烧结工艺详解

作制度，利用 现代科学技术 成果，强化烧 结生产过程， 能够获得先进 的技术经济指 标，保证实现 高产、优质、 低耗。本生产 工艺流程有原 料的接受，兑 灰，拌合，筛 分破碎及溶剂 燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。
1.低温预烧阶段
在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除 等。
烧结是粉末或粉末压坯加热到低于其中基本成分的熔点的温度，然后以一定的方法和 速度冷却到室温的过程。烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加，把粉末 颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得所需的物理、机械性能的制品或材料。
烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生产的产量 和质量有着直接而重要的影响。本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操
③燃料
主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10%， 粒度小于3mm 的占95%以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
入厂烧结原料一般要求
配料与混合
①配料
配料目的：获得 化学成分和物理性质 稳定的烧结矿，满足 高炉冶炼的要求。
常用的配料方 法：容积配料法和质 量配料法。
烧结工艺详解 中文名称：
烧结工艺 英文名称：
sintering process 定义：
通过高温加热粉体材料产生颗粒黏结、再结晶等物理化学过程，得到致密化的具有一定 强度的块状产品的工艺。 应用学科： 材料科学技术（一级学科）；金属材料（二级学科）；钢铁材料（二级学科）；钢铁材料 生产技术（二级学科）
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
③烧结
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3/(cm2． min)。
真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为 250～500mm。
抽风烧结工艺流程
烧结原料的准备
①含铁原料
含铁量较高、粒度<5mm 的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
Leabharlann Baidu熔剂
要求熔剂中有效 CaO 含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒度小于3mm 的占 90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的 MgO，对烧结过程有良好的作 用，可以提高烧结矿的质量。
2.中温升温烧结阶段
此阶段开始出现再结晶，在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时表面 的氧化物被还原，颗粒界面形成烧结颈。
3.高温保温完成烧结阶段
此阶段中的扩散和流动充分的进行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使孔隙 尺寸和孔隙总数有所减少，烧结体密度明显增加。
烧结生产工艺流程[1]
②燃烧层
燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解 等反应。
③预热层 由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。 此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。 ④干燥层 干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量 蒸发，此层厚度一般为 l0～30mm。 实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。 该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。 ⑤过湿层 从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸 气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。 此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。 烧结过程中的基本化学反应 ①固体碳的燃烧反应 固体碳燃烧反应为： 反应后生成 C0和 C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。 燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、 以及抽过燃烧层的气体成分等因素。 ②碳酸盐的分解和矿化作用 烧结料中的碳酸盐有 CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以 CaC03为主。在 烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分 解温度较低些。 碳酸钙分解产物 Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿 化作用。反应式为：
机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般 控制在1.5～4m/min 为宜。
烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。 中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分 为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层， 预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。
1.烧结的概念
将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧 结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产 的工艺流 程目前生 产上广泛 采用带式 抽风烧结 机生产烧 结矿。主 要包括烧 结料的准 备，配料 与混合， 烧结和产 品处理等 工序。
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2 CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2 如果矿化作用不完全，将有残留的自由 Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水 分进行消化作用： CaO+H2O=Ca(OH)2 使烧结矿的体积膨胀而粉化。 ③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化 铁的氧化物在烧结条件下，温度高于 l300℃时，Fe203可以分解 Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有 Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解
①烧结矿层
经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧 层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的 烧结矿。
这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预 热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。
容积配料法是基 于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。
②混合
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧 结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 用粒度10～Omm 的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合 时间约50s。 使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过 程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。 我国烧结厂大多采用二次混合。 烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 ①布料 将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。 当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm 的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或 消除炉箅粘料。 铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向 均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。 目前采用较多的是圆辊布料机布料。 ②点火 点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。 点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。 点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。 点火时间通常40～60s。