热镀锌的工艺流程培训课件
电镀锌基础知识培训(ppt50张)
电镀基础知识
工艺因素对电镀镀层的影响
电镀过程中pH值、温度、电流密度等因素对电镀 过程有一定的影响。 1. pH的影响： pH 为0~7者表示酸性， pH为7~14者表示碱性。 其它操作条件不变，pH过高，则镀层的结晶粗糙、 松软、沉积速度快，若pH过低，则镀层的结晶细 致而且光亮，单沉积速度明显下降，甚至主盐金 属不能还原。
电镀锌基础知识
锌层性能
锌层多用于钢铁件电镀。表面钝化后，在空气中几乎 不发生变化。具有较好的防护性能。 锌为两性金属。其标准电位为-0.76V。比铁的电位 （+0.77V）负，因此形成铁-锌原电池时，锌层为阳极， 它会自身溶解，对保护钢铁基体。所以锌镀层对钢铁即 有机械保护作用，也有电化学保护作用。防护性能优良。 但锌在海洋性气候下为阴极性镀层，会加速基体的腐蚀。
电镀基础知识
镀前处理—酸洗
将金属零件放入酸中利用化学或电化学的方法将零 件表面锈蚀产物和氧化膜去除的过程。一般用盐酸、 硫酸、硝酸等。可单独使用，也可联合使用。 盐酸对金属氧化物具有较强的浸蚀能力，对钢铁基体 溶解缓慢，不易发生过腐蚀和严重氢脆，酸洗表面残 渣较少，但是易挥发，刺激性气味强。 硫酸在室温下，对金属氧化物溶解能力较弱，提高温 度可加快酸洗能力，但对钢铁金属的酸洗容易发生腐 蚀和产生氢脆现象。 硝酸是氧化性酸，侵蚀能力较强，但对中、高碳钢和 低合金钢的酸洗表面残渣较多，易挥发有强烈的刺激 性气味。
电镀锌基础知识
镀锌按工艺分类 氰化物镀锌：镀层细致，均镀能力较好。溶液剧毒。 碱性锌酸盐镀锌：镀层细致，钝化膜不易变色，但沉 积速度慢。效率低。分散能力较好。需抽风设施。 酸性氯化钾镀锌：镀层沉积速度快，电流效率高。废 水处理简单。缺点钝化膜附着力差、防护性能不如 碱性镀层。
电镀锌原理及工艺流程课件
判定标准
影响因素
环境湿度、温度、盐雾浓度、二氧化 硫浓度等环境因素对耐腐蚀性测试结 果有一定影响。
根据腐蚀程度、生锈时间等指标，判 定锌层的耐腐蚀性能是否达标。
05
电镀锌的环保问题及处理方法
电镀锌的污染源分析
废水
电镀锌过程中会产生含重金属离子的废水，如锌 离子、镍离子等。
废气
电镀过程中使用的酸、碱等化学物质挥发会产生 废气。
根据工件的材料和表面状况，控制酸 洗时间和酸洗液的浓度，以避免过度 腐蚀和表面粗糙化。
活化处理
提高表面活性
使用活化剂处理工件表面，提高表面的活性，促进电镀层的附着力和结合力。
控制活化时间和温度
根据活化剂的特性和工件表面状况，控制活化时间和温度，以达到最佳的活化 效果。
03
电镀锌的工艺流程
镀前处理
电动汽车电池
在电动汽车电池制造中，电镀锌技术用于提高电 池外壳和连接件的防腐蚀性能，确保电池的安全 性和可靠性。
风力发电领域
在风力发电机叶片制造中，电镀锌可增强叶片的 耐候性和抗腐蚀性，延长风力发电设备的使用寿 命。
电镀锌行业的未来发展趋势
产业整合与升级
01
未来电镀锌行业将加快产业整合，淘汰落后产能，推动技术升
电镀锌原理及工艺流程课件
目
CONTENCT
录
• 电镀锌原理 • 电镀锌前的预处理工艺 • 电镀锌的工艺流程 • 电镀锌的质量控制 • 电镀锌的环保问题及处理方法 • 电镀锌的发展趋势与未来展望
01
电镀锌原理
电镀锌的化学反应
锌离子还原
在电镀过程中，锌阳极发生氧化反应，释放出电子，电子转移到 阴极，使溶液中的锌离子得到电子还原成金属锌，附着在阴极表 面。
电镀锌原理及工艺流程ppt课件
;.
