检查。
4.2 产品尺寸检测吹塑产品的尺寸对于产品的使用效果至关重要。
因此，在生产过程中需要通过尺寸检测设备对产品的尺寸进行检测，并进行调整和修正。
4.3 表面质量检测吹塑产品的表面质量直接影响着产品的外观和使用寿命。
影响吹塑制品质量及因素及常见缺陷及排除
影响吹塑制品质量及因素及常见缺陷及排除2 影响吹塑制品质量的因素及常见缺陷的排除2.1 吹塑成型的影响因素下面从吹塑成型过程分析各个阶段的成型参数。
吹塑成型过程可分为四个阶段：(1) 型坯形成阶段聚合物在挤出机中的输送、熔融、混炼、泵出成型为型坯的形成阶段；在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：①材料的分子量分布、平均分子量；②吹塑机的温度控制系统和螺杆转速，其中温度控制系统包括料斗温度，料筒 1 区、2 区、3 区、4 区温度，法兰温度，以及储料模头 1 区、2 区、3 区、4 区温度。
(2) 型坯下料阶段型坯从模唇与模芯的间隙中挤出为下料阶段。
此时，型坯离模膨胀和型坯垂伸这两种现象影响型坯成型。
影响壁厚分布的主要工艺参数是吹塑机的模头直径和壁厚控制系统，其中控制系统包括轴向壁厚控制系统和周向壁厚控制系统，以调整模唇与模芯的间隙。
(3) 型坯预吹阶段为避免型坯内表面的接触、粘附，改善制品壁厚的均匀性，要对型坯进行预吹胀。
在型坯预吹阶段，从型坯下方往型坯内喷气，以护持型坯，减小其垂伸。
在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：预吹压力、预吹时间。
(4) 型坯高压吹阶段高压吹胀型坯，使之贴紧模具型腔，实现产品塑性成型阶段。
该阶段，影响产品成型的是型坯受高压吹胀变形、型坯与模腔接触变形。
而影响壁厚分布的主要工艺参数有：材料的收缩率；吹气压力、时间；模具材料、结构、模具排气系统以及模具冷却系统，如冷却水道分布、冷却水进水温度等。
尽管影响吹塑制品质量的因素较多，但当生产条件、制品要求确定后，调整吹塑工艺参数能有效改善制品质量。
优化的工艺参数可以提高生产效率，降低原材料消耗，优化产品的综合性能。
2.2 吹塑成型工艺条件的设定工艺条件调整的目的是，在满足产品最小壁厚要求的基础上，产品壁厚尽可能均匀，产品件重尽可能小( 减少材料消耗) 。
工艺参数设定的合理方法是，将经验与数值分析技术结合。
基本过程为，①利用已建立的计算机模型，模拟吹塑模具、下料型坯、夹料板等状态；②输入各阶段对型坯壁厚分布影响的参数；③对得到的模拟结果进行分析，通过计算机模拟显示哪些部位壁厚达不到要求，而哪些部位壁厚超厚；④利用人工经验，调整输入的参数，重复①～③的过程，保证产品各部位在达到最小壁厚的前提下，尽可能减小产品各部位壁厚。
第五章 吹塑成型
c. 分子量分布 分子量分布宽，有利于得到高质量的管坯，但过宽，可能导致制品强度下降。 d.拉伸粘度 拉伸粘度随拉伸应力增加而增大的物料有利于吹塑加工。 另外，原料在加工过程中应具有阻止氧气、二氧化碳、氮气及水蒸气等向容器内外透散的 特性。
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第五章
不连续旋转往复式挤出机的工作原理与连续旋转往复式螺杆挤出机基本相似，主要差别在于其螺杆 在往复过程中停止旋转，机筒内固体物料不能连续地变为熔体，因而，熔体的挤出是不连续的。吹塑成 型工艺中常见的挤出机为单螺杆挤出机，其组成和结构和普通单螺杆挤出机并无特殊之处，由机筒、螺 杆、加热元件、温控元件与传动装置等部分组成。普通挤出机在满足如下要求后也可用于吹塑成型： ① 其驱动装置须是无极调速的，以确保挤出速率与最佳吹塑周期相匹配； ② 其螺杆须具有适当的长径比，以确保物料能被均匀、充分地塑化，提高制品的精度和均匀性； ③ 可在较低温度下挤出管坯，以利于缩短生产周期，提高生产效率。
