热处理工艺规程.doc
热处理作业规程范本
热处理作业规程范本热处理作业规程第一章总则第一条为规范公司热处理作业流程，确保作业质量，保障员工安全，特制定本规程。
第二条本规程适用于公司内所有热处理作业，并提供一般性的操作指导。
第三条热处理作业需遵循本规程，同时应遵守国家和地方相关法律、法规的规定。
第四条热处理作业过程中，应建立相应的档案，记录作业工艺参数及作业结果。
第五条本规程由公司热处理部门制定，经公司领导批准后执行。
第二章作业人员要求第六条热处理作业人员应具备相关专业知识和技能，并持有相关资格证书。
第七条热处理作业人员应严格遵守本规程和相关操作规程，确保操作符合标准和规范。
第八条热处理作业人员应熟悉热处理设备的使用方法和操作流程，熟悉作业工艺参数的设置和调整。
第九条热处理作业人员应具备良好的安全意识，熟悉热处理作业中的危险因素和安全操作规程。
第十条热处理作业人员应做好个人防护措施，如佩戴安全帽、防护眼镜、防护手套等。
第三章设备要求第十一条热处理设备应满足国家相关标准，并定期进行检测和维护。
第十二条热处理设备操作人员应熟悉设备的使用方法和操作流程，严格按照操作规程进行操作。
第十三条热处理设备应具备温度和时间控制系统，并严格按照作业工艺参数的要求进行设定。
第十四条热处理设备的维护保养应定期进行，设备故障应及时进行维修处理，确保设备正常运行。
第四章作业流程第十五条热处理作业前，应进行相关准备工作，包括设备的开机准备、工作环境的清理等。
第十六条热处理作业时，应根据不同材料和工艺要求，选择适当的加热温度和时间，确保热处理效果。
第十七条热处理作业过程中，应严格控制加热温度和时间，避免温度过高或时间过长造成材料变质或事故。
第十八条热处理作业后，应及时对热处理设备进行清洁、关机和维护保养。
第五章安全措施第十九条热处理作业人员应熟悉热处理过程中的危险因素和安全操作规程，并做好相应的安全措施。
第二十条热处理作业现场应设置明显的警示标识，禁止未经许可的人员进入。
热处理作业规程（三篇）
热处理作业规程第一章引言1.1 作业目的本规程的目的是确保热处理作业过程的安全性和质量，保证作业人员的安全以及作业结果的合格性。
1.2 适用范围本规程适用于所有进行热处理作业的场所，包括钢铁、有色金属、玻璃等行业。
第二章作业内容2.1 作业准备2.1.1 作业计划在进行热处理作业之前，应编制详细的作业计划，包括作业时间、作业人员、作业设备等。
2.1.2 作业材料准备根据作业计划，检查作业所需材料的数量和质量，确保材料符合热处理要求。
2.2 作业设备2.2.1 设备检查在进行热处理作业之前，应对设备进行检查，确保设备完好，没有任何损坏或故障。
2.2.2 设备操作按照设备操作规程进行操作，确保设备运行正常。
2.3 作业操作2.3.1 温度控制根据热处理要求，控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。
2.3.2 时间控制根据热处理要求，控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。
2.3.3 作业记录记录作业过程中的温度、时间等关键参数，以备后续分析和评估。
第三章安全措施3.1 个体防护作业人员应佩戴适当的个体防护装备，包括帽子、手套、防护眼镜等。
3.2 设备安全所有热处理设备都应符合国家安全标准，设备运行过程中应保持设备的安全性能。
3.3 废气排放热处理过程会产生废气，应采取措施进行排放处理，确保环境安全。
第四章质量控制4.1 作业前检查在进行热处理作业之前，应对材料进行检查，确保材料质量符合要求。
4.2 温度控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。
4.3 时间控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。
4.4 作业记录记录作业过程中的关键参数，并进行分析和评估，确保作业结果的质量。
第五章作业验收5.1 验收标准根据热处理要求，制定详细的验收标准，包括温度、硬度等指标。
5.2 验收程序按照验收标准进行验收，记录验收结果，并根据结果对作业进行评价。
5.3 不合格处理如果作业结果不合格，应分析原因，并采取措施进行纠正和改进。
不锈钢管热处理工艺规范
不锈钢管热处理工艺规范1. 引言本文档旨在规范不锈钢管热处理工艺，确保产品质量和工艺稳定性。
热处理是不锈钢管生产过程中的重要环节，对材料的性能和组织结构具有重要影响。
遵循本规范可以提高产品的强度、耐腐蚀性和使用寿命。
2. 工艺流程2.1 进料检查在进行热处理前，需要对进料的不锈钢管进行检查。
主要检查项包括外观质量、尺寸精度和化学成分。
确保进料材料符合要求，否则应及时通知原材料供应商。
2.2 预处理在进行热处理之前，要对不锈钢管进行预处理，以去除表面污染物和氧化层。
常用的方法包括酸洗、喷丸和电解抛光等。
2.3 加热将预处理后的不锈钢管放入炉内进行加热。
加热过程中，应根据不同材质和要求确定合适的加热温度和时间。
要注意避免温度过高或过低造成不锈钢管的形变或组织结构异常。
2.4 保温加热完成后，要进行一定时间的保温处理。
保温时间的长短应根据不锈钢管的厚度和材质进行科学确定，以保证组织结构的均匀性和稳定性。
2.5 冷却保温结束后，需要进行冷却处理。
冷却的方式可以采用自然冷却或人工冷却，具体根据材料的要求进行选择。
2.6 检验在完成热处理后，对不锈钢管进行检验。
主要检查项包括尺寸精度、物理性能和化学成分。
确保产品符合相关标准和要求。
3. 工艺控制与质量保证3.1 温度控制在加热和保温过程中，要严格控制温度。