11
特点
• 特点：1.优异的耐腐蚀性。同样厚度时，锌镍合金层耐腐蚀性为纯锌镀层的4～8倍，镀层本身对钢铁基体为阳极性镀层，可提供 有效的阴极保护作用。
• 2.厚度保在螺纹公差范围内5～15μm的厚度，可获得较长时间的耐蚀性。显示涂层本身具有非常低的腐蚀速率。 • 3.镀层与基体间有足够的结合力，以保证镀层发挥其高耐蚀性。 • 4.优良的耐热疲劳性能。在-60～250℃之间镀层经激冷激热处理后，其耐蚀性无变化。 • 5.可加工性与电镀纯锌层相当。镀层经变形加工后，仍具有优于纯锌镀层的耐蚀性。 • 6.低氢脆性。锌镍合金镀层氢脆率仅为1.5%，而电镀纯锌的脆化率一般均在40%以上，光亮镀镉层为18%左右。 • 7.锌镍合金镀层的硬度比纯锌高，因而具有更好的耐磨性。 • 8.工艺操作简便。电镀锌镍合金的工艺流程及设备与电镀纯锌一样，不需增加特殊的装备。工艺流程：镀前验收→除油→水洗→
浓度 100g/L
60-80％
温度 5 -40°C
常温 常温 常温 常温
常温
60-80g/L
180-230 g/L
25-35 g/L
5-60°C
15-25mL/L
3-4A/dm2
;.
时间 10-20分钟 20-30秒 20-30秒 10-30分钟 20-30秒
20-30秒
备注 以除干净为准
时间服从厚度
常温 常温 常温 10-20°C 10-35°C ≤70°C 80-90°C
20-30秒 20-30秒 15-30秒
20秒 10-20秒 10-20秒 10-15秒
;.
6
2.2银白、蓝白镀锌工艺流程
工序 除油 清洗 清洗 除锈
成分 YC-1除油王
镀锌工艺培训
碳对热镀锌的影响主要取决于钢中碳的存在形式， 其次是碳的含量。钢中碳通常以碳化物（Fe3C）状 态和溶解态存在。同一含量的钢，因其组织不同， 锌铁反应速度也不同。一般情况下，碳化铁细小， 组织均匀的钢锌铁反应速度慢，反之则快。一般情 况下，钢中含碳量愈高，锌铁反应愈剧烈。
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镀锌工艺培训
镀锌原理
n Φ140和Φ 165镀管工艺流程：原材料检验—— （热水洗）——(脱脂)——（水洗）——酸洗— —水洗——涂溶剂——烘干——热镀锌——外 吹——内吹（导杆式、蒸汽）——空冷——水 冷——自检——打印——钝化——烘干（烘干— —喷漆）——包装——检验入库
n 镀锌护栏工艺流程：原材料检验—酸洗—水洗— 涂溶剂—烘干—热镀锌—外吹（内吹）—空冷— 水冷—（钝化、外吹）—自检—包装打捆—检验 入库
n 钢中磷与硅有相似的影响，磷与硅对锌铁反应的影响具有协同 效应。磷会促进锌铁反应速率，其作用是硅的2.5倍。
n 4.5、硫的影响：
n 硫含量在0.1%以下时，对锌铁反应没有影响，硫含量的增加 会加快锌铁反应。
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镀锌工艺培训
5、镀锌形式：
目前我们公司有三条镀锌生产线：140、165、和镀 锌护栏。
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镀锌工艺培训
烘干
n 作用：
将涂有溶剂的工件进行干燥，去除水分，防止工件进入锌液时出现 爆锌现象。
n 温度：
80~180℃
n 时间：
7~15min 各国对烘干温度缺乏统一的认识，对钢管镀锌，有的认为钢管表面
温度超过230 ℃，会使溶剂分解。我们公司的三条线是将镀锌炉的烟 道废弃的余热，经热交换器加热空气后对工件进行烘干。
亚铁离子含量应越低越好，欧洲一般控制在0.5~3g/l，我国企业一般控制 在10g/l
热镀锌专业技能培训(一)ppt课件
超声波测厚法
03
利用超声波在金属中的传播速度与镀锌层厚度的关系进行测量。
附着力测试方法
划痕法
用划痕试验机在热镀锌件表面划出一定长度的划痕，观察锌层是 否剥落或翘起。
弯曲法
将热镀锌件弯曲至一定角度，检查锌层是否出现裂纹或剥落现象。
冲击法
用冲击试验机对热镀锌件进行冲击，观察锌层是否脱落或碎裂。
环保性能评估指标
合金层生长
合金层不断向钢材内部和 锌液方向生长，达到一定 厚度。
镀层结构
合金层与纯锌层、钢材基 体紧密结合，形成致密的 防护层。
影响因素分析
温度和时间
钢材成分和组织
锌液成分和纯度
操作工艺和设备
影响锌铁扩散速度和合 金层厚度。
影响合金层的形成和性 能。
影响镀层质量和耐腐蚀 性。
影响生产效率和产品质 量。
的听力损害和环境污染。
05 安全防护措施与 应急处理
个人防护装备选择和使用
头部防护
安全帽，防止高空坠 物伤害。
呼吸防护
防尘口罩或防毒面具， 避免吸入有害粉尘和 气体。
身体防护
穿戴防护服，耐酸碱、 耐高温，防止化学飞 溅和高温烫伤。