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第五章
（3）把压缩空气通过模具分型面上的吹气管头注入型坯，利用压缩空气力将型坯不断 向模腔的冷壁进行吹胀，使尚处于可塑状态的管坯被吹胀而紧贴于模具型腔的内壁上，形 成与型腔形状一致的制品；
（4）调整开口，冷却吹塑制品，并在保持一定的充气压力的前提下进行第一次冷却定 型，以确保冷却在紧贴模具的情况下进行；
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第五章
（2）机头 机头包括多孔板、滤网连接管和型芯组件等。吹塑机常用的机头分直通式机头、转角机 头和带储料缸式机头三种，其中，直通式机头方向与螺杆轴线方向一致，熔体流经此机 头时，流向不变，此类机头可用于热敏性塑料的吹塑成型，硬PVC瓶往往是采用此机头 进行吹塑得到；转角机头由管式机头和连接管组成，两者彼此垂直；带储料缸式机头中 带有储料缸，熔体先在其中储存，当储存量达到一定值后，被一起挤压吹塑，由于储料 缸中可存储足量体积的熔体，故此类机头可用于生产啤酒桶等大型吹塑制品。
中空吹塑成型技术分析
中空吹塑成型技术分析中空吹塑成型技术是一种常用的塑料制品生产工艺，广泛应用于塑料容器、瓶子、管道等产品的生产。
其优点是成型速度快、成本低、制造工艺简单，适用于批量生产。
中空吹塑成型技术的工艺流程包括预成型、热成型和冷却三个步骤。
进行预成型。
在塑料吹塑机中，将高温的塑料原料加热到熔点，形成一定形状的“抛物线”状坯料。
然后，将坯料放入模具中进行冷却，以保证坯料的形状。
接下来，进行热成型。
将冷却后的坯料重新放入吹塑机中，加热坯料至一定温度，使得坯料变得可塑性，并使其适应模具的形状。
然后，通过高压气体将坯料从模具的中心进行冲压，使坯料内外壁形成空腔，并且使保持确定的厚度，然后迅速冷却使其固化。
进行冷却。
冷却是为了使产品内部温度均匀分布，避免变形或收缩。
在这个过程中，可以使用冷水、冷风或其他冷却介质。
1. 生产效率高：中空吹塑成型技术生产速度快，可以快速制造大批量的产品。
且生产过程自动化程度高，可以减少人力成本。
2. 成本低：相比于其他成型工艺，中空吹塑成型的设备和模具成本较低。
中空吹塑成型工艺所使用的塑料原料价格相对较低，可以降低制造成本。
3. 产品质量稳定：中空吹塑成型的产品重量均匀，内外壁厚度一致，产品强度高。
并且由于成型过程中无需使用胶粘剂等辅助材料，产品的使用安全性较高。
4. 适应性强：中空吹塑成型工艺可以生产出不同形状和规格的产品，适用于各种塑料容器、瓶子、管道等产品的生产。
中空吹塑成型技术的应用范围广泛，如饮料瓶、化妆品瓶、食品包装盒等。
这些产品在日常生活中广泛使用，对产品的外观、密封性和质量要求较高。
中空吹塑成型技术可以满足这些要求，适用于大规模生产，并且制造出的产品具有一致的高质量。
PET瓶吹塑工艺分析
PET瓶吹塑工艺分析聚对苯二甲酸乙二酯(PET)吹塑瓶的生产按型坯的预成型不同可分为注射拉伸吹塑(简称注拉吹)和挤出拉伸吹塑(简称挤拉吹)。
在这两种成型方法中，由于注拉吹工艺易控制，生产效率高，废次品少而较为通用。
PET吹塑瓶可分为两类，一类是有压瓶，如充装碳酸饮料的瓶；另一类为无压瓶，如充装水、茶、油等的瓶。
茶饮料瓶是掺混了聚萘二甲酸乙二酯(PEN)的改性PET瓶或PET与热塑性聚芳酯的复合瓶，在分类上属热瓶，可耐热80℃以上；水瓶则属冷瓶，对耐热性无要求。
在成型工艺上热瓶与冷瓶相似。
笔者主要讨论冷瓶中的有压饮料瓶成型工艺。
1 设备随着科技的不断进步和生产的规模化，PET吹瓶机自动化程度越来越高，生产效率也越来越高。
设备生产能力不断提高，由从前的每小时生产几千个瓶发展到现在每小时生产几万个瓶。