采用合适的温度控制设备和技术手段，确保温度的准确性和稳定性。
3.2 时间控制加热、保温和冷却的时间都需要进行控制。
根据不同材质和要求确定合适的时间参数，以保证工艺的规范性和产品的质量。
3.3 检验控制热处理过程中的检验工作要进行规范控制。
采用合适的检测设备和方法，进行尺寸、物理性能和化学成分等方面的检验，确保产品质量符合要求。
3.4 记录与报告热处理过程应进行全程记录。
记录包括进料检查、工艺参数、检验结果等内容。
并及时生成报告，以备后续追溯和分析。
4. 安全与环保4.1 安全措施在进行热处理工艺时，要严格遵守安全操作规程和要求。
热处理工艺规程
有效厚度（mm）
≤25
25-20
50-75
75-100
100-125
保温时间
（min
60
90
120
150
180
5.5 正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。
5.6 不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时，其保温时间就按晨大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉。
6.5 根据工件的几何形状、尺寸大小、直径及长度，选择正确的方法浸入冷却剂，以确保工件最小的变形量。
6.5.1长方形、扁平和长柱表的工件应垂直浸入冷却剂。
6.5.2筒状的工件，应由轴心方向垂直浸入冷却剂。
6.5.3有空心凹面，不穿通孔的工件，应使孔口朝上浸入冷却介质，以免空气或冷却剂气泡堵在凹面处不能跑出，阻碍冷却的正常进行。
8.2 火焰淬火后的工件应及时回火，以免产生裂纹。
8.3 火焰淬火使用的乙炔压力为0.03-0.1MPa，氧气压力为0.1-0.8 MPa。
8.4 操作时，工件表面与火焰的距离一般为5-10mm。根据零件大小而定。烧咀的移动速度为50-300mm/min。烧咀后倾10-30°射向工件。
8.5 火焰的前进速度要均匀，以免因加热不均而影响质量。
5.7 多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm。技术要求较高的零件严禁小件外面套大件。
5.8 对细长零件，在易变形部位加支承（垫铁）。
5.9 保温结束后，应迅速把零件出炉，在空气中冷却，零件必须分散，不能成堆集中。
6 淬火
6.1 45钢加热到830℃-870℃，保温0.3-1.2h，然后出炉在自来水(盐水)中急速冷却。
热处理工艺操作规程
热处理工艺操作规程一.出炉步骤：1. 炉子风扇开关，置于“闭”2. 上、下区加热开关，置于“闭”3. 复位开关，置于“闭”4. （如炉内充氮气时）出炉前打开炉盖上的氮气放气阀门，放尽氮气。
5. 出炉温度＞500℃时必须进缓冷坑6. 松开炉盖紧固螺帽，吊开炉盖，即可出炉。
7. 出炉后的丝材必须注明炉号、规格、时间等。
二.开炉前的准备工作：1. 装好丝材后，将密封圈放进密封槽内，吊好炉盖，拧紧炉盖炉帽。
2. （如炉内充氮气时）插好抽真空管子，打开真空泵，观察压力表，压力为-0.09~-0.095MPa时，要先关阀门，再关真空泵。
3. 充氮气时，插好充氮气管子，打开氮气瓶阀门，观察压力表，当压力达到+0.09~+0.10MPa时，即充氮完毕。
关闭顺序：先关氮气瓶上的阀门，再关炉子上的阀门。
4. 如炉内不充氮气（∮2.63、2.43、2.78）第2、第3条不用，进气和放气阀门同时打开三.开炉步骤：1. 检查测温热电偶是否在准确位置上（推到底），发现不在需复位。
2. 记录纸每两炉换一张，在记录纸上注明日期、炉号。
3. 检查指示和记录温度要一致，开炉时间要对准。
4. 上下区加热开关，置于“开”5. 复位开关，置于“开”6. 风扇开关置于“开”四.热处理过程中应注意事项：1. 指示温度和记录是否一致2. 冷却水是否正常出水，发现断水必须立即处理。
3. 检查风扇是否正常，只有当出炉前风扇才能关闭。
4. 炉内加热时，操作工上炉台操作时要注意炉盖温度以免烫伤五.停电及来电后的操作：1. 停电时：当温度处于加热升温时，即关闭加热、复位、风扇开关等，来电后即打开加热、复位、风扇等开关，继续加热升温。
2. 停电时，当温度处于等温或保温阶段，即关闭加热、复位、风扇等开关，来电后应打开风机开关，但不再加热升温，等待处理。
3. 停电时，当温度处于冷却阶段，即关闭、加热、复位等开关，来电后打开风扇开关，即可。
4. 对水泵的操作（断电后来电时的处理）（1）先关闭外供水阀（2）启动水泵供水（3）待出水正常，再打开外供水阀（4）停电时观察外供水是否正常，可以从回水来判断，如有回水，说明外供水正常。
高温热处理工艺操作规程
高温热处理工艺操作规程一、背景介绍高温热处理是一种常用的金属加工技术，通过加热金属材料至一定温度，然后进行冷却，可以改变其微观结构和性能。
这种工艺广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域，对产品质量和性能的提升起着重要作用。
为了确保高温热处理的操作安全和效果，有必要建立一套科学的操作规程。
二、操作前的准备工作1. 设备检查：操作人员应该检查高温热处理设备的运行状态，确保设备正常工作。
包括加热系统、冷却系统、温度控制系统等。
2. 材料准备：根据产品材料和加工要求，准备好需要进行高温热处理的金属材料。
要确保材料质量良好，并进行必要的前处理，如除油、除氧等。
3. 环境要求：高温热处理需要在特定的环境条件下进行，如温度、湿度和气氛等。
操作人员应根据不同的工艺要求，调整环境参数，确保操作的准确性和安全性。