手部防护
耐酸碱手套，防止化 学腐蚀和高温伤害。
脚部防护
穿防砸、防滑鞋，防 止重物砸伤和滑倒。
建立应急组织
成立应急小组，明确各成员职责和联系方式。
定期演练和培训
定期组织应急演练和培训，提高员工应急处 置能力。
06 总结回顾与展望 未来发展趋势
本次培训重点内容回顾
01
02
03
04
热镀锌工艺原理及流程 介绍
热镀锌设备结构、功能 及使用注意事项
镀锌知识培训课件
CHAPTER 05
环保与安全生产
环保法规及标准要求
1 2 3
镀锌行业相关环保法规 包括国家及地方政府的环保政策、法规、标准等， 如《大气污染防治法》、《水污染防治法》等。
镀锌行业环保标准 涉及废气、废水排放、噪声控制等方面的标准， 如《电镀污染物排放标准》、《工业炉窑大气污 染物排放标准》等。
高效节能镀锌设备研发
高效镀锌生产线
设计高效、自动化的镀锌生产线，提高生产效率，降低能耗和人 力成本。
节能型镀锌设备
研发节能型镀锌设备，如高效整流器、节能加热器等，降低设备运 行能耗。
智能化控制系统
应用先进的控制系统，实现镀锌过程的自动化和智能化，提高生产 稳定性和产品质量。
智能化、自动化技术应用
镀锌历史与发展
镀锌的起源
镀锌技术起源于18世纪中叶的法国， 最初被用于保护铁制品免受腐蚀。
镀锌的发展
随着工业革命的推进和科学技术的不断 进步，镀锌技术得到了迅速的发展，逐 渐成为一种重要的金属防腐蚀方法。
镀锌应用领域
建筑领域
镀锌钢材被广泛应用于建筑结构 中，如钢梁、钢柱、钢平台等， 以提高建筑的耐腐蚀性和使用寿
镀锌工艺与设备
热镀锌工艺
01
02
03
工艺原理
热镀锌是将钢材浸入熔融 的锌液中，通过物理化学 反应在钢材表面形成一层 锌铁合金层的过程。
工艺步骤
包括钢材预处理（如除锈、 脱脂）、烘干、热浸镀锌、 冷却、后处理等。
工艺特点
热镀锌层厚度均匀，附着 力强，耐腐蚀性好，适用 于各种大型钢构件的长效 防护。
电镀锌工艺
新型镀锌材料及配方研究
锌合金材料研究
通过改变锌的合金成分，提高镀层的耐蚀性、耐磨性和附着力， 如锌镍合金、锌铁合金等。
镀锌工艺培训ppt课件
镀锌工艺培训ppt课件xx年xx月xx日目录•镀锌工艺概述•镀锌前处理工艺•镀锌方法及设备介绍•镀后处理及质量检测•环保与安全生产要求•案例分析与实践操作演示01镀锌工艺概述镀锌定义与分类镀锌定义镀锌是一种在金属表面涂覆锌层的工艺，以提高金属的耐腐蚀性、美观性和导电性。
镀锌分类根据镀锌方法和锌层结构的不同，镀锌可分为热镀锌、电镀锌、机械镀锌和化学镀锌等。
早在古代，人们就开始使用锌来保护金属，如青铜器上的锌镀层。
古代镀锌工业革命时期现代镀锌工艺随着工业革命的兴起，镀锌工艺得到了广泛应用，主要用于钢铁制品的防腐。
随着科技的进步，现代镀锌工艺不断改进和完善，出现了多种新型镀锌方法和设备。
030201镀锌工艺发展历程镀锌工艺应用领域镀锌钢材广泛应用于建筑结构中，如钢梁、钢柱、钢桁架等，以提高其耐腐蚀性。
汽车零部件如车身、车架等常采用镀锌工艺，以提高其耐腐蚀性和美观性。
电力铁塔、输电线路等采用镀锌钢材，以提高其耐候性和导电性。
如石油化工、航空航天、船舶制造等领域也广泛应用镀锌工艺。
建筑领域汽车制造电力行业其他领域02镀锌前处理工艺表面预处理去除表面氧化物和杂质通过机械打磨、酸洗等方法去除金属表面的氧化物和杂质，确保表面干净。
表面粗糙度处理根据需求，对金属表面进行粗糙度处理，如喷砂、拉丝等，以增加镀层与基体的结合力。
除油与除锈除油采用有机溶剂、碱液等方法清洗金属表面，去除油脂和油污，保证镀层质量。
除锈通过酸洗、机械打磨或喷砂等方法去除金属表面的锈蚀物，确保镀层与基体良好结合。
磷化与钝化磷化在金属表面形成一层磷化膜，提高金属的耐蚀性和润滑性，同时增加镀层与基体的结合力。
磷化方法包括喷淋法、浸渍法等。
钝化通过化学反应使金属表面形成一层致密的钝化膜，进一步提高金属的耐蚀性。
常用的钝化方法有铬酸盐钝化、硝酸盐钝化等。
03镀锌方法及设备介绍工艺原理工艺流程优点缺点热浸镀锌法01020304将钢铁件浸入熔融的锌液中，通过物理化学反应，在钢铁表面形成一层锌铁合金层。
热镀锌锌锅技术 ppt课件
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2、碳在钢中存在状态的影响 由于热处理工艺不同，钢中碳的存在状态也不 同。钢中的碳以粒状珠光体或层状珠光体状态存在 时，其在锌液中的铁损均最大，而屈氏体最小。这 种趋势与它们在硫酸中的溶解量相似。对碳含量相 同的钢，其中的碳不以粒状或片层珠光体状态存在， 而以弥散均匀的索氏体或屈氏体状态存在，则其铁 损就小得多。钢板在轧制后退火时，如果退火温度 过高，就会导致在钢板表面形成晶间渗碳体。它使 钢板的表面张力增大，降低锌液对钢板表面的浸润 性，锌液在钢板表面的流动不能均匀地进行，容易 产生锌瘤等缺陷。
