烧结工艺技术操作要点
烧结操作规程
烧结操作规程
1、烧结前，必须检查电源开关是否良好，网带转动系统运转是否灵活，待检查完毕，开始炉内升温工作；
2、应在烧结前对涂铜板进行检查，是否有气泡、拉伤痕迹；
3、当炉内温度达到300℃时，采用仪表调节控制温度，保温1小时后，再升温至500℃，保温2小时，继续升温至650℃，开启网带转动，开水阀，并用氮气冲炉膛，清除空气进氢气，点火保护炉膛，保温4小时后，进行调节升温至最佳状态，达到温度后保温半小时，开始进料烧结；
4、进料烧结，先把绝钢片放在网带上，然后放上不锈钢丝，再把铺好铜粉的板面朝上放，上面盖好绝钢片，进炉烧结；
5、烧结完成后，进行自检目测，检查是否有铜粉脱落、氧化，合格产品要堆放整齐，不合格产品要分开摆放；
6、工作完毕，先切断仪表盘电源，使炉内温度逐步降至600℃，关闭氢气阀停止供气，继续降温至300℃，停止网带转动，切断总电源闸刀和水阀，随炉冷却；
7、作好炉温控制记录。
烧结工艺流程简述
烧结工艺流程简述一、烧结工艺概述烧结是粉末冶金制备材料的一种重要工艺，是将金属或非金属粉末在高温下加热使其颗粒间发生凝聚并形成致密体的过程。
该工艺具有高效、节能、环保等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
二、烧结工艺流程1.原料制备：选用适当比例的金属或非金属粉末，并进行混合、干燥等处理，以获得均匀的混合物。
2.成型：将混合后的粉末通过压力机或注射成型机进行成型，制备出所需形状的零件。
3.预烧：将成型后的零件放入预烧窑中，在气氛控制下加热至低温区域（通常为400℃-800℃），使其除去残留物质和水分，提高其强度和致密度。
4.真空或保护气氛下高温烧结：将预烧后的零件放入高温烧结窑中，在真空或保护气氛下加热至高温区域（通常为1200℃-1600℃），使其颗粒间发生凝聚并形成致密体。
5.冷却：将烧结后的零件从高温烧结窑中取出，进行自然冷却或快速冷却处理，以防止因温度梯度过大而导致的变形或开裂。
6.后处理：对烧结后的零件进行加工、表面处理等，以满足不同的使用要求。
三、烧结工艺参数1.预烧温度：预烧温度过低会导致残留物质和水分未完全除去，影响零件强度和致密度；预烧温度过高则会使零件表面氧化、变质等不良反应发生。
2.高温烧结温度：高温烧结温度是影响零件致密度和力学性能的重要参数。
一般情况下，高温烧结温度越高，零件的致密度越大、力学性能越好。
但超过一定范围后，会出现晶粒长大、相变等问题。
3.保护气氛：保护气氛可以有效防止零件表面氧化、变质等问题，提高烧结质量。
常用的保护气氛有氢气、氮气、氩气等。
4.烧结时间：烧结时间是影响零件致密度和力学性能的重要参数。
一般情况下，烧结时间越长，零件的致密度越大、力学性能越好。
但过长的烧结时间会导致晶粒长大、相变等问题。
四、烧结工艺优点1.高效：粉末冶金制备材料的成型和加工过程简单，可实现快速生产。
2.节能：相比于传统工艺，烧结工艺耗能较低。
3.环保：粉末冶金制备材料过程中无废水废气排放，符合环保要求。
烧结厂烧结工艺操作规程概论
烧结厂烧结工艺操作规程概论1. 引言烧结工艺是矿石矿粉的一种加工方式，通过高温加热将矿石矿粉结合成块状或颗粒状物料。
烧结工艺在冶金、化工等行业有着广泛的应用，能够实现矿石资源的合理利用和提高矿石的综合价值。
为了确保烧结工艺的稳定进行，降低产品质量的波动性，提高生产效率和产品质量，烧结厂需要制定相关的烧结工艺操作规程。
2. 目的本文档旨在规范烧结工艺操作，确保操作人员能够正确、安全地进行烧结工艺操作，保证产品质量和生产效率。
3. 范围本文档适用于烧结厂的烧结工艺操作人员，涵盖了烧结工艺操作的基本要求、注意事项和常见问题解决方法。
4. 烧结工艺操作基本要求4.1 操作人员应熟悉烧结工艺的基本原理和流程，了解生产设备的结构和工作原理。
4.2 操作人员应具备相关的烧结工艺操作证书，并经过培训合格。
4.3 操作人员应定期参加烧结工艺操作的培训和考核，保持专业知识的更新和提升。
4.4 操作人员应按照工艺要求进行操作，严格控制烧结工艺的温度、时间、压力等参数。
4.5 操作过程中应特别注意安全事项，如佩戴好防护眼镜、耳塞等个人防护设备，避免发生意外事故。
5. 烧结工艺操作注意事项5.1 烧结设备的检查与调试在进行烧结工艺操作前，操作人员应对烧结设备进行检查与调试，确保设备正常工作。
5.2 原料的配比与质检操作人员应按照工艺要求进行原料的配比，并进行原料的质检，确保原料质量合格，以避免影响产品质量。
5.3 烧结工艺参数的控制操作人员应严格控制烧结工艺的温度、时间、压力等参数，确保在合理的范围内进行操作，以获得稳定的产品质量。
5.4 预防和解决常见问题操作人员应定期进行设备的维护保养，并监测烧结工艺中可能出现的问题，及时采取措施予以解决，以确保烧结工艺的稳定进行。