三、高温热处理工艺操作步骤1. 加热阶段：将调整好的金属材料放入热处理设备中，启动加热系统，根据工艺要求进行升温。
要注意温度的控制，避免温度过高或不足。
2. 保温阶段：当达到设定的加热温度后，需要保持一定的时间，使金属材料达到均匀加热的状态。
时间的长短取决于材料的性质和工艺要求。
3. 冷却阶段：保温结束后，需要进行冷却处理。
冷却方式可以根据产品要求选择，如自然冷却、水冷却等。
要控制冷却速度，避免产生应力和变形。
四、操作中的注意事项1. 温度控制：操作人员需要密切关注设备的温度变化并进行调整，确保温度达到预定要求。
2. 安全防护：高温热处理涉及到高温操作，为了防止操作人员受伤或设备损坏，应采取必要的安全防护措施，如穿戴防热手套、护目镜等。
3. 操作规范：操作人员应按照工艺规程进行操作，禁止随意改变加工参数和顺序。
4. 质检要求：高温热处理后的产品需要进行质量检验，以确保符合要求。
操作人员要配合质检部门的工作，提供必要的样品和数据。
五、事故预防和应急处理1. 事故预防：在日常操作中，应注意设备的维护保养，发现问题及时处理。
压力容器焊后热处理工艺规程.doc
压力容器焊后热处理工艺规程前言本标准代替《压力容器焊后热处理工艺规程》。
本标准与相比主要变化如下:——将常用钢原材料牌号变更为按GB713-2008标准的相应牌号自本标准实施之日起，原标准压力容器焊后热处理工艺规程》停止使用。
标准起草人：标准化审查：审核：批准：压力容器焊后热处理工艺规程1 范围本标准规定了压力容器焊后热处理工艺、设备、测量、检验等技术要求。
本标准适用于我公司制造的、有焊后热处理要求的压力容器及其零部件热处理。
2 热处理工艺2.1 整体热处理工艺2.1.1 装炉容器或零部件必须放置在有效加热区内。
装炉量、装炉方式及堆放形式均应确保加热、冷却均匀一致，且不致造成畸变及其它缺陷。
2.1.2 容器或零部件的装、出炉温度不大于400℃。
2.1.3 容器或零部件在炉内升温至400℃后，再继续升温，升温速度限制在55℃/h—220℃/h之间，一般升温速度按V升=5500/δS℃/h（δS为焊后热处理厚度，mm）控制；升温过程中要求加热均匀，被加热容器或零部件任意5米距离内温差不大于120℃。
2.1.4 炉温达到退火温度后进行保温，保温时间按（δS/25）小时计算；但不得少于0.5小时；保温期间被加热容器或零部件的全部受热段，最大温差不超过65℃。
2.1.5 保温阶段完成后炉冷至400℃以下出炉在空气中冷却；炉冷速度控制在55℃/h—280℃/h之间，一般炉冷速度按V降=7000/δS℃/h控制，炉冷过程温差要求与加热升温过程相同。
2.1.6 焊后热处理允许在炉内分段进行，分段热处理时，其重复热处理长度应不小于1500mm，炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。
其它与整体热处理要求相同。
2.1.7 我公司常用钢材的压力容器焊后退火温度按表1执行，其它钢种按专用热处理工艺卡执行。
表12.1.8 焊后热处理通用工艺曲线图1注1：50℃/h≤V升=5000/δS ℃/h≤200℃/h50℃/h≤V降=6500/δS ℃/h≤260℃/h注2：同炉处理两种以上容器或零部件时，δS应选取最大厚度者。
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文一、前言本文旨在制定钢制压力容器热处理通用工艺规程，以确保热处理过程中的操作规范性和产品质量稳定性。
本规程适用于钢制压力容器的热处理工艺。
二、材料准备1. 选用符合设计要求和制造标准的钢材作为原料。
2. 对材料进行化学成分分析，确保其满足标准要求。
3. 对材料进行外观检查，确保无裂纹、沟槽等表面缺陷。
三、热处理工艺1. 普通碳钢材料的热处理工艺：(1) 预热：将材料置于加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至预定温度（取决于材料种类和规格）。
保持预热温度30分钟。
(2) 淬火：将预热至所需温度的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在600-700℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
(4) 退火：对需要软化处理的材料，可进行退火处理。
退火温度和时间根据材料种类和要求进行调整。
2. 合金钢材料的热处理工艺：(1) 固溶处理：将材料放入加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至固溶温度。
保持温度1小时。
(2) 淬火：将固溶处理后的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在450-600℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
四、操作注意事项1. 操作人员应经过相关培训，熟悉工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。
2. 加热炉和冷却介质的温度应定期校准，确保温度准确性。
3. 热处理过程中，应定期检查冷却介质的质量，如有杂质应及时更换。
4. 淬火工艺中，应控制冷却介质的冷却速率，以避免材料出现裂纹等缺陷。
5. 温度控制器和计时器的准确性需要定期检查和校准。
五、质量控制1. 热处理后的材料应进行硬度测试和金相组织检查，确保满足标准要求。