ppt课件
44
3.锌灰、锌渣的形成原因分析（图1－1）
（1）加热温度过高或过低; 导致锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度－易形 成的流动性极差的锌铁合金－锌渣（高达94% ） （2）保温时间过长 a.500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增 加; b.低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提 高缓慢 －480～510℃称为恶性溶解区。在此温度 范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过 560℃铁损又明显增加，达到660℃以上锌对铁基 体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进 行。因此，施镀目前多在430～450℃及540～ 600℃两个区域内进行。
电镀锌原理及工艺流程ppt课件
CHAPTER电镀锌定义及应用领域定义电镀锌是指利用电解作用在钢铁或其他金属基体上沉积一层锌的工艺过程。
应用领域电镀锌广泛应用于汽车、家电、建筑、电子等领域，用于提高金属的耐腐蚀性、装饰性和导电性等。
电镀锌发展历程及现状发展历程自19世纪初发现锌的电镀现象以来，电镀锌技术经历了不断的发展和完善，包括工艺改进、设备更新和环保要求的提高等。
现状目前，电镀锌已成为一种成熟且广泛应用的表面处理技术，随着科技的不断进步和环保要求的日益严格，电镀锌技术也在不断向着更高效、更环保的方向发展。
电镀锌与其他镀层比较与热镀锌比较电镀锌与热镀锌相比，具有镀层薄、外观美观、氢脆风险低等优点，但耐腐蚀性相对较差。
与其他金属镀层比较与镀铬、镀镍等金属镀层相比，电镀锌具有良好的耐腐蚀性、低成本和环保性等优点，但在某些特定应用场合如高温、高湿等环境下，其耐腐蚀性可能不足。
CHAPTER电化学基础知识电极反应与电极电位电极上的氧化还原反应导致电子转移，形成电极电位差。
电解质溶液电镀锌通常采用酸性或碱性锌盐溶液作为电解质。
电极过程动力学电极反应速率受电流密度、温度、浓度等因素影响。
锌离子在阴极得到电子，还原成锌原子并沉积在阴极表面。
阴极反应阳极反应电流效率阳极发生氧化反应，如溶解氧或氢氧根离子失去电子形成氧气或水。
实际用于电镀锌的电流与总电流之比，受多种因素影响。
030201电镀锌反应机理影响电镀锌性能因素影响镀层厚度、结构和性能，过高或过低都不利于获得优质镀层。
适当提高温度可加快反应速率，但过高会导致镀层粗糙、结合力差。
加强搅拌可提高镀液均匀性，有利于获得均匀致密的镀层。
适量添加某些有机物或无机盐可改善镀层性能，如提高光泽度、耐蚀性等。
电流密度温度搅拌添加剂CHAPTER采用有机溶剂、碱液或乳化剂等清洗工件表面的油脂和污垢。
除油用稀盐酸或硫酸去除工件表面的氧化皮和锈蚀物。
酸洗用流动清水冲洗工件表面，确保表面干净无残留。
水洗前处理工艺挂具准备电镀液配制电镀操作监控与调整电镀锌工艺01020304根据工件形状和大小选择合适的挂具，确保工件在电镀过程中稳定不脱落。
镀锌工艺培训(第二章)
硅：含硅量较高的镇静钢对镀锌影响非常大，若采用一般生产工艺镀 锌层的附着性是得不到保证的。在生产实践中已证实采用一般生产工 艺带钢表面经常出现不规则的脱锌区域，若提高带钢加热温度延长还 原时间，是可以得到改善的。其主要原因是带钢在加热过程中可引起 硅的表面富集，引起锌-铁合金层的剧烈增厚，造成附着性下降。由于 采用含硅较高的原料生产热镀锌产品不能采用一般生产工艺，故造成 生产成本增加，设备损耗增大等一系列后果，为此热镀锌的原料均采 用低硅的沸腾钢或铝镇静钢。
460℃ 419℃ 1 2 3 4 5 6
F E D C B A
锌锅
A—带钢，B—Fe2Al5中间层，C—Fe-Zn合金层，D—纯锌层，E—镀层外表氧 化膜，F—带钢温度变化曲线
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加铝热镀锌镀层的粘附性机理
在加铝法带钢热镀锌过程中，由于铝对铁比锌对铁有较大的 热力学亲合力，Fe-Al的自由焓为40卡／克· 原子，大于 Fe-Zn的自由焓，因此带钢在镀锌过程中能够超比例地从锌 液中吸取大量的铝，且Fe-Al化合物优先于Fe-Zn化合物在 钢基表面形成并直接富集于钢基表面上。只要铝存在，富集 过程就进行，而且不仅在熔融状态，就是在凝固之后，这个 过程一直进行到低于扩散和反应所需的温度为止。由此可知， 在镀锌的过程中，在温度、镀锌时间的影响下，Fe-Al化合 物优先在钢基表面形成。一个薄而均质的中间层，它牢固的 附着在钢基表面，起到粘附镀层的媒介作用。
