氧乙炔焊接及切割工

氧乙炔焊接及切割工艺

氧乙炔焊接及切割工艺QB／TM

J04 .050—90

1．主题内容与适用范围：

本规范规定了氧气焊接、切割的一般规定及工艺规范，质量要求、质量评定规范，安全技术操作规程。

本规范适用于氧气切割和焊接

2．引用规范

JB3092火焰切割的质量规范

GB3375焊接名词术语

(82)煤生字第334号煤矿机电修配厂通用技术规范

(86)煤安字第260号煤矿机厂安全技术操作规程

3．术语、符号

氧气乙炔切割、焊接(简称、切割、气焊)

其它术语见GB3375—82《焊接名词术语》

符号：

G：表面粗糙度。B：平面度。Z：一挂渣。S：上边缘熔化程度。Q：缺陷。P：不直度。C：垂直度。：厚度。

4．一般规定

4．1 切割下料

4．1．1 被切割工件必须按图纸尺寸要求画出气割线，按气割线下料，其偏差应符合(82)

煤生字第3349《煤矿机电修配厂通用技术规范》的规定，切割线距号料线偏差，手工为±1.5mm，机械为±lmm。

4．1．2 工件的坡口切割，必须按图纸尺寸要求画出线．并将割咀按坡口所需角度找好，依线切割或选用自制可调角度滚轮架进行切割.

4．1．3 切割大于或等于30mm中厚钢板时，必须采用机械切割下料，特殊情况下与有关技术人员联系，经同意后方可用手工切割。

4．1．4手工割园形工件时大于或等于100mm时必须用简易划规或切园器，小于100mm按线割园。

4．2 切割件表面质量要求

4．2．1 切口表面必须光滑整洁．而且粗细纹要一致。

4. 2. 2 切口割缝要尽可能窄，且宽窄要一致。

4．2．3 氧化铁渣必须容易脱落。

4．2．3 切口的钢板边缘棱角不充许有明显的熔化。

4. 3 切割件表面质量规范等级

4. 4 焊接质量要求，按（82）煤生字第334号《煤矿机电修配厂通用技术规范》执行。4. 5 必须遵守气焊（割）安全技术操作规程见（86）煤字第260号《煤矿机厂安全技术操作规程》。

续表1

缺陷极限

间距

（用Q表示）沿切线方向的切割面上由于振动或间断等原因出现沟痕，沟痕深度为0.32—1.2毫M，宽度不超过5毫M者称为缺陷0 缺陷间的距离（距离）＞5

1 ＞2

2 ＞1

3 ＞0.5

5. 氧乙炔切割工艺规范

5.1 切割规范参数

5.1.1 切割时应根据割件厚度，选择割咀、氧气和乙炔压力，见表2

表2 氧气切割规范选择表mm

割件厚度割炬氧气压力

（兆帕）Mpa 乙炔压力

（兆帕）Mpa

型号割咀号码

＜4

＞4～10 G01－30 1～2

2～3

0.3～0.4

0.4～0.5

0.01～0.12

＞10～25

＞25～50

＞50～100 G01－100 1～2

2～3

3 0.5～0.7

0.5～0.7

0.6～0.8

0.001～0.12

＞100～150

＞150～200

＞200～300 G01－300 1～2

2～3

3～4 0.7

0.7～0.9

1.0～1.2 0.001～0.12

5.1.2 切割规范

5.1.2.1 预热时间，火焰能率与割件厚度的关系见表3、表4。

表3 mm

工件厚度20 50 100 150 200

预热时间（秒）S 6～7 9～10 15～17 25～28 30～35

表4 mm

割件厚度3～12 12～25 25～40 40～65 65～100 100～150 150～200 火焰能率

（升/小时）L/h 320 340 450 840 900 1050 1100

5.1.2.1 切割氧压力，决定于割件厚度，割嘴大小及氧气纯度，选用99.5%以上，见表5

表5 mm

割件厚度（Mpa） 10 30 50 100

切割氧压力（兆帕）0.2～0.3 0.3～0.4 0.4～0.5 0.6～0.8

5.1.2.2 氧消耗量与割件厚度的关系，见表6、表7。

表6 mm

割件厚度 5 10 15 20 30 40 50 60 80 100

切口宽度 1.8 2.0 2.0 2.1 2.2 2.4 2.6 3.0 3.1 4.3

燃烧铁量（开/M）L/m 00.7 0.16 0.24 0.33 0.53 0.75 1.00 1.40 2.32 3.37

氧耗量（开/M）L/m 35 60 100 140 270 390 510 800 1250 1550

表7 切割时乙炔和氧消耗的比值mm

割件厚度 3 5 10 15 20 30 50 75 100 150 180

消耗比1：9 1：8 1：6 1：6 1：6 1：7 1：8 1：9 1：12 1：13 1：16

5.1.2.3 切割速度，取决于切割氧压力，纯度，割嘴，割件厚度，且以后拖量最小为好。5.1.2.4 割咀与割件间的倾角，决定于割件厚度，当小于6mm时，割嘴向后倾20°～30°，当于等于6mm～30mm，割嘴垂直钢板，当大于30mm时，开始切割时前倾20°～30°，割穿后垂直于工件，快割完时逐渐向后倾斜20°～30°.

5.1.2.5 割嘴离件表面的距离为3mm～5mm。

5.1.3 一般厚度钢板手工切割工艺

a. 割炬选用G01～100型

b. 割嘴与工件的距离等于焰芯长度加上2mm～4mm左右。

c. 切割风线长度大于割件板厚的1/3。

d. 倾角：切割6mm～30mm时割嘴应垂直于钢板。

e. 切割速度适中：以切口表面后拖量最小为宜。

5.1.4 薄钢板的手工切割工艺（4 mm以下）

a. 割炬选用G01－30型及小号割咀。

b. 预热火焰能率要小，但要注意防止回火现象。

c. 割咀与工件表面的距离为10 mm～15 mm。

d. 割咀与工件之间倾角要小约为30°～40°。

e. 切割速度要尽或能快，以达到质量要求为准。

5.1.5 大厚度钢板的手工切割工艺（＞200 mm）

a. 选用G01－300型割炬，配用4号割嘴，也可选用等压式重型割炬。

b. 氧气供应充足，可用汇流排供给。

c. 预热火焰能率要大，火焰调得要长些，以利于起割时将割件割穿。

d. 切割速度以烙渣能从割缝底部流畅地排出为易。

e. 由钢板的边缘棱角外预热起割。

f. 切割过程中割咀应垂直于工件有、在保证合适的切割速度的前提下，割嘴可作适当的月牙形横向摆动。

6、氧焊工艺