6. 常见问题解决方法6.1 烧结设备温度不稳定解决方法：检查燃烧系统和温度控制系统，确保温度传感器和控制装置的正常工作，及时修理或更换故障设备。
6.2 燃烧系统能效低下解决方法：清洗燃烧系统的沉积物，调整燃烧系统的工作参数，提高能效。
烧结 操作规程
烧结操作规程烧结操作规程一、前言烧结是一种常见的金属加工工艺方法，通过高温处理将金属粉末固化成形，从而得到具有一定强度和密度的成品。
为了保证烧结过程的效果和安全性，我们需要制定一套烧结操作规程，以规范烧结操作流程和要求。
二、烧结操作规程1. 烧结操作人员必须接受相关培训和考核，具备一定的烧结操作技能和知识。
2. 在进行烧结操作前，需要仔细检查烧结设备和工具的状态是否正常，如有问题应及时通知维修人员处理。
3. 烧结操作过程中必须佩戴符合要求的个人防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜和防护服等。
4. 在操作前应对原材料进行必要的准备工作，包括清洁、筛选、配比等。
5. 操作人员必须根据要求调节烧结设备的温度、时间、压力等参数，并保持烧结设备的正常运行。
6. 烧结过程中需要进行必要的监控和调整，以确保烧结效果符合要求。
7. 烧结结束后，操作人员必须及时关闭烧结设备，清理工作场地，并将废弃物进行分类处理。
8. 操作人员必须随时保持工作场地的整洁和安全，避免发生滑倒、跌落等意外事故。
9. 在操作过程中，操作人员要注意与他人的交流和合作，确保烧结操作的顺利进行。
10. 操作人员必须根据操作规程的要求，进行必要的记录和报告，以便后续的追溯和分析。
三、安全注意事项1. 在烧结操作过程中，操作人员必须严格遵守相关安全规定，如佩戴个人防护装备、避免接触高温烧结设备等。
2. 操作人员对新进岗位的员工要进行必要的安全培训和指导，确保其了解操作规程和安全注意事项。
3. 烧结操作需要使用高温设备，要确保设备的正常运行和维护，以避免发生火灾等事故。
4. 在操作过程中要注意操作的规范性和准确性，避免因操作不当导致设备故障或操作人员受伤。
5. 操作人员要具备一定的应急处理能力，在发生突发情况时能够及时采取相应措施，保证人身安全和设备正常运行。
6. 在烧结操作结束后，要对设备进行必要的维护和保养，以延长设备的使用寿命和保证操作的准确性。
烧结操作规程
烧结操作规程烧结操作规程一、烧结工艺概述烧结是一种将粉末颗粒在一定条件下通过加热使之相互融结并形成致密块体的工艺。
烧结操作规程是制定和规范烧结工艺的操作指南，通过严格执行操作规程，可以保证产品的质量稳定性和生产效率。
二、操作准备1. 烧结设备检查：检查烧结设备的各项参数和设备运行状态，确保设备正常工作。
2. 确定烧结工艺参数：根据产品要求和烧结设备的特性，确定烧结温度、时间、气氛和加热速率等工艺参数。
三、烧结操作步骤1. 入炉准备：将待烧结的物料按照工艺要求整理，清除表面杂质和水分。
然后将物料放入烧结炉，注意排列均匀，避免堆积过高或堆积不均匀。
2. 炉温升温：根据烧结工艺参数，将炉温逐渐升高至目标温度。
升温速率应控制在合理范围内，避免过快或过慢。
3. 保温烧结：当炉温升至目标温度后，保持一段时间进行保温烧结。
保持时间应根据具体产品的要求确定，一般在30分钟至2小时之间。
4. 炉温冷却：保温烧结完成后，将炉温逐渐降低至室温，冷却速率应适中，避免过快或过慢引起断裂或变形。
5. 取出产品：炉温冷却至室温后，打开烧结炉门，小心取出产品。
产品应进行质量检查，记录烧结参数和产品质量情况。
四、操作注意事项1. 操作人员应熟悉烧结工艺和设备操作规程，并佩戴相关的个人防护用品。
2. 物料应按照规定的品种、数量和质量进行装载和放置。
3. 炉温升降速率应根据具体物料和工艺要求合理确定，避免产生过快或过慢的冷却速度。
4. 在烧结过程中应定期监测和记录烧结设备和产品的温度、压力、气氛和形态等参数。
5. 若出现设备故障或异常情况，应及时停机检修或采取相应的应急措施，保证人员和设备安全。
6. 完成烧结后，应及时清理烧结炉和相关设备，做好设备维护和保养工作。
五、操作规程的执行和改进1. 烧结操作规程应由指定的技术人员编写，并明确操作人员的职责和权限。
2. 操作规程的执行应由质量管理部门进行监督和检查，确保操作的合规性和可靠性。
烧结工艺流程
烧结工艺流程烧结是指将粉煤灰、粉煤、石灰石、矿渣等原料通过一定的热处理工艺，使其在高温下结合成块状的固体材料的工艺过程。
烧结工艺是冶金、化工、建材等行业中常见的生产工艺之一，其产品广泛应用于水泥生产、冶金工业、建筑工程等领域。
下面将介绍烧结工艺的流程及其关键步骤。
1. 原料准备。
烧结工艺的第一步是原料的准备。
通常情况下，原料包括粉煤灰、粉煤、石灰石、矿渣等。
这些原料需要经过粉碎、混合等处理，以确保其颗粒大小和化学成分的均匀性，从而保证烧结后的产品质量。