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第四节 加铝热镀锌镀层粘附性的结构判别
在镀锌的温度范围内，Fe2Al5能够溶解大约13％的锌， 当溶锌量超过13％时，Fe2Al5将处于过饱和状态，生 成高锌固溶体。此时的中间层中铝的绝对含量虽然没有 减少，但铝的百分含量却显著降低，由于锌的过饱和可 能呈细粒分散析出，破坏了Fe2Al5中间层的均质性， 使中间层丧失了阻止Fe、Zn扩散的作用，并形成较厚 的Fe-Zn合金层。镀层的附着性也随之变坏。
镀锌原理内部培训课件
镀锌技术的发展趋势与方向
高耐腐蚀性镀锌产品
随着环保意识的提高，对于产品的耐腐蚀性也提出了更高 的要求。因此，开发高耐腐蚀性的镀锌产品成为了一个重 要的趋势。
高效率生产工艺
传统的镀锌工艺流程长，能耗高，对环境影响大。因此， 开发高效率的生产工艺，缩短工艺流程，降低能耗和环境 污染是未来的一个重要方向。
镀锌的分类与特点
镀锌的分类
镀锌可以根据不同的工艺和材料分为热镀锌、电镀锌、渗镀锌等。其中，热镀锌是将金属在高温下与熔融的锌液 接触，实现表面镀锌；电镀锌则是通过电解反应在金属表面沉积锌层；渗镀锌则是通过将金属浸泡在含有锌离子 的溶液中，使锌离子渗透到金属表面形成保护层。
镀锌的特点
镀锌具有耐腐蚀性强、装饰性能好、加工方便等优点。同时，镀锌的价格相对较低，适用于大规模的生产和应用 。此外，镀锌的附着力和硬度也较高，能够满足各种不同的应用需求。
镀锌原理内部培训课件
汇报人： 日期:
目 录
• 镀锌原理概述 • 镀锌前处理工艺 • 镀锌工艺及设备 • 镀锌质量控制与管理 • 镀锌应用与发展趋势
01
镀锌原理概述
镀锌的定义与目的
镀锌的定义
镀锌是一种通过在金属表面施加 锌层来增强金属的耐腐蚀性和美 观性的工艺。
镀锌的目的
镀锌主要用于提高金属的耐腐蚀 性，延长其使用寿命，同时也能 增强金属的装饰性能，提高美观 度。
镀锌生产安全管理
安全生产制度
建立和完善镀锌生产安全管理制度， 确保安全生产。
安全操作规程
制定镀锌生产安全操作规程，规范员 工操作行为。
安全培训
对员工进行安全培训，提高员工安全 意识。
应急预案
制定镀锌生产应急预案，确保在突发 情况下及时采取措施，保障员工生命 财产安全。
热镀锌专业技能培训三.ppt
如果锌液温度超过480℃，则铁的重量损失成上抛物线增加，所以生 成的底渣多。同时尽可能的使锌液温度的波动减小，可以有效的减少 锌渣的生成。 ▪ （2）带钢温度的影响：一般来讲，带钢温度在规定的偏差内，应尽 可能比锌液温度高一些，但带钢温度尽量不要超过锌液温度20℃以 上，因为这样可以促进Fe2Al5中间化合物的形成，阻止Fe-Zn扩散， 减少铁的重量损失，避免过多的锌渣形成。 ▪ （3）锌液中铝含量的影响：锌液中的铝含量小于0.2%时，铁的溶解 量随铝含量增高而下降，当铝含量超过0.2%时，铁的溶解量又逐渐 增加，但铝含量在0.2%时锌液的黏稠度较大，不利于锌层厚度的控 制，所以本机组实际生产中铝含量控制在0.6-0.8%之间，同时较高的 铝含量可以降低锌液中的铁含量，提高产品质量，而且可以避免底渣 FeZn7的形成。
十、沉没辊为何设计成带沟槽
▪ 沉没辊设计沟槽的目的主要是为了增加摩 擦系数，同时有利于带钢与沉没辊之间的 锌液排出，改善沉没辊的运转。直径 600mm的沉没辊其沟槽最好设计为沟槽宽 度3mm，沟槽深度1.5mm，沟槽间距 35mm，此时沟槽达到的使用效果最好。
十一、出现厚边现象时的处理
▪ 当热镀锌带钢边部的锌层比中部的锌层厚时，就是厚边缺 陷。这种缺陷对带钢的卷取特别有害，因为在张力卷取时， 边部厚边就拉力大，所以易把边部拉长，进而形成浪边缺 陷。
热镀锌专业技能培训一PPT学习教案
结 构:上卷小车主要由车体、液压升降鞍 座、电机驱动行走装置、轨道和电缆拖链 等组成。
第5页/共31页
四、开卷机的功能及设备结构
功 能：开卷机为带压辊及外支承的悬臂 式开卷机，用于支承和定位钢卷，与压辊 配合，将钢卷头部开启后向前输送，并与 1#张力辊之间形成一定的开卷张力。
热镀锌专业技能培训一
会计学
1
一、入口操作工的岗位职责（一）
1、严格按照入口段操作规程操作，熟练掌握入口段各操作台站的操作技术和 不同规格带钢焊接参数，并能及时准确调整。
每次焊接完毕，密切注意是否有虚焊、击穿现象，如存在此种现象应及时采 取措施，实施重新焊接，不准有侥幸心理。及时清理打磨焊枪和对焊接参数 进行必要的调整，保证焊接质量。
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十、镀锌原板表面状态对热镀锌 产品的质量影响