操作也由过去的手动按钮式发展为现在的全电脑控制，大大降低了工艺操作上的难度，增加了工艺的稳定性。
目前，注拉吹设备的生产厂家主要有法国的SIDEL公司、德国的KRONES公司等。
虽然生产厂家不同，但其设备原理相似，一般均包括供坯系统、加热系统、吹瓶系统、控制系统和辅机五大部分。
2 吹塑工艺PET瓶吹塑工艺流程。
影响PET瓶吹塑工艺的重要因素有瓶坯、加热、预吹、模具及环境等。
2.1 瓶坯制备吹塑瓶时，首先将PET切片注射成型为瓶坯，它要求二次回收料比例不能过高(5％以下)，回收次数不能超过两次，而且分子量及粘度不能过低(分子量31000-50000，特性粘度0.78-0.85cm3／g)。
注塑成型的瓶坯需存放48h以上方能使用。
加热后没用完的瓶坯，必须再存放48h以上方能重新加热使用。
瓶坯的存放时间不能超过六个月。
瓶坯的优劣很大程度上取决于PET材料的优劣，应选择易吹胀、易定型的材料，并制定合理的瓶坯成型工艺。
实验表明，同样粘度的PET材料成型的瓶坯，进口的原料要比国产料易吹塑成型；而同一批次的瓶坯，生产日期不同，吹塑工艺也可能有较大差别。
中空吹塑成型技术分析
中空吹塑成型技术分析中空吹塑成型技术是一种常用的塑料加工方法，其产品广泛用于食品包装、日用品、医疗器械、工业用途等领域。
该技术以其成型速度快、成型精度高、成本低等特点，在塑料制品生产中占据着重要地位。
本文将对中空吹塑成型技术进行全面的分析，并探讨其在塑料加工中的应用和发展前景。
一、中空吹塑成型技术的原理中空吹塑成型技术是将热塑性塑料颗粒通过挤出机加热熔融，然后注入到模具中，通过模具中的气体或真空吸附技术，使熔融塑料在模具中形成中空物体，最终冷却成型。
该技术主要包括挤出、吹塑和冷却三个步骤。
挤出过程：在挤出机中，塑料颗粒被熔化后，通过螺杆进行压缩，然后经过模头挤出，形成中空的塑料柱。
吹塑过程：中空的塑料柱通过模具中的气体或真空吸附技术，使其在模具内部形成空腔，再通过气流将其吹塑成产品的形状。
冷却过程：经过吹塑成型后的产品在模具中冷却，使其保持稳定的形状和尺寸。
1. 成型速度快：中空吹塑成型技术采用了连续生产的工艺，生产效率高，能够大规模生产塑料制品。
2. 成型精度高：由于模具的设计和制造精度较高，中空吹塑成型的产品形状和尺寸精度可以得到保障。
3. 材料利用率高：中空吹塑成型技术能够充分利用原料，减少浪费，降低生产成本。
4. 适用范围广：该技术适用于不同种类的热塑性塑料，可以生产出各种不同形状和尺寸的中空产品。
5. 产品具有良好的力学性能和密封性能：中空吹塑成型的产品表面光滑，尺寸稳定，具有很好的力学性能和密封性能。
1. 包装行业：中空吹塑成型技术可以生产各种类型的塑料瓶、桶、盒等包装容器，应用于食品、饮料、化妆品、日用品等领域。
2. 医疗行业：中空吹塑成型技术可以生产各种药品容器、医疗仪器、医疗用品等，满足医疗行业的需求。
4. 日用品：中空吹塑成型技术可以生产各种日用品，如洗发水瓶、洗涤剂瓶、家居用品等。
5. 其他领域：中空吹塑成型技术还可以用于生产节能灯罩、交通标志、广告标牌等产品。
1. 自动化水平的提高：随着自动化技术的不断发展，中空吹塑成型设备将更加智能化、自动化，提高生产效率和稳定性。
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现代吹塑技术源于上世纪三十年代，经过多年的发展，已发展成为继注塑和挤出之外的第三大塑料加工方法，吹塑技术与注塑相比较，设备造价低，可成型复杂的中空制品，广泛应用于包装，软料业及玩具、汽业制造等行业。
本文主要从以下四个方面为大家讲解吹塑技术的要点及特性。
一、吹塑技术概论
1. 注射拉伸吹塑
2. 挤出吹塑
3. 注射吹塑
二、吹塑件设计及吹塑材料
1. 吹塑件设计要点