2. 配料混合。
经过原料准备后，需要将各种原料按照一定的配比进行混合。
混合的目的是使各种原料充分混合，确保烧结后产品的化学成分均匀，并且提高烧结料的透气性和流动性。
3. 成型。
混合好的原料需要进行成型，通常采用压制成型或浇铸成型的方式。
压制成型是将原料放入成型机中，通过一定的压力将原料压制成一定形状的块状体。
浇铸成型则是将原料熔化后倒入模具中进行成型。
4. 预烧。
成型后的块状体需要进行预烧处理。
预烧是指将成型体在较低温度下进行热处理，以去除其中的水分和一些有机物，提高其强度和耐火性。
5. 烧结。
经过预烧处理后的块状体需要进行烧结。
烧结是将预烧后的块状体在高温下进行加热，使其在颗粒间发生化学反应，形成坚固的结合。
烧结的温度和时间是影响产品质量的重要因素。
6. 冷却。
烧结后的产品需要进行冷却处理。
冷却是将烧结后的产品缓慢降温，以避免产生内部应力和裂纹，确保产品的完整性和稳定性。
7. 成品。
经过冷却处理后，烧结产品即成为最终的成品。
成品可以根据需要进行包装、储存和运输，以满足不同领域的需求。
总结。
烧结工艺流程包括原料准备、配料混合、成型、预烧、烧结、冷却和成品等关键步骤。
每个步骤都对产品的质量和性能有着重要影响，需要严格控制和管理。
烧结工艺的优化和改进，可以提高产品的品质，降低生产成本，促进工艺的可持续发展。
烧结系统安全技术操作规程（3篇）
烧结系统安全技术操作规程一、概述烧结系统是冶金工业中一种重要的生产设备，用于将精矿焙烧成烧结矿。
为了保障烧结系统的安全运行，制定本操作规程，明确烧结系统的安全技术操作要求，确保人员和设备的安全。
二、安全技术操作要点1. 烧结系统操作前的准备工作a. 操作人员应熟悉烧结系统的工作原理、操作流程和保护装置，并具备相应的安全技术知识。
b. 在操作前，需检查烧结系统的各项设备是否正常运行，如燃烧器、加热装置、输送设备等。
c. 必须确保烧结系统周围的环境清洁，无易燃、易爆等危险物品。
2. 操作时的注意事项a. 操作人员应佩戴防护服、安全帽、防滑鞋等个人防护用品。
b. 操作人员必须按照操作规程和操作指示进行工作，不得擅自改变设备的操作参数。
c. 在进行烧结矿转运时，需注意气候条件，避免风沙天气引起的扬尘，确保操作及环境的安全。
d. 定期对烧结系统进行清洁和维护，及时清理积尘和松动的设备，防止因灰尘引起的火灾和设备故障。
3. 烧结系统的紧急停车a. 当烧结系统出现异常情况时，操作人员应立即按下紧急停车按钮，停止设备的运行。
b. 在停车后，操作人员应查明原因，并及时报告相关部门，协助处理故障。
4. 烧结系统的检修维护a. 烧结系统的检修维护工作必须由经过培训并持证上岗的专职维修人员进行。
b. 在检修维护前，需切断电源，并对设备进行安全隔离，确保人员在检修过程中的安全。
5. 烧结系统的备品备件管理a. 烧结系统备品备件应通过专门渠道采购，进入库房前应进行检验合格，并与库存清单相符。
b. 在使用备品备件时，应按照相应的操作规程进行操作，不得随意更换设备部件。
6. 烧结系统的事故处理a. 烧结系统发生事故时，应立即启动事故预案，组织相关人员进行救援和抢修工作。
b. 在事故处理过程中，需确保人员的安全，并及时报告事故详情给上级领导和相关部门。
三、安全技术操作管理1. 操作人员的安全培训a. 进场前必须参加安全培训，学习相关安全知识和操作规程。
烧结操作规程范文
烧结操作规程范文
一、采矿
1.在烧结原料的采矿过程中，应尽可能突出烧结原料的品质，选取优
质的矿石，可以通过对矿石的抽检进行合格评定。
2.采矿时，应注意安全，做好安全护理，确保无害无污染的抽检环境。
3.在采矿过程中，要严格控制矿石的尺寸，确保在烧结中能发挥出最
佳的效果。
二、原料的烘干
1.在烧结前，需要对原料进行干燥处理，以去除原料中的水分，以便
烧结过程的质量。
2.烘干的温度应该适当，尽量降低温度，以降低能耗，但温度一定要
高于烧结的温度。
3.烘干时间应足够，可以分段烘干，确保原料的干燥程度，以补偿烧
结过程中的热损失。
三、烧结
1.烧结时，一定要注意控制烧结温度，要充分考虑原料的特性，尽量
保证在合理的温度范围内，以保证烧结过程的均衡性。
2.烧结过程的均衡性很重要，应充分考虑烧结炉内部的温度分布，以
保证烧结炉内部的温度一致。
3.烧结时，应监控烧结炉内部的温度，并及时调整烧结温度，以保证
烧结均衡性。
四、熔炼
1.在熔炼试验中，应严格控制熔炼温度，要求熔炼温度有利于烧结过程的均衡性，同时也要确保熔炼温度不低于临界温度。
烧结 操作规程
烧结操作规程《烧结操作规程》一、目的烧结是一种重要的冶金工艺，通过热处理将粉末或颗粒材料结合成坚固的块状。
本规程旨在规范烧结操作流程，确保产品的质量和生产效率。
二、适用范围本规程适用于各类烧结生产工艺，包括金属冶炼、陶瓷制造、粉末冶金等领域。