1. 表面粗糙度的影响： 2. 原板表面粗糙的带钢，其镀层粘附性较好。（齿合原理） 3. 钢板表面的粗糙度可导致锌层重量的增加。 4. 轧制乳化液的影响： 5. 随轧制乳化液中油的增多，可导致镀锌粘附性下降，出现漏镀或者脱锌现象，
因为钢板上超高的油脂含量在清洗和退火炉中不易被除尽。 6. 原板放置时间的影响： 7. 原板放置时间的长短，经生产实践验证，在不出现锈蚀的前提下，对镀锌产
(1)比例式纠偏系统都是使用两只辊子，而且是专门设置的两只辊子，即是双 辊纠偏。
(2)钢带通过比例式纠偏辊以后，运行的方向不变，但占用了生产线一定的长 度或高度。而绝不可能是转向90度，即不可以直接使用生产线的转向辊加装 纠偏装置。
(3)两只纠偏辊的框子转动的转轴只能在纠偏系统入口钢带所在的平面内，即 入口钢带是绕着生产线的中心线发生扭转的。
热镀锌专业技能培训(ppt28张)
十八、露点发生突然变化的原因
（1）仪表本身失常。 （2）炉子漏气，有漏点的缘故。 （3）生产保护气体的脱水系统失常， 造成保护气体中的水分突然升高。
十九、为何炉内正压还是会因为炉子 漏气而渗入空气
（1）因炉内、炉外存在着极大的氧气浓度 差，这是造成渗入氧气的主要动力。 （2）因漏点往往是不规则的，使保护气体 从炉内渗出时受到很大的阻力，渗出流速 大大减慢，这也是造成氧气渗入炉内的有 利条件。
五、带钢带正电脱脂和带负电脱脂各 有什么特点
带钢带正电脱脂时，表面析出的是氧气， 分子体积大、气泡大、数量少、面积小， 所以除油和乳化作用较弱，脱脂效果较带 负电时差，但较大的气泡能带走带钢表面 的铁粉和粉尘。 带钢带负电脱脂时，表面析出的是氢气， 分子体积小、气泡小、数量多、面积大， 所以除油和乳化作用较强。但会因造成带 钢渗氢，带来氢脆缺陷。
四、电解脱脂段的清洗原理
1. 带钢在经过盛有碱性电解液的电解清洗槽时，两侧的电栅因 通以低电压、高电流的直流电而极化。带钢的两面分别作为 阴极和阳极发生电化学反应，带钢表面析出氢气或氧气的小 气泡。在电极极化和气体的机械撕裂综合作用下，带钢表面 的残留油脂被进一步除去，从而达到了清洗的目的。 2. 电解脱脂的过程中，气体的析出过程实质是电解水的过程 3. 当带钢作阳极时，其表面上进行的是氧化反应，并析出氧 气: 4. 4OH--4e→O2↑+2H2O 5. 当带钢作阴极时，其表面上进行的是还原反应，并析出氢 气: 6. 4H2O+4e→2H2↑+4HO-
六、影响预脱脂和电解脱脂清洗效果 的因素（二）
太过高温的液体会导致刷毛加速老化，致使刷毛断裂，断 毛在循环过程中，返回来堵塞喷淋管口，严重影响到带钢 的表面清洗质量，另外，在机械搅拌下，温度升高，泡沫 增多，造成脱脂液回流不及，从侧面溢出，增加成本消耗。 电解清洗的电解液，温度控制在70℃±5℃，电解液温 度升高，增加电解液电导率及除油效果。但是，过高的温 度，热能消耗大，溶液大量蒸发，还会恶化工作环境。 （3）清洗时间对清洗效果的影响 清洗时间对带钢的清洗质量影响很大。如果机组速度 慢，皂化脱脂、乳化脱脂和电解脱脂的时间增加，对带钢 清洗质量有积极的影响，但如果清洗时间过长，会影响到 机组的产能发挥，增加消耗。
热镀锌技术课件
（3）通信与电力行业 输电铁搭、线路金具、微波塔、高压 输电导线、电线套管等。
（4）石油化工行业 输油管、油井管、冷凝冷却器、油加热 器等。
（5）机械制造行业 各种机器、家用电器、通风装置的壳体， 仪表仪器箱，开关箱的壳体等。
20世纪40年代，鞍山首次用溶剂法生产单张热镀锌钢板；20 世纪50年代鞍钢从苏联引进热镀锌机组；60到70年代复制15 条作业线；1979年武钢从德国引进森吉米尔型带钢热镀锌生 产线；80年代末，宝钢建了带钢热镀锌生产线；进入21世纪， 快速发展。
一、热镀锌技术的发展概述
3、热镀锌的应用
（1）交通运输业 高速公路护栏、路灯杆、桥梁钢结构。 汽车车体、运输机械面板和底板等。
镀锌技术
冷镀锌（电镀锌）：是利用电解设备将管连接电解设备的负极，锌板连 接在电解设备的正极，接通电源，利用电流从正极向负极的定向移动就 会在管件上沉积一层锌。
机械镀锌：在装有镀件、玻璃球、锌粉、水和促进剂的旋转滚桶内，作 为冲击介质的玻璃球随着滚桶转动，与镀件表面发生摩擦和锤击产生机 械物理能量，在化学促进剂的作用下，将镀涂的锌粉“冷焊”到镀件表 面上，形成光滑、均匀和细致的具有一定厚度的镀层。
镀层：锌
镀层的金属的熔点
钢碳量为0.10%～0.20%），对于一些特殊用途，可用中 碳钢或高碳钢。
非低碳钢或含硅量低或过高的工件，使热镀锌工作很困难。
二、热镀锌的反应原理
2、铁-锌二元平衡相图及铁锌化合物相
二、热镀锌的反应原理