2. 吹塑材料
三、吹塑模具设计
四、吹塑缺陷及排除方法
一、吹塑技术概论
1.注塑拉伸吹塑
目前，注塑拉伸吹塑技术应用比注吹更为广泛，这种吹塑方法实际也是注射吹塑，只不过增加了轴向拉伸，便吹塑更加容易及能耗降低。
注拉吹可以加工制品的体积比注吹要大一些，吹制的容器体积在0.2~20L，其工作过程如下：
①先注塑型坯，原理同普通注塑；
②再将型坯转至加热调温工序，使型坯变软；
③转至拉—吹工位，合模。
型芯内推杆沿轴向拉伸型坯，同时吹气使型坯贴紧模壁并冷却；
④转至脱模工位取件。
注—拉—吹过程：
注塑型坯→加热型坯→合模拉伸并吹起→冷却并取件
注拉吹机械结构示意图
2.挤出吹塑
挤出吹塑是吹塑成型中应用最多的一种吹塑料方法，其可以加工的范围很广，从小型制品到大型容器及汽车配件，航天化工制品等，加工过程如下：
①先将胶料熔融，混炼，熔体进入机头成为管况型坯；
②型坯达到预定长度后，吹塑模具闭合，将型坯夹在两半模具之间；
③吹气，将空气吹入型坯内，将型坯吹胀，便之贴紧模具型腔成型；
④冷却制品；
⑤开模，取走已冷硬的制品。
挤出吹塑加工过程：
熔料→挤出型坯→合模吹塑→开模取件
挤出吹塑原理示意图
（1—挤出机头； 2—吹塑模； 3—型坯； 4—压缩空气吹管； 5—塑件）
3.注射吹塑
注塑吹塑是综合了注射成型与吹塑特性的成型方法，目前主要应用于吹制精度要求较高的饮料瓶及药瓶及一些小型的结构零件等。
①在注塑工位，先注塑出型胚，加工方法同普通注塑。
②注塑模开模后，芯棒连同型坯移动到吹塑工位。
③芯棒把型坯置于吹塑模之间，合模。
接着，压缩空气通过芯棒中间吹入型坯内，吹胀使之贴紧模壁，并使之冷却。
④开模，芯棒转至脱模工位，将吹塑件取出之后，芯棒再转入注射工位循环。
1）注吹机的工作过程：
吹塑型坯→注塑模开模转至吹膜工位→合模吹塑及冷却→旋转至脱模工位取件→型坯
注射吹塑原理示意图
2）注塑吹塑优缺点：
优点：制品强度相对较高，精度高。
容器上不形成接合缝，不需修整，吹塑件透明度及表面光洁度较好，其主要运用于硬质塑料的容器与广口容器。
缺点：机器的设备造价很高，能耗大，一般只成型容积比较小的容器（500ml以下），不能成型形状复杂的容器，难以成型椭圆形制品。
总结：无论是注射吹塑或注拉吹，挤拉吹塑，其都分为一次成型及两次成型法工艺，一次成型法自动化程度高，型坯的夹持及转位系统要求精度高，设备造价高。
一般大多厂家都使用两次成型法，即通过注塑或挤出先成型型坯，再将型坯放入另一台机械(注吹机或注拉吹机)吹出成品，生产效率较高。
二、吹塑产品设计
1.设计概论
吹塑制品广泛应用于各行业，尤其是饮料及药品包装业得到大量的应用，玩具业应用亦很广泛，如：吹制婴儿奶瓶，中空浮水件，圣诞节灯罩，玩具游艇，儿童学行车配件及一些大型玩具，如滑梯轨道、基座等。
图各种吹塑成型的瓶子
随着产品要求的不同，产品设计的重点亦不同，对玩具类产品吹塑制品更偏重对安全性及物理测试（拉、扭、掷及应力开裂的考量），而对容器类制品，则更注重及耐压、耐腐蚀及有良好的阻透性的要求。
1）棱角处做R过渡
一般地，吹塑制品的拐角，棱角处都要做成R过渡，因为尖角处的吹胀比比较大容易造成壁厚不均匀，另外锐角处也容易产生压力开裂，制件的R过渡可使制品壁厚均匀。
2）增加抗压、拉、扭方面的结构设计
随着制品要求不同，亦可增加一些抗压、拉、扭方面的结构设计：
A.如要使制品增加纵向抗压力，可沿受力方向设计一些加强筋；
B.如要改善制品的抗瘪陷性能，也可将表面设计成利于受力的弧状结构并辅以加强筋，瓶类制品肩部要斜一些，不能太平直；
一般瓶底做成内凹形状增加强度及放置稳定性。
例如，我们通常见到的盛装食用油的瓶子，表面常常有一些凹凸的形状，除可增加瓶体强度外，也有利于贴商标等。
图食用油瓶底做成内凹形状增加强度及放置稳定性
2.吹塑材料要求及介绍