2. 对热处理过程进行记录，包括材料种类、规格、加热炉温度、保温时间等重要参数。
热处理回火操作工艺规程
热处理回火操作工艺规程一、目的和适用范围二、工艺流程1.准备工作：根据材料种类和要求，选择适当的加热设备和工具，并清理加热设备和回火器具。
2.加热准备：将要回火的零件放置在混合气体保护加热炉中，确保零件间的间隔足够，并保证加热均匀。
3.加热：根据材料的类型和要求，设定适当的加热温度和时间。
在加热过程中，要保持加热温度的稳定，并避免温度波动过大。
4.保持时间：根据材料的种类和要求，确定适当的保持时间。
保持时间过长可能会导致材料的超回火，保持时间过短则可能无法达到要求的回火效果。
5.冷却：加热处理完成后，需要将零件迅速冷却到室温。
可以选择空气冷却、水冷却或油冷却等冷却方式，根据材料的要求和实际情况进行选择。
6.温度检测：使用温度计等工具对回火后的零件进行温度检测，确保处理后的零件温度符合要求。
7.检验和判定：根据材料的要求和标准，对回火后的零件进行检验，包括硬度、韧性、延展性等指标的检测。
根据检测结果，判定回火工艺是否合格。
三、注意事项1.加热温度和保持时间的选择应根据材料的类型和要求决定。
过高的加热温度和过长的保持时间可能会导致材料的超回火，影响性能。
2.加热过程中要保持加热温度的稳定，避免温度波动过大。
可以采用温度控制设备进行精确控制。
3.冷却过程中，要注意选择适当的冷却介质和冷却速度，以确保零件快速而均匀地冷却，避免产生过度回火。
4.在温度检测过程中要使用准确可靠的温度计等工具，确保温度检测结果的准确性。
5.进行检验和判定时，要根据材料的要求和标准进行，确保回火后的零件符合要求。
四、安全措施1.操作人员必须佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2.进行热处理回火操作时，必须确保加热设备和回火器具的安全，如检查和维护加热设备、确保设备接地等。
3.对于易燃易爆材料的回火操作，必须采取相应的防火防爆措施，如使用防火液体作为冷却介质。
4.在操作过程中，严禁用手直接接触加热设备和回火器具，以免烫伤。
热处理工安全操作规程(三篇)
热处理工安全操作规程第一章总则第一条为了保障热处理工作人员的人身安全和生命安全，保障生产设备的安全稳定运行，制定本规程。
第二条本规程适用于从事热处理工作的所有人员。
第三条热处理工作是指对金属材料进行加热、冷却和保温处理的工作。
第四条所有从事热处理工作的人员必须接受相关安全操作培训并按照规程执行，严禁违章操作。
第五条各级主管部门对热处理工作人员进行安全操作的监督和检查，确保规程的有效执行。
第二章安全操作注意事项第六条在进行热处理工作时，必须按照相关规程和操作规定操作，确保工作的安全和质量。
第七条在操作过程中，必须佩戴符合安全标准的个人防护装备，包括但不限于防护服、安全帽、护目镜、防护口罩等。
第八条在操作前，必须检查热处理设备和工具是否完好无损，若发现问题应立即报告维修或更换。
第九条进行热处理工作时，必须将操作区域围起来，严禁非工作人员进入。
第十条在进行火焰加热时，必须将火焰喷口远离易燃物，使用隔热物保护非工作区域。
第十一条热处理过程中严禁使用毛巾或不适当的工具触摸热物体。
第十二条在进行水冷却处理时，必须确保水温和水压符合规定范围，严禁使用超过规定温度的水进行冷却。
第十三条在进行热处理前，必须检查热处理液的浓度和质量，确保符合要求。
第十四条在进行热处理过程中，如果发现异常情况，如热处理设备冒烟、漏液等，必须及时停止操作，报告维修或更换设备。
第十五条在热处理过程中，必须定期检查设备的电源和线路，确保没有漏电和安全隐患。
第十六条在进行热处理操作后，必须及时清理操作区域，确保无杂物和易燃物。
第三章紧急情况处理第十七条在发生紧急情况时，必须保持冷静，迅速采取措施进行处理，确保人员的安全。
第十八条在发生火灾时，必须立即报警，采取灭火措施，并迅速疏散人员。
第十九条在发生设备故障或意外事故时，必须立即停止操作，报告上级主管部门并采取相应措施进行处理。
第二十条在发生人员伤害事故时，必须立即进行急救，并报告上级主管部门。
热处理施工方案(DOC)
热处理施工方案一、热处理工艺概述热处理是一种在控制加热和冷却过程中改变金属或合金组织和性能的工艺。
热处理包括多种不同的工艺方法，如回火、淬火、退火等，每种方法都有其特定的施工要求和步骤。
二、热处理设备及工具准备在进行热处理之前，需要准备好相应的热处理设备和工具。
常用的热处理设备包括热处理炉、温度计等，工具则包括撬棒、钳子等。
确保设备和工具的正常运转和清洁，以保证热处理的质量。
三、热处理工艺步骤1.清洁工件表面：在进行热处理前，应对工件表面进行清洁，以去除油污、灰尘等杂质，确保热处理的有效进行。
2.预热工件：将工件放入预热炉中，逐渐加热至设定温度，保持一定时间以消除内部应力。
3.主要加热：将预热后的工件转移到主要加热炉中，加热至所需温度，保持一定时间，使工件达到所需的组织和性能。
4.冷却：根据热处理工艺的要求，将工件进行快速或缓慢冷却，以获得理想的结构。
5.温度控制：在整个热处理过程中，需要对热处理炉的温度进行严格控制，确保工件达到预定的温度要求。
6.检验与包装：热处理完成后，对工件进行质量检验，确认是否符合要求，然后进行包装，准备发运。
四、注意事项1.热处理操作人员需具备专业的技术培训和操作经验，保证热处理过程的准确性和安全性。
2.热处理设备和工具的维护保养工作非常重要，定期检查设备的运行状态，确保设备的正常使用。
3.严格按照热处理工艺标准执行，注重温度、时间和冷却速度等关键参数的控制，以获得良好的热处理效果。