三、工艺流程1. 原料准备：将所需的原料按照比例配制并混合均匀。
2. 成型：使用成型机或模具将原料压制成所需的形状。
3. 预烧：将成型后的坯体在适当的温度下进行预烧，以去除水分和挥发性物质。
4. 烧结：将预烧坯体置于烧结炉中，通过高温热处理使其结合成坚固的块状。
5. 冷却：将烧结后的产品经过适当的冷却处理，避免烧结后产物出现开裂或变形。
四、操作规范1. 严格按照工艺流程操作，不得擅自调整烧结温度和时间。
2. 在烧结过程中要加强炉内监控，及时发现并处理温度异常或烧结产物变异问题。
3. 对烧结炉、成型机等设备要定期进行维护和保养，确保其正常运行。
4. 烧结过程中必须采取相应的防护措施，避免产生有害气体或粉尘对人体健康造成危害。
五、质量控制1. 对原料进行严格把关，确保配比准确、质量稳定。
2. 对烧结产物进行质量检测，包括外观、密度、硬度等指标的检测。
3. 对产品进行定期抽样检验，确保产品质量符合要求。
六、安全防护1. 确保操作人员穿戴相关防护用具，避免接触热源和有害气体。
2. 对工作场所进行通风、防尘等措施，保障操作人员的健康安全。
3. 建立应急预案，对烧结过程中可能发生的事故进行预先预案，确保能够快速有效处理突发情况。
七、责任分工1. 生产部负责制定、执行和监督烧结操作规程。
2. 设备保养部门负责设备的维护和保养工作。
3. 质检部门负责产品的质量检测和抽样检验工作。
八、附则本规程自颁布之日起生效，未尽事宜由生产部负责解释和执行。
烧结工艺操作规范介绍
精心整理烧结工艺流程介绍【导读】：为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。
铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，信息。
烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图下所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
烧结的原材料准备:含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
烧结的配料与混合:配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
配料方法：质量配料法，即按原料的质量配料；通过电子计量设备，按一定比例配兑原材料。
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合的方法：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混～Omm50s。
使机械。
混合机械广泛用于各类工业和日常生活中。
常用的混合机械分为气体和低粘度液体混合器、中高粘度液体和膏状物混合机械、热塑性物料混合机、粉状与粒状固体物料混合机械四大类。
烧结工艺技术
烧结工艺技术烧结的基本工艺过程是将压坯装舟或放置在传送带上，送入连续式烧结电炉中，随着烧舟或传送带向前移动，粉末压坯经过预热，在预定的烧结温度下保温，然后经冷却出炉，得到烧结制品。
烧结工艺是根据烧结材料的化学成分及其性能要求确定的。
烧结工艺技术是否合理与实际生产时执行情况如何，直接决定了烧结件的组织结构和制品的最终性能。
因此，必须重视烧工艺的制定和执行。
第一节烧结前的准备一、烧结工艺规范的检查与核实1）待烧结的压件应符合烧结工艺卡上规定的产品名称及代号。
2）检查压件烧结所需的保护气氛的成分、压力和流量是否符合烧结工艺上的规定。
3）全面检查烧结炉的控温仪表、传动系统等是否正常，压件烧结的各段温度应调整到烧结工艺卡上的规定值。
二、压坯的检查检查的目的是把不合格压坯在装舟前剔出。
捡查的主要内容如下：1）几何尺寸及偏差；2）单重（粉重不足或超）；3）外观（掉边掉角、分层裂纹、严重拉）；上述捡查，除外观可在装舟或摆料时逐件检查外，其余各项只能按工艺规范控制要求进行抽检。
有些项目，如压坯密度的均匀性，对烧结件的质量影响很大。
由于压坯的均匀性主要与原料粉的配方、压模结构和压制方案有关，其质量检测与控制也应在这几个工艺环节来完成，所以在烧结前的检查项目中并未包括进去，因为对半成品的这些项目的检查，只是作为成形工序检验后的一种复验。
三、装舟及摆料根据压坯的形状和尺寸确定装舟方式。
装舟时既要做到适当多装，又要防止压坯过挤、烧结时粘结和变形。
对不同配方及密度的乐坯必须分开装舟。
1）压坯摆放方式由于压坯的强度较低，装舟时不能将压坯散乱倒人烧舟内，而要根据压坯形状和尺寸合理、整齐摆放，切忌过挤或过松、过慢或过浅。
高径比很小的压坯可分层摆放，高径比很大则单层摆放为佳。