3、热镀锌镀层的形成 热镀时的两种反应：界面反应和扩散反应。 当钢铁与锌液接触时，少量的锌扩散到铁中，形成α相，而 在铁锌的分界面上的构成γ相，δ相则由铁原子通过γ相层 的扩散而形成。ζ相的较少量的铁是由铁原子通过γ相和δ 相层的扩散而实现。 热镀锌的相互作用的步骤： （1）固体铁溶解在熔锌液中; （2）铁与锌形成铁-锌合金化合物； （3）最后在铁-锌合金金属表面生成纯锌层，经冷却，纯锌 层形成； （4）在液相里铁原子的扩散。
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热镀锌的工艺流程
1引言
热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。
近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。
2热镀锌层防护性能
通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在65μm以上，甚至高达100μm。
热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。
众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。
当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。
显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3热镀锌层形成过程
热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。
这是基体金属铁在固体状
态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。
因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。
当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。
其含铁量不大于0.003%。
4热镀锌工艺过程及有关说明
4.1工艺过程
工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验
4.2有关工艺过程说明
4.2.1脱脂
可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。
4.2.2酸洗
可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进行酸洗。
加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。
脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。
4.2.3浸助镀剂
也称结合剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。
NH4Cl 15%～25%，ZnCl2 2.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。
为减少NH4Cl挥发可适当加入甘油。
4.2.4烘干预热
为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为120
～180℃。
4.2.5热镀锌
要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。
温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液
流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。
在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。
不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。
一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。
有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。
为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入
0.01%～0.02%的纯铝。
铝要少量多次加入。
4.2.6整理
镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工方法均可。
4.2.7钝化