4.对于不同材料和工件的热处理，要根据具体情况调整热处理工艺，以确保达到预期的效果。
五、结语热处理是一项重要的金属加工工艺，在现代工业生产中起着重要的作用。
通过严格遵循热处理施工方案和操作规程，可以保证工件的质量和性能，提高产品的使用寿命和品质水平。
希望本文提供的热处理施工方案能为热处理工艺的实施提供一定的参考和帮助。
热处理操作规程(一)2024
热处理操作规程（一）引言概述：热处理是金属材料在一定的温度条件下进行加热、保温和冷却处理的工艺，通过改变金属材料的组织结构和性能，使其具有更好的力学性能和物理性能。
热处理操作规程是指在进行热处理时应遵守的一系列规定和操作步骤。
本文将从预处理、加热、保温、冷却和后处理等方面，对热处理操作规程进行详细阐述。
正文：一、预处理1. 清洗原料：在进行热处理前，要对原料进行彻底的清洗，去除表面的油污、氧化物和杂质。
2. 切割和加工：根据热处理要求，对原料进行切割和加工，确保材料的尺寸符合规定。
3. 去除应力：在进行热处理前，要对材料进行适当的退火处理，去除内部的应力，以减少变形和开裂的可能性。
4. 预热：一些特殊材料需要进行预热处理，以提高材料的可加工性和热处理效果。
5. 表面处理：根据需要，对材料进行镀层、喷涂等表面处理，提高材料的耐腐蚀性和使用寿命。
二、加热1. 加热设备选择：根据材料的特性和加热要求，选择合适的加热设备，如电阻炉、气体炉等。
2. 加热温度控制：根据热处理要求，设置合适的加热温度，并进行温度控制，确保材料达到预定温度。
3. 加热速度控制：根据材料的性质和热处理要求，控制加热速度，避免快速加热引起的温度梯度过大。
4. 加热时间控制：根据材料的厚度和加热要求，控制加热时间，确保材料达到均匀的温度。
5. 加热环境控制：在加热过程中，控制加热环境的气氛和温度，避免杂质对材料性能的影响。
三、保温1. 保温时间控制：根据热处理要求，确定合适的保温时间，并严格控制保温时间，以保证组织结构的改变。
2. 保温温度控制：在保温过程中，控制保温温度的稳定性，避免温度波动引起的组织结构不均匀。
3. 保温介质选择：根据不同的热处理要求，选择合适的保温介质，如氮气、水、油等，以提高保温效果。
4. 保温设备检查：对保温设备进行检查，确保设备的正常运行和保温效果的稳定性。
5. 保温措施：对材料进行包覆或固定，以避免材料在保温过程中的变形和开裂。
热处理工艺规程（工艺参数）
热处理⼯艺规程（⼯艺参数）热处理⼯艺规程B/Z61.012－95（⼯艺参数）2005年12⽉5⽇⽬录1.主题内容与适⽤范围 (1)2.常⽤钢淬⽕、回⽕温度 (1)2.1要求综合性能的钢种 (1)2.2要求淬硬的钢种 (4)2.3要求渗碳的钢种 (6)2.4⼏点说明 (6)3.常⽤钢正⽕、回⽕及退⽕温度 (7)3.1要求综合性能的钢种 (7)3.2其它钢种 (8)3.3⼏点说明 (8)4.常⽤钢去应⼒温度 (10)5.各种热处理⼯序加热、冷却范围 (12)5.1淬⽕……………………………………………………………………………………………1 2 5.2 正⽕及退⽕ (14)5.3回⽕、时效及去应⼒ (15)5.4⼯艺规范的⼏点说明 (16)6.化学热处理⼯艺规范 (17)6.1氮化 (17)6.2渗碳 (20)7.锻模热处理⼯艺规范 (22)7.1锻模及胎模 (22)7.2切边模 (24)7.3锻模热处理注意事项 (25)8.有⾊⾦属热处理⼯艺规范 (26)8.1铝合⾦的热处理 (26)8.2铜及铜合⾦ (26)9.⼏种钢锻后防⽩点⼯艺规范 (27)9.1第Ⅰ组钢 (27)9.2第Ⅱ组钢 (28)热处理⼯艺规程（⼯艺参数）1.主题内容与适⽤范围本标准为“热处理⼯艺规程”（⼯艺参数），它主要以企业标准《⾦属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的⾦属材料和技术要求为依据（不包括⾼温合⾦），并收集了我公司⽣产常⽤的⼯具、模具及⼯艺装备⽤的⾦属材料。
本标准适⽤于汽轮机、燃⽓轮机产品零件的热处理⽣产。
2.常⽤钢淬⽕、回⽕温度2.1 要求综合性能的钢种：表1注：①采⽤⽇本材料时，淬⽕温度为960～980℃，回⽕温度允许⽐表中温度⾼10~30℃。
②有效截⾯⼩于20mm者可采⽤空冷。
2.2要求淬硬的钢种（新HRC＞30）表2注：①回⽕后油冷。
②淬⽕加热时要加以保护，以防脱碳。
③回⽕脆性区为500～510℃，严禁采⽤。
热处理工艺规程
热处理工艺规程热处理是通过物理或化学方法改变材料的结构和性能的过程。
热处理工艺规程指的是对于其中一种材料的热处理过程进行详细的规定和要求，包括热处理的工艺参数、热处理设备和工艺流程等。
下面将以钢材热处理工艺规程为例，详细介绍热处理工艺参数。
一、钢材种类和热处理目标：首先需要明确所要处理的钢材种类和热处理目标，例如是低碳钢、中碳钢还是高碳钢，以及希望钢材在热处理后达到的硬度、强度、韧性等目标。
二、加热温度和保温时间：加热温度是指钢材在热处理中需要达到的温度，通常用准确的温度值表示，如1000°C。
保温时间是指钢材在加热到设定温度后需要保持的时间，通常用分钟表示，如60分钟。
加热温度和保温时间是热处理中最为重要的参数之一，对于钢材的组织和性能具有重要的影响。
三、冷却方式：钢材的冷却方式通常分为快速冷却和慢速冷却两种。
快速冷却可以通过水冷、油冷等方式实现，可以获得较高的硬度和强度，但韧性较低。
慢速冷却主要是通过在空气中自然冷却或在炉内逐渐冷却实现，适用于对韧性要求较高的钢材。
四、回火工艺：回火是钢材热处理中的一个重要环节，可以改变钢材的硬度和韧性。
回火温度指的是加热到的温度，保温时间指的是在回火温度下保持的时间，通常用分钟表示。