直径差异较大的套类可采用套装，把直径小的压坯置于大件中间，这样做，既可提高装舟量，又能减少薄壁零件的变形。
过小零件(几克重的)如不好摆放，则应采用填料装舟烧结。
烧结设备操作总结
烧结设备操作总结烧结设备是钢铁冶炼的重要设备之一，其作用是将矿石粉末在高温下烧结成块状物质，使其具有一定的机械强度和耐磨性。
烧结设备的正常运行和正确操作对于钢铁冶炼工艺的成功实施具有重要意义。
本文将从烧结工艺流程、设备结构和操作技术三个方面对烧结设备操作进行总结。
一、烧结工艺流程钢铁烧结是将矿石和其他原料混合后，在高炉或工业窑炉中通过高温热处理、氧化和还原等反应制造铁合金的过程。
烧结工艺一般包括原材料筛分、混合、湿法制球、干法制球、环冷、烧结等步骤。
其中，干法制球和烧结环节是烧结工艺中的核心步骤，烧结设备是整个工艺中最关键的设备之一。
二、烧结设备结构烧结设备主要由机架、烧结机身、冷却机、炭气管道、高温风机等部分组成。
其中，烧结机身是设备的核心部分，其内部设置有分配板、混合板、烧结环热风道、炉壁等设备，在机身内进行矿石烧结和成品出炉。
烧结环是烧结工艺的重要环节之一，也是烧结设备的核心部分。
它主要由烧结段和冷却段两部分组成。
烧结段中，烧结矿在高温下发生静电聚集现象，从而在炉内形成了一层均匀的烧结层。
冷却段则是通过高效的循环冷却系统，使烧结物迅速降温，从而达到理想的物理性能。
三、烧结设备操作技术1、设备调试在烧结设备正式投入生产前，需要对其进行调试和检验，以确保设备能够正常运行。
此时，需要对设备进行全面的检查和保养，包括设备的结构、连接、电气系统等。
检查完毕后，再进行设备的调试，如调整机架、热风道、风机等设备的位置和压力，以确保设备正常运转。
2、设备操作在设备正常运转时，需要对其进行合理的操作，以确保烧结工艺的顺利进行。
操作时需要注意以下几点：（1）设备运转前，需要对设备进行全面的检查和保养，确保设备安全可靠。
（2）操作人员需要熟悉相关工艺流程及设备操作规程，确保操作无误。
（3）在使用设备前，需要对使用的燃料和原材料进行筛分和加工。
（4）在设备运转时，需要对设备的各项参数进行实时监控，确保设备的正常运转。
烧结重点工艺技术标准化操作要点
烧结重点工艺技术标准化操作要点矿槽工序标准化控制要点矿槽工1、入仓要求：各种含铁原料按照品名对号入仓。
2、仓位要求：含铁原料仓位保持在2/3以上；对粘性较大的含铁原料仓位可保持在2/3以下；燃料（煤粉、焦粉）、熔剂仓位保持在2/3以上；作业过程中，做到勤检查，岗位巡回检查30分种一次。
3、现场要求：现场15米内不得存放多余、其它原料和杂物等。
4、原料要求：发现原料有杂质及时清理（如铁块、木头、石头等）及时取出。
5、原料准备：a、以两台带烧日产1.2万吨为基准，平烧以3000吨为基准，所计算出的原料耗量为全天原料耗量干基吨数。
原料配比为1%，单机生产每平方米烧结机耗用矿系数为0.28-0.30，双机生产耗矿系数为0.72吨。
b、以两台带烧日产1.2万吨为基准，每增加或减少1%矿粉耗量约为145吨干基，产量每增减1000吨原料耗用增减约12.5吨干基；平烧2600吨为基准，平烧每增加或减少1%矿粉耗量约为31吨，产量每增减100吨原料耗用增减约1.2吨。
某种原料用量=烧结机（㎡）×配比×耗矿系数（0.28或0.3或0.72）每班次某种原料用量=烧结机（㎡）×配比×耗矿系数（0.28或0.3或0.72）÷3原料干基=原料湿基量×（1-原料水份）或某种原料用量=配比×料批×24（小时）每班某种原料用量=配比×料批×8（小时）配料工序标准化控制要点微机工1、配料目的：烧结生产所使用的原料种类繁多，物理化学性质差异很大。
为保证烧结矿的物化性质稳定，以满足高炉冶炼的要求为目的，同时保证烧结矿的质量和生产率，因此按一定的比例进行配料。
2、数据上报要求：负责把称量数据与微机计算数据及时上报主控室。
3、微机主控要求：按照通知要求确定配比，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象，并认真做好配料原始记录。
生产工艺参数的变化，掌握矿槽、地沟工作生产动态，并及时与有关岗位联系，调整操作，保持稳定正常生产。
烧结车间技术操作规程
烧结车间技术操作规程1.背景和目的烧结是金属加工过程中的一种重要工艺，用于制造各种金属零件和制品。
为了确保烧结车间的安全和高效运行，制定了以下的技术操作规程。
2.人员要求2.1所有工作人员必须接受相关的培训，熟悉烧结设备的操作和维护知识。
2.2操作人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2.3烧结车间内不得穿戴松散的衣物或饰品。
3.设备操作3.1操作人员必须在清晰的设备操作指导下进行操作。
3.2在操作之前，需要检查设备的状态和运行情况。
如有异常情况，应及时报告维修人员。