目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。
都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L。
4.2.8冷却
一般用水冷，但温度不可过低，防止工件，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。
4.2.9检验
镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。
厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。
也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。
结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°
弯曲，应无裂纹及镀层脱落。
也可用重锤敲击检验。
5
6锌灰、锌渣的控制
6.1
6.2锌灰、锌渣的形成
锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。
而且使热镀锌成本大大升高。
通常每镀1t工件耗锌80～120kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达140～200kg。
控制锌炭主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣。
国内有些厂家用耐火砂、炭灰等覆盖。
国外采用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。
对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达
95%，这是热镀锌成本高的关键所在。
从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出：不同的温度及不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。
在500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增加，几乎成直线关系。
低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提高缓慢。
因此，人们将480～510℃称为恶性溶解区。
在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到
660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。
因此，施镀目前多在450～480℃及520～560℃两个区域内进行。
6.3
6.4锌渣量的控制
要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：
6.4.2施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业。
6.4.3
6.4.4锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。
含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。
目前多采用08F优质碳素钢板。
其含碳0.087%(0.05%
～0.11%)，含硅≤0.03%，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。
不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。
也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺也是一个难题。
6.4.6要经常捞渣。
先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，然后降至工艺温度以下，使锌渣沉于槽底后用勺捞取。
落入锌液中镀件也要及时打捞。
6.4.7要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂使用一定时间就有红褐色含铁的化合物生成，要定期滤去。
助镀剂pH值维护在5左右为好。
6.4.8镀液中铝少于0.01%会加快沉渣的生成，适量铝不仅提高锌液的流动性，增加镀层亮度，而且有利于减少锌渣、锌灰。
少量铝浮在液面对减少氧化有益，过多影响镀层质量，产生缺斑现象。
6.4.9加热、升温要均匀，防止爆烧及局部过热。