回火过程中，温度和时间的选择直接决定了钢材的性能。
五、淬火介质：淬火介质通常使用水、油、盐等，不同的淬火介质可以获得不同的硬度和组织结构。
需要根据钢材的种类和性能要求选择合适的淬火介质。
六、热处理设备：热处理设备是热处理工艺规程中的另一个重要部分。
热处理设备的选择将直接影响到热处理的效果。
例如加热设备可以有电阻炉、燃气炉等，冷却设备可以有水槽、油槽等。
七、热处理工艺流程：根据以上的工艺参数，编写详细的热处理工艺流程。
包括钢材的预处理、加热、保温、冷却、淬火、回火等各个环节的操作步骤和工艺参数。
总之，热处理工艺规程中的工艺参数是指对于材料进行热处理时需要进行规定和要求的一些重要参数，这些参数将直接影响到材料的组织和性能。
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程
1. 预处理：在热处理之前，应对压力容器的表面进行清洗和除油处理，以确保表面的干净和无杂质。
2. 加热：将压力容器置于加热设备中，升温速率一般为200℃/h。
加热温度根据压力容器的材料和规格确定，通常在800℃到1200℃之间。
3. 保温：将压力容器保持在设定的加热温度下一定时间，以保证热处理的效果。
保温时间一般根据厚度和材料类型确定，通常为1到4小时。
4. 冷却：将保温结束的压力容器缓慢冷却至室温。
冷却速率一般为100℃/h，可通过空气冷却或水冷却等方法实现。
5. 温度检测：使用温度计或热处理仪器检测压力容器的冷却温度，确保其达到设定要求。
6. 检验：对热处理后的压力容器进行金相组织检验、硬度测试等，以评估其热处理效果和性能。
7. 完工：对经过热处理并合格的压力容器进行标记和存储，准备下一步的使用或出售。
注意事项：
1. 热处理过程中应确保冷却速率和温度控制的稳定性，以避免产生过多的应力和变形。
2. 不同类型的钢制压力容器可能需要采用不同的热处理工艺，具体工艺规程应根据材料和设计要求来确定。
3. 热处理前应对压力容器进行适当的预处理，以清除表面的污染物和杂质，避免对热处理结果产生影响。
4. 热处理结束后，应对热处理后的压力容器进行必要的检验和测试，确保其达到设计和安全要求。
5. 注意热处理设备和操作人员的安全，避免发生火灾、爆炸等事故。
热处理工艺规程
热处理工艺规程热处理中心文件名称：热处理工艺规程文件编号：HT/GC-01-A制定：日期：2020.9.10日期：2020.9.12日期：2020.9.15版次：A/0 共12页受控号：生效日期：2020.9.15热处理工艺规程1.0热处理工艺规范1.1退火及其目的把钢加热到其一适当温度并保温，然后缓慢冷却的热处理方法，称为退火。
依照退火的目的和工艺特点，可分为去应力退火，再结晶退火、完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火和平均化退火等。
退火的目的要紧有以下几点：〔1〕降低硬度，改善切削加工性能。
〔2〕细化晶粒，改善钢中碳化物的形状和分布，为最终热处理做好组织预备。
〔3〕排除内应力，排除由于塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力以及铸件内残留的内应力，以减小变形和防止开裂。
〔4〕使碳化物球状化．降低硬度。
〔5〕改善或排除钢在铸造、锻造和焊接过程中形成的各种组织缺陷，防止产生白点。
在大多数情形下，退火一样为预备热处理，通常安排在铸造或锻造之后．粗加工之前，目的是为了降低硬度．改善切削加工性能，细化组织，为最终热处理做组织预备。
关于一些要求不专门高的工件，退火也可作为最终热处理。
排除内应力退火往往在铸造、焊接、压力加工或粗加工之后。
1.2平均化退火〔1〕定义：平均化退火也称扩散退火，是把钢加热到远高于Ac3或Acm的温度，经长时刻保温，然后缓慢冷却的热处理工艺。
〔2〕目的：是使钢的成分平均化，排除成分偏析。
在高温下，钢中原子具有大的活动能量，有利于原子进行充分的扩散，从而排除成分偏析及组织的不平均性。
以减轻钢在热加工时产生脆裂的倾向和排除铸钢件内应力，并提高其力学性能。
〔3〕范畴：适用于铸钢件及具有成份偏析的锻轧件。
〔4〕工艺：加热温度为Ac3+150～200℃，保温时刻为10～20h ,随炉缓冷至350 ℃以下出炉。
由于退火的加热温度专门高，保温时刻又长，专门容易引起晶粒长大，需在退火后进行细化晶粒的处理，如进行压力加工使晶粒碎化，或通过完全退火、正火使晶较细化。
热处理工艺规程
热处理工艺规程1 目的规范热处理生产过程的正常运行，保证产品质量达到规定要求。
2 适用范围适用于本公司热处理的工艺编制，热处理操作及检验。
3 热处理工艺规程分类3.1 退火、正火处理工艺3.2 调质处理工艺3.3 铸钢件热处理工艺3.4 铸铁件热处理工艺3.5 焊接结构中清除应力退火工艺4 退火、正火处理工艺适用于钢铁零件在热处理加热炉中的退火或正火处理工艺。
4.1 准备工作4.1.1 检查设备和仪表是否正常，并将炉膛清理干净。
4.1.2 熟悉工艺要求、工艺规定。
4.1.3 选择好合适的工具或出炉方法。
4.1.4 对不允许表面氧化、脱碳的零件，选择适当的防护措施。
4.1.5 轴承钢、碳素工具钢、合金工具钢退火前对试片进行检验，碳化物达到要求后方可装炉。
4.2 工艺规范4.2.1 加热温度常用钢材的退火、正火、淬火加热温度见表1-1表1-1 本厂常用钢材的退火、正火、淬火加热温度4.2.2 保温时间a、保温时间的计算以炉温恢复到加热温度时算起。