3.3在操作设备之前，需要确保设备已经停机，并采取必要的安全措施，如拉闸断电和拆除输电线缆。
3.4操作之前，必须检查设备周围的安全环境，确保无障碍物和安全通道。
4.原材料处理4.1烧结车间内的原材料必须经过专门处理，以确保符合烧结要求。
4.2操作人员必须正确搬运和存放原材料，避免撞击和受潮等现象。
4.3进行原材料加工时，必须佩戴安全手套和眼镜，以免发生意外伤害。
5.作业程序5.1在进行烧结过程中，必须按照烧结工艺流程进行操作，确保质量和效率。
5.2操作人员必须掌握烧结工艺参数的设定和调整方法，确保产品的质量和稳定性。
5.3在烧结过程中，操作人员必须定期检查设备的运行情况，确保设备的正常工作。
5.4如发生设备故障或异常，操作人员必须及时报告维修人员，并采取必要的措施避免进一步的事故发生。
5.5在烧结过程中，操作人员必须定期对设备进行清洁和维护，确保设备的正常运行。
6.废品处理6.1在烧结过程中产生的废品必须妥善处理，防止对环境造成污染。
6.2操作人员必须按照相关规定，将废品分类处理，并交由专门机构进行处理或回收。
7.安全措施7.1烧结车间内必须设置明显的安全标识，提醒人员注意安全和危险区域。
7.2操作人员必须严格遵守安全操作规程，并采取有效的安全措施，如佩戴个人防护装备和使用安全工具。
7.3如发生火灾或其他紧急情况，操作人员必须立即按照应急预案采取相应的措施和行动，并向相关部门报告。
烧结工艺的操作方法
烧结工艺的操作方法
烧结是一种通过加热粉末或颗粒状原料使其熔结成整块材料的工艺。
以下是烧结工艺的操作方法：
1. 准备原料：选择适当的粉末或颗粒状原料，并进行筛分和混合，以保证原料的均匀性和质量。
2. 压制成型：将原料装入模具中，施加适当的压力，使原料具有一定的强度和形状。
3. 预烧处理：将成型的原料在氧气气氛下进行预烧，以使其变得更加致密和粘结。
4. 烧结加热：将预烧处理后的成型体置于烧结炉中，进行加热处理。
加热温度通常高于原料熔点的一部分，使原料颗粒之间发生熔化和扩散。
5. 冷却和固化：在加热过程结束后，将成型体冷却至室温，使其固化成坚硬的材料。
6. 后处理：根据需要，可以进行进一步的工艺处理，如研磨、打磨、涂覆等，以获得所需的最终产品质量和形状。
需要注意的是，不同的烧结工艺可能存在一些差异，具体的操作方法可能会有所不同。
因此，在实际操作中需要根据具体的工艺要求和设备条件进行调整和优化。
烧结操作规程
烧结操作规程
《烧结操作规程》
一、目的
烧结操作规程旨在规范烧结工艺操作流程，保障产品质量，提高生产效率。
二、适用范围
本规程适用于各种烧结设备的操作，包括但不限于烧结炉、热风炉等。
三、操作人员
1.操作前必须经过相关培训和考核合格方可操作烧结设备；
2.操作人员应严格执行操作规程，不得擅自更改操作流程；
3.操作人员应严格遵守安全操作规程，确保人身安全。
四、设备检查
1.在每次操作前必须对烧结设备进行检查，确保设备正常运转；
2.检查包括但不限于设备温度、进料速度、出料温度等；
3.如发现设备存在异常情况，应及时通知维修人员进行处理。
五、操作流程
1.根据产品要求和设备参数设定相关操作参数；
2.启动设备，待设备正常运行后，开始投入原料；
3.根据设备工艺要求进行烧结操作，监控生产过程，随时调整操作参数以保证产品质量；
4.生产结束后，停止设备并清洁设备。
六、质量检验
1.每批产品生产结束后，应进行质量检验；
2.检验标准应符合相关产品规范；
3.检验合格后，产品方可出库。
七、安全与环保
1.操作人员应遵守相关安全规定，确保生产过程中的安全；
2.严格执行环保政策，对废气、废水等进行规范处理。
八、附则
本规程经操作人员阅读后签署生效，如有违反规程行为，应依据公司相关规定进行处罚。
以上规程为公司烧结操作规程，严格遵守上述规定，确保产品质量和人员安全。
烧结工艺技术操作要点
烧结工艺技术操作要点-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1烧结工艺技术操作要点根据公司颁发《关于工艺技术标准化操作推进实施方案的通知》要求，为确保我厂烧结、球团生产过程正常、稳顺进行，实现生产、工艺、技术、操作精细化管理，达到提高产品质量、降低生产成本，为下道工序高炉稳顺及增铁节焦创造条件。
特此，在中和预配料、烧结及球团主要工序和关键岗位制定以下工艺技术操作要点。
一、中和预配料1、严格按厂(技术室)下达的预配比通知单进行配料，并要求认真做好配料原始记录。
2、每班进行1-2次清理配料圆盘闸门口、电子皮带秤杂物，给料不畅及时挫料，严禁缺品种配料或少配后补。
3、配料作业中，做到勤检查，岗位巡回检查30分种一次。
4、电子皮带秤：每班校皮不少于一次；电子皮带秤校秤为6个月一次，配料工及车间工艺员配合校验，并要求有校秤文字记录。
发现电子皮带秤计量不准，应在4小时反映。