吹塑技术之所以发展及应用如此广泛，与吹塑材料的发展是相辅相承的，吹塑材料已由最初的LDPE、PET、PP及PVC制品逐渐发展可以吹塑工程塑料、橡胶、以及一些复合材料。
1）各种吹塑料方面对胶料的特殊要求
A.挤出吹塑
挤出吹塑是在粘流态下进行的，所以为减少型坯垂伸，优化壁厚分布，通常用分子量较大的塑料。
B.注射吹塑
注塑吹塑是在高弹态下进行，为减少注塑型坯能耗，使用一些易于流动的塑料（分子量较小的塑料）。
C. 注射拉伸吹塑
一般使用非结晶塑料，因非结晶塑料分子间缠结力较小，更易于拉伸。
虽然PET也结晶，但其仍是最主要的拉伸吹塑材料，其结晶速度相当慢。
总之，吹塑级塑胶绝大部分都具有中等至较高的分子量分布。
2）吹塑材料种类
A. 聚烯烃类
HDPE、LLDPE、LDPE、PP、EVA一般用于吹塑工业用制品，容器及玩具配件，化学药品的贮存容器等。
B.热塑性聚脂
PETG、PETP主要用于吹制碳酸饮料包装瓶、酒瓶等已逐步取代PVC而被广泛应用，缺点是其成本较高，主要用于注拉吹塑。
C.工程塑料（合金）
ABS、SAN、PS、PA、POM、PMMA、PPO等已被逐渐应用在汽车、医药、家电、化工等行业，尤其是PC及其共混塑胶，可吹制高档的容器及汽车用品（PC/ABS等）。
D.热塑性弹性体
通常有SBS、SEBS、TPU、TPE等吹塑做胶料，而热固性塑料及硫化橡胶及交联PE是不能进行吹塑加工的。
图塑料原料
总结：
注射吹塑常用材料
PE、PET、PVC、PP、PC及POM，主要用于成型精度要求较高，体积较小的容器及结构件；
注射拉伸吹塑常用的材料
PETP、PVC、PP、PAN，尤以PETP最常用，而PC、PS、PA也可用于此工艺。
三、吹塑模具及主要辅件设计要点
模具通常只有型腔部分，没有凸模，模具表面一般不需做硬化处理，型腔所承受的吹胀压力较注塑要小很多，一般为0.2~1.0MPG，造价较低。
吹塑模具结构图
1.模具材料
通常使用铝合金制造，而对于有腐蚀性的胶料如：PVC和POM，也使用铍铜或铜基合金；对于寿命要求较高的模具，如吹塑工程塑料ABS、PC、POM、PS、PMMA等需用不锈钢来制做模具。
图模具
2.模具设计要点
1）分型面
1.吹塑工艺控制要点1）对于挤出吹塑
要留意控制型坯的垂伸现象及皱缺陷。
如垂伸太长，则壁厚会减小且切除的余料也增多；如垂伸不够，型坯太短，则无法吹胀。
2）皱折现象
型坯下降到一定长度时，由于型坯上部熔体不能承受型坯自重而产生圆周应力而发生；一般地，熔体强度较高，型坯直径膨胀小，挤出速率高及模口间隙大一些均有助于改善皱折。
3）壁厚不均
另一问题是型坯下降时，壁厚不均，通常在机头口模上装有六方螺母，可以用来调节芯棒与口模的间隙。
4）做好排气
要获得良好的制件表面质量，一定要注意排气，如PE料在模表面喷砂，喷砂粒度小于180#，而硬质塑料的吹塑模做排气孔，排气针及排气槽等；另外，提高吹胀压力对改善制品外观亦有帮助。
2.缺陷排除
1）褶皱
▪检查机头口模与芯棒是否同轴
▪降低型坯温度
▪增加机头的模口间隙或成型段长度
▪选择型坯膨胀较小的聚合物
2）长度不均匀
▪检查加料斗内原料有无架桥现象
▪检查机筒进料段温度是否过高
▪检查螺杆转速有无波动
▪提高挤出机背压
▪检查挤出机与机头的控温装置
▪检查螺杆、机筒有无磨损
▪检查回收料与新料是否混合均匀
▪检查过滤网有无破裂或被杂志部分堵塞
3）泡孔
▪严格地干燥吸湿性聚合物
▪在料斗中加热原料，去除湿气
▪降低挤出机入料口的水冷却量
▪检查，去除原料中的杂质
▪清除挤出机、机头内积料，避免讲解
▪提高挤出机背压
4）条纹
▪去除原料中的杂质
▪清除积聚在机头内的杂质
▪避免积料与讲解
▪降低型坯温度
▪抛光或更换机头口模
▪更换烧断的加热圈
5）凝胶
▪筛去回收料中的料末
▪干燥原料
▪提高螺杆的分散混炼性能，降低机筒。