b、加热保温时间=零件有效厚度×保温系数×装炉修正系数即：t=d·a·K 常用钢材的保温系数（a）见表1-2表1-2 常用钢材的保温系数4.2.3 冷却速度与冷却方式a碳素钢的退火冷却速度为≤100~200°C/h，冷至500~550°C空冷b合金钢的退火冷却速度为≤30~100°C/h，冷至500~550°C空冷c等温退火件在等温后炉冷至500~550°C空冷d正火件出炉后应散开在空气中冷却，不允许堆放或放在潮湿的地上冷却，大件或需要高硬度的零件可在流动空气中或喷雾冷却。
e为消除碳化物的正火件出炉后，允许在油中冷至700°C左右再空冷。
f对高碳钢、合金钢断面较大或形状复杂的工作，正火后冷至300°C左右再进行500°C ~600°C回火处理。
热处理工艺规程(工艺参数)
热处理工艺规程（工艺参数）热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性能的方法。
热处理工艺规程（工艺参数）是指在进行热处理过程中所需的关键参数和操作流程。
下面将介绍热处理工艺规程中的主要内容。
1.材料选择：在热处理工艺规程中，首先需要选择适合进行热处理的材料。
不同的材料具有不同的组织结构和硬度，因此需要根据具体要求选择合适的材料进行热处理。
2.加热温度：加热温度是热处理中非常重要的一个参数。
加热温度直接影响材料的相变和组织结构的形成，从而影响其性能。
加热温度的选择应根据具体材料的特性和所要求的性能进行确定。
3.保温时间：保温时间指的是材料在加热到一定温度后，需要在该温度下保持的时间。
保温时间的长短决定了材料的组织结构是完全转变还是部分转变。
不同材料的保温时间有所不同，需要根据实际情况进行确定。
4.冷却速率：冷却速率是指材料从加热温度急剧冷却至室温的速度。
冷却速率的选择会影响材料的相变过程和组织结构的形成，从而对材料的性能产生影响。
一般来说，快速冷却可以获得高强度和硬度，而慢速冷却则可以获得较高的韧性。
5.加热方式：热处理中常用的加热方式有电阻加热、感应加热和燃气加热等。
不同的加热方式具有不同的加热速度和均匀度，需要根据材料的要求和实际生产条件进行选择。
6.热处理设备：在进行热处理时，需要选择合适的热处理设备来完成加热和冷却的过程。
热处理设备应具备稳定和可控的加热和冷却功能，以确保热处理过程的准确性和一致性。
7.检测方法：热处理后的材料需要进行相应的检测和评价。
常用的检测方法包括金相显微镜观察、硬度测试、拉伸测试等。
检测方法的选择应根据需要评价的性能指标和实际条件进行确定。
总结起来，热处理工艺规程（工艺参数）是热处理过程中的核心内容，它涉及到材料选择、加热温度、保温时间、冷却速率、加热方式、热处理设备和检测方法等方面。
这些参数的选择和控制直接影响着热处理后材料的性能，因此在热处理工艺规程的制定过程中需要充分考虑材料的特性和要求，结合实际生产条件进行合理确定。
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热处理工艺规程1目的规范热处理生产过程的正常运行，保证产品质量达到规定要求。
2适用范围适用于本公司热处理的工艺编制，热处理操作及检验。
3热处理工艺规程分类3.1 退火、正火处理工艺3.2 调质处理工艺3.3 铸钢件热处理工艺3.4 铸铁件热处理工艺3.5 焊接结构中清除应力退火工艺4退火、正火处理工艺适用于钢铁零件在热处理加热炉中的退火或正火处理工艺。
4.1 准备工作4.1.1检查设备和仪表是否正常，并将炉膛清理干净。
4.1.2熟悉工艺要求、工艺规定。
4.1.3选择好合适的工具或出炉方法。
4.1.4对不允许表面氧化、脱碳的零件，选择适当的防护措施。
4.1.5轴承钢、碳素工具钢、合金工具钢退火前对试片进行检验，碳化物达到要求后方可装炉。
4.2 工艺规范4.2.1加热温度常用钢材的退火、正火、淬火加热温度见表1-1表 1-1本厂常用钢材的退火、正火、淬火加热温度40Cr T7 T8钢号35 4535CrMo 42CrMo 35SiMn45Cr T10加热退火860 830 840 760 830 840 860温度正火870 850 860 810 850 860 900°C 淬火850~860 830~840 840~860 790~810 850~860 840~850 870~8804.2.2保温时间a、保温时间的计算以炉温恢复到加热温度时算起。
b、加热保温时间 =零件有效厚度×保温系数×装炉修正系数即： t=d ·a·K常用钢材的保温系数（a）见表 1-2表 1-2常用钢材的保温系数处理方法退火正火淬火钢种（分 /mm）（分 /mm）（分 /mm）碳素钢 1.5~1.8 1.0~1.5 1.2~1.5合金结构钢 1.8~2.0 1.2~1.8 1.3~1.8合金工具钢2~3 1.5~2.04.2.3冷却速度与冷却方式a碳素钢的退火冷却速度为≤ 100~200°C/h，冷至 500~550°C空冷b合金钢的退火冷却速度为≤ 30~100°C/h，冷至 500~550°C空冷c等温退火件在等温后炉冷至 500~550°C空冷d正火件出炉后应散开在空气中冷却，不允许堆放或放在潮湿的地上冷却，大件或需要高硬度的零件可在流动空气中或喷雾冷却。
e 为消除碳化物的正火件出炉后，允许在油中冷至700°C左右再空冷。
f 对高碳钢、合金钢断面较大或形状复杂的工作，正火后冷至300°C左右再进行 500°C ~600°C回火处理。
4.3 操作方法及注意事项4.3.1 退火、正火处理一般采用到温装炉，也可低温装炉。
大件有效厚度大于200mm、形状复杂件及高合金钢件应低温装炉，且加热到 500~550°C，保温一段时间再加热到规定温度。
4.3.2装炉时零件堆放应整齐合理、垫平，以减少零件变形。