电子皮带秤架必须保持清洁，辊子无粘料，清扫器要刮料干净，配料误差控制在1%之内。
5、二次料场：堆料机在规定堆位及长度上逐层平铺造堆，保证混匀效果；禁止分段平铺、空段和定点堆料；料层数控制在300层以上。
6、产量：配料流量控制在1100t/h之内，二次料场A跨每堆控制在6万吨±5000吨，B跨控制在万吨±5000吨，C跨每堆控制在万吨±5000吨，雨季各减1万吨。
7、质量：每堆料品位稳定率（Fe±%）达75%之上，二氧化硅稳定率(SiO2±%)达95%之上。
二、烧结1、配料工序严格执行技术科下达的配料通知单，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象。
如发生碱度波动：三烧由配料工可调节石粉和中和料配比，二烧由主控工调节石粉和中和料配比，并要求认真做好配料原始记录。
根据烧结生产需要，确保烧结矿实物质量的前提下，三烧（130/180）双机生产配重按580—650t/h控制为宜；三烧如遇单机生产则配重减半范围控制；二烧（280m2）配重按630—700t/h控制为宜。
烧结厂岗位技术操作规程(3篇)
第1篇一、前言为了规范烧结厂生产操作，确保安全生产，提高产品质量，特制定本规程。
本规程适用于烧结厂所有岗位的技术操作。
二、适用范围本规程适用于烧结厂配料、烧结、冷却、破碎、运输、烟气脱硫等各岗位的技术操作。
三、操作规程1.配料岗位：（1）严格按照配方配料，保证原料质量。
（2）正确使用配料设备，确保配料准确。
（3）定期检查配料设备，发现故障及时上报。
2.烧结岗位：（1）严格按照工艺参数进行操作，保证烧结质量。
（2）定期检查烧结设备，发现故障及时上报。
（3）注意烧结过程中的安全操作，防止发生火灾、爆炸等事故。
3.冷却岗位：（1）按照冷却工艺要求进行操作，保证烧结矿冷却效果。
（2）定期检查冷却设备，发现故障及时上报。
（3）注意冷却过程中的安全操作，防止发生烫伤、触电等事故。
4.破碎岗位：（1）严格按照破碎工艺要求进行操作，保证破碎效果。
（2）定期检查破碎设备，发现故障及时上报。
（3）注意破碎过程中的安全操作，防止发生机械伤害、粉尘污染等事故。
5.运输岗位：（1）严格按照运输工艺要求进行操作，保证运输安全。
（2）定期检查运输设备，发现故障及时上报。
（3）注意运输过程中的安全操作，防止发生交通事故。
6.烟气脱硫岗位：（1）严格按照脱硫工艺要求进行操作，保证脱硫效果。
（2）定期检查脱硫设备，发现故障及时上报。
（3）注意脱硫过程中的安全操作，防止发生中毒、火灾等事故。
四、安全操作注意事项1.严格遵守操作规程，不得擅自更改工艺参数。
2.操作过程中，密切关注设备运行状态，发现异常情况立即停止操作，上报处理。
3.加强个人防护，佩戴必要的防护用品，防止发生安全事故。
4.加强设备维护保养，确保设备正常运行。
5.加强安全教育培训，提高员工安全意识。
五、附则1.本规程由烧结厂安全生产技术科负责解释。
2.本规程自发布之日起实施，原有相关规定与本规程不一致的，以本规程为准。
3.本规程的修改、废止，须经过烧结厂安全生产技术科提出，经厂长批准后实施。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
烧结工艺技术操作要点
根据公司颁发《关于工艺技术标准化操作推进实施方案的通知》要求，为确保我厂烧结、球团生产过程正常、稳顺进行，实现生产、工艺、技术、操作精细化管理，达到提高产品质量、降低生产成本，为下道工序高炉稳顺及增铁节焦创造条件。
特此，在中和预配料、烧结及球团主要工序和关键岗位制定以下工艺技术操作要点。
一、中和预配料
1、严格按厂(技术室)下达的预配比通知单进行配料，并要求认真做好配料原始记录。
2、每班进行1-2次清理配料圆盘闸门口、电子皮带秤杂物，给料不畅及时挫料，严禁缺品种配料或少配后补。
3、配料作业中，做到勤检查，岗位巡回检查30分种一次。
4、电子皮带秤：每班校皮不少于一次；电子皮带秤校秤为6个月一次，配料工及车间工艺员配合校验，并要求有校秤文字记录。
发现电子皮带秤计量不准，应在4小时反映。
电子皮带秤架必须保持清洁，辊子无粘料，清扫器要刮料干净，配料误差控制在1%之内。
5、二次料场：堆料机在规定堆位及长度上逐层平铺造堆，保证混匀效果；禁止分段平铺、空段和定点堆料；料层数控制在300层以上。
6、产量：配料流量控制在1100t/h之内，二次料场A跨每堆控制在6万吨±5000吨，B跨控制在9.5万吨±5000吨，C跨每堆控制在8.5万吨±5000吨，雨季各减1万吨。
7、质量：每堆料品位稳定率（Fe±0.5%）达75%之上，二氧化硅稳定率(SiO2±0.5%)达95%之上。
二、烧结
1、配料工序
1.1严格执行技术科下达的配料通知单，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象。