若变形校正后，必须再经过 500°C左右的除应力时效。
4.3.3加热温度不同，有效厚度相差大于一半的零件，正火时不能在一起装炉。
4.3.4 对于厚度相差小于一半，及厚度差小于 50mm，工艺规定加热温度差在场± 10°C内的零件可装在一炉，加热规范按有效厚度大者进行。
4.3.5 、零件装炉后，经检查零件与电热元件却无接触后方可送电，加热过程中不得随意开启炉门。
5调质工艺适用于钢制零件在热处理炉中的调质处理工艺。
5.1 准备工作5.1.1调质（淬火+高温回火）主要采用箱式电阻炉。
5.1.2检查设备和仪表是否正常，将炉腔清理干净。
5.1.3检查零件的材质、尺寸是否符合图纸及工艺文件的规定。
5.1.4 调质件一般应经粗加工，检查零件的加工余量是否符合规定要求，阶梯轴截面变化过渡区为圆角。
5.1.5对新产品及批量较大的零件，必须进行首件检查，并根据检查结果校正工艺及操作，合格后再进行调质。
5.2 工艺规范5.2.1常用钢的调质规范见表2-1表 2-1常用钢材零件的调质工艺规范钢号淬火温度° C 冷却剂回火温度° C 冷却剂调质后硬度 HB35 870±10 水550~600 空气220~250600~650 200~230油35Mn 860±10 550~600 水或油220~250水 - 油500~550 250~270600~640 200~23045 830±10 水空气550~600 220~250520~560250~280640~680200~230油40Cr850±10600~640水或油220~250水 - 油560~600250~2805.2.2加热保温时间以炉温恢复到加热温度时算起。
t=a·K·dt——淬火加热保温时间a——加热系数（淬火见表 1-2 ；回火，碳钢 1.5~2 分/min ）K——装炉系数（通常取 1.2~1.5 ）d——零件有效厚度mm5.2.3淬火冷却方式a单液淬火：根据钢在水或油中的临界冷却直径，可进行单液淬火。
一般碳钢（ C<0.55%）, 可在水中或盐水中冷却，合金钢在油中冷却；形状复杂、厚薄悬殊件出炉后应进行与冷却后再淬火。
b双液淬火：采用水淬油冷的零件，水冷时间以有效厚度S/ （3～5）mm计算。
水淬空冷的零件，有效厚度小于 30mm的以 S/2mm计算，大于 30mm的以S/1mm计算。
5.3 操作方法及注意事项5.3.1 截面变化大，有尖锐棱角的零件淬火加热温度应采用下限，以防淬裂。
5.3.2零件淬火时不能成堆放入冷却槽内，防止冷却不均和产生过大变形。
5.3.3淬火后应及时回火，最长停留时间不应超过8 小时，易开裂件立即回火。
5.3.4高温回火装炉温度不应超过其规定的回火温度，高合金钢零件回火装炉温度应在 300℃。
5.3.5调质弯曲校直后应进行消除应力回火。
5.3.6调质件淬火后进行硬度检验，根据实测硬度值和性能要求确定回火温度。
6铸钢件热处理工艺使用于铸钢零件中在铸钢热处理炉中的退火、正火、淬火工艺。
6.1 铸钢件退火工艺常用牌号铸钢退火工艺规范见表3-1见表 3-1炉600±20冷温度铸件壁厚升温速度保温升温保温时间出炉温度钢号mm ℃/h 时间 h 速度h ℃ZG45 <200 100 2 100 2 350ZG45 200-500 100 2 100 2 350ZG40Cr <200 100 2 100 2 350ZG40Cr 200-500 70 2.5 80 2.5 3006.2 铸钢中正火—回火工艺规则a为进一步提高铸钢件的力学性能、细化精粒，得到比退火更细的组织，可对铸钢件进行正火—回火处理。
b 对于重量小于1000 克，有效尺寸小于150mm外形简单的碳素铸钢件，可以只进行正火而不须回火。
c 常用铸钢件的正火—回火工艺规范见表3-2见表温炉度冷水冷铸件装炉保温升温保温升温保温冷保温升温保温出炉时间钢号壁厚温度时间速度时间速度时间时间速度时间温度却mm °h °/ h h °/ h h h °/ h h °C C C C CZG25 <200 ≤300 2 80 4 100 5 2 100 6 400空ZG35 200-500 ≤350 3 70 5 90 6 冷 2 90 7 400式ZG45 500-800 ≤350 4 60 6 80 8 鼓 3 80 8 350风ZG35Mn<200 ≤250 2 70 5 90 6 机 2 90 7 350ZG45Cr200-500 ≤300 3 60 6 80 7 3 80 8 300 ZG35CrMod、常用牌号的铸钢件退、正火温度见表3-3表 3-3 常用铸钢退火、正火温度钢号ZG25 ZG45 ZG40Cr ZG40Cr ZG35Mn 加正热火870-890 830-850 820-840 830-850 820-840温退度880-900 840-860 830-850 850-870 830-850 火℃6.3 、高锰钢（ ZGMn13）淬火工艺规范温水度淬冷至室温时间铸件装炉升温保温保温壁厚温度速度时间升温均温时间mm °°/hh h C C<1003001003目测2-37灰口铸铁去应力退火工艺规范温炉冷度°C时间铸件装炉升温保温冷却出炉壁厚温度速度时间速度温度mm C C h C C°°/h °/h °<100<200≤804-6≤40<200>100<200≤1008-10≤50<2008焊接结构件去应力退火工艺规范温度°C≤2009高铬环退火工艺规范温 <100°C度温°C升炉随10质量记录a 操作记录台帐b 自动空温仪表记录表 c 热处理工艺卡片11.相关文件：无12.附件 / 流程图：无炉冷≤250°C空冷时间炉冷炉冷炉冷时间。