如发生碱度波动：三烧由配料工可调节石粉和中和料配比，二烧由主控工调节石粉和中和料配比，并要求认真做好配料原始记录。
1.2根据烧结生产需要，确保烧结矿实物质量的前提下，三烧（130/180）双机生产配重按580—650t/h控制为宜；三烧如遇单机生产则配重减半范围控制；二烧（280m2）配重按630—700t/h控制为宜。
1.3配料电子皮带秤：如发现皮带秤计量不准，应在4小时内联系信息自动化中心组织校秤，配料工及车间工艺员配合校验，并要求有校秤文字记录。
1.4配料作业中，做到勤检查，岗位巡回检查60分种一次。
2、混合工序
2.1一次混合主要是加水混匀，包括生石灰消化；混合料水份配加以一次圆筒加足所需水份的80—90%为宜。
2.2二次混合：一是补充加水，另二主要是混匀制粒，提高混合料透气性。
二次圆筒加水20—10%为宜。
2.3一次、二次混合料的水分测定，由红外测水仪监控与调节；二烧
（280m2）、三烧（130/180）混合料控制适宜水份分别为6—9%。
正常生产时，由红外线自动加水系统自动控制混合加水量。
2.4当水份自动检测系统出现故障时，岗位人员根据上料量、返矿量的变
化、各物料原始水份的变化，下道工序要求等因素及时调加水量，防止跑干料或湿料。
2.5加水系统出现故障时，采取措施无效，引起跑干料或稀料时，应立即通知主控室、炉前停止上料或切断事故开关。
2.6要求一次、二次圆筒混合岗位必须有人在机旁巡查混合料水份，并根据水份波动情况进行及时调整。
3、烧结工序
3.1开机前一切准备工作就绪，征得有关领导同意后，方可对烧结机点火炉着手点火准备，根据煤气点火安全要求:做三次煤气点火爆发试验确认后，继而组织烧结机生产。
3.2二烧280m2混合料仓料位，三烧130m2和180m2混合料仓料位分别要求稳定、保持在在1/3以上，以保证均匀布料及铺平。
3.3稳定水碳：要求烧结炉前必须有人在机旁巡查，掌握混合料水分、料温及机尾观察烧结料层断面焦粉用量，发现异常情况，及时与二混、配料室、主控室联系加减焦粉及稳定烧结料水分。
3.4严格控制和稳定烧结点火温度：点火温度一般控制在1000—1220℃；当点火温度＞1220℃或＜1000℃时，二烧和三烧分别由主控室操作工掌握电脑画面点火温度高低，根据煤气流量及时调节煤气阀门开度，（二烧：使用焦炉和高炉煤气，三烧：使用混合煤气）。
3.5均匀布料，稳定机速，铺平不拉钩，烧好烧透，严格控制烧结终点，确保烧结矿产品实物质量。
要求烧结终点温度分别控制在17#风箱为宜。
二烧（280m2）终点温度定为: 300—500°C，三烧:130m2和180m2终点温度分
别控制在200—400°C。
3.6临时停炉：烧结机短时间停止时，炉内呈保温状态。
二烧（280m2）引火烧嘴继续燃烧，主烧嘴用高、焦炉煤气及空气流量调节阀限定开度，在降低燃烧量的状态下继续运转。
三烧（130/180m2）主烧嘴用混合煤气及空气流量调节阀限定开度，在降低燃烧量的状态下继续运转。
三、球团（2*8m2竖炉）
1、配料、烘干工序
1.1严格执行技术科下达的配料通知单，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象，并认真做好配料原始记录。
1.2经常岗位巡检配料秤（膨润土和精粉）作业情况；如校盘发现配料秤计量不准，应在4小时内联系信息自动化中心组织校秤，配料工及车间工艺员配合校验，并要求有校秤文字记录。
1.3根据竖炉生产需要，确保球团矿产品实物质量的前提下，球团配重按46—54Kg/t控制为宜，如单炉生产则配重减半范围控制。
1.4配料作业中，做到勤检查，岗位巡回检查60分种一次。
1.5圆筒烘干：稳定炉膛温度，确保烘干效果，要求混合料烘干水分控制在6—9%为宜。
2、造球工序
2.1精心机盘操作，稳定生球质量。
2.2造球作业中，如发现混合料水分过干或过湿，影响圆盘造球质量，应在5分钟内事先与圆筒烘干机岗位反映情况，稳定混合料水分湿度。
2.3造球作业中，每两小时取样一次，任选10个生球检测落下强度，如果
测定平均生球落下强度＞8次/个球或＜4次/个球时，应及时通知配料室加减膨润土。
2.4生球落下强度质量标准：要求生球落下强度达4次/个球以上,由球团造球室每班进行自检，将生球落下强度检测结果做好记录。
技术科每周现场随机抽查生球质量。
3、竖炉工序
3.1均匀布料，调整好炉况温度，确保炉内生球烘干效果。
3.2 确保干球入炉，要求炉篦条上有1/3干球才能排料，不允许湿球直接入炉。
3.3 当竖炉停炉时间<2h时，应按“放风停烧工作”要求进行操作。
3.4加强工艺操作，及时调节好空煤比（1.1:1.6），控制好燃烧室温度(1000—1200°C),严格控制和稳定炉况，均匀排矿，确保球团焙烧效果。
炼铁厂
2008年6月25日。