桩板施工工艺

桩板施工工艺

2.19.1工艺概述

桩板结构路基是高速铁路无碴轨道的一种新的结构形式，它由下部钢筋混凝土桩基与上部钢筋混凝土承载板组成。充分利用桩、板、土三者之间的共同作用原理来满足无碴轨道的强度和沉降变形的要求。桩板结构其实就是土石方工程、桩基工程、钢筋混凝土及模板工程的组合，适用于软土地基处理。

2.19.2作业内容

1.基底处理；

2.桩基施工；

3.桩板基坑开挖、护壁设置；

4.模板制作、安装、拆除；

5.钢筋及预埋件制作、安装；

6.桩板混凝土浇筑。

2.19.3质量标准及验收方法

一、桩板原材料质量要求

1.水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，掺加宜为矿渣和粉煤灰。有耐久性侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐水泥和高抗硫酸盐水泥，不宜使用早强水泥。水泥到场后不得露天堆放，不同类的水泥应存放在不同库房。

2.矿粉掺加料应选用品质稳定的产品。在运输和存储过程中应明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。

3.细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低的洁净天然河沙，也可选用专门机组生产的机制砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。

4.粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可选用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。混凝土采用二级或三级级配粗骨料。

5.外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性能的产品。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂和水泥之间应有良好的适应性。宜选用多功能复合外加剂。

三、原材料存放及试验要求

混凝土所用的原材料应按品种、规格和检验状态分别标识存放。混凝土中宜适量掺加符合技术要求的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅粉等矿物掺加料。不同矿物掺加料的掺量应根据混凝土的施工环境条件特点、拌制物性能、力学性能以及耐久性要求通过试验确定。

四、质量控制

1.桩体埋入承台板的长度及桩顶主筋锚入桩板的长度应符合设计要求。

2.绑扎桩板钢筋前应该核实每根桩体埋入桩板的长度。

3.混凝土施工过程中应有试验人员现场做混凝土试件，并检查其坍落度。

五、桩板允许偏差、检验数量及检验方法见表 2.19.3

2.19.4工艺流程图

桩板施工工艺流程见图 2.19.4。

图2.19.4 桩板施工工艺流程图

2.19.5工艺步骤及质量控制说明

一、施工工艺

1.施工准备

（1）清除地表草木等杂物，用推土机进行场地平整；

（2）根据图纸设计的桩位，用全站仪准确测放桩位，设置好护桩，进行复核无误后，

报监理同意后方可开挖。

（3）孔口四周开挖好排水沟，做好排水系统，及时排除地表水，搭设孔口雨棚，安装

好提升设备，布置好出碴道路。

2.测量放样

若处于路堑区域，放样出路堑中、边桩，横向分台阶开挖并同时做好各级开挖断面的横向、纵向临时排水坡，开挖深度控制在承台板底部标高+50cm 位置。若处于路堤区域，直接放出路基中、边桩，同时要放样出桩基中心位置。

3.桩基施工

根据设计文件提供的桩基类型、混凝土强度、桩径、桩长、钢筋型号，严格按照桩基施

工工艺要求，组织桩基工程施工。

4.基础开挖

桩基检测合格后采用挖掘机开挖基坑，开挖前应在上方做好截、排水设施，下雨坑内积

水后，应立即抽除。采用倾斜基底时，应准确挖凿，不得用填补方法筑成斜面。靠近桩头的部位

由人工开挖，避免机械损伤桩头。在确定开挖尺寸时，除了考虑放坡时增加的尺寸，还要在基坑

底周围预留50cm，以便于钢筋绑扎及模型安装。基坑按照设计文件的要求开挖到设计标高后，核查对地质情况，遇到不良地质，承载力不足的地基，应及时联系设计单位，由设计

单位现场勘查，确定变更方案。若承载力符合设计要求，则按照钻孔桩施工中要求凿除多余部

分的桩头，并按规范要求预留一定长度的桩头，伸入桩板、桩板及筏板结构中。距桩顶面20cm

范围内的桩头应采用人工凿除，以满足桩顶设计要求。基坑经施工单位、监理单位检查合格

后方可进行下道工序。

5.托梁施工

桩身完整性检测完毕，并合格后，浇筑托梁下混凝土垫层。控制垫层顶面位置时要注意保

证桩头嵌入托梁 10cm 以上。做垫层时污染桩头的混凝土和其他杂物必须在绑扎托梁钢筋前清

理完毕。托梁中所用的钢筋，在条件允许的情况下，应尽量集中加工，以保证钢筋加工质量。在

现场绑扎钢筋时，底层钢筋应绑扎前，按设计文件的要求在钢筋下放置水泥或塑料垫块，以保证

保护层厚度。为了加强桩基与托梁连接强度，桩头顶部钢筋应弯制成喇叭形，钢筋的加工、绑扎、焊接要严格按照钢筋工程施工规范要求。绑扎完成经自检合格后报请监理工程师进行验收，监理验收合格后进行模板安装。安装完成后经验收合格后，浇筑托梁混凝土。

6.承载板施工

板施工时，分段进行，约 30 m 为一个施工段，为保证板的连续性，在施工缝处设不少于

纵向筋 50％的补强钢筋，钢筋直径、性能同纵向筋，长度约为 2 m。模板采用大块钢模板，人工安装，钢管支撑牢固；拉线调整模板，保证板体顺直。钢筋混凝土板采用按设计文件要求强度的混凝土现场浇筑。板体施工，采用跳节施工，每次浇筑(单节)长度为 27 m。承载板

与桩基刚性连接处应设置钢筋网、抗剪弯钢筋和加密箍筋等抗冲切措施。为了加强板的整体性，在施工缝处加 50％的补强钢筋，补强钢筋布置形式同纵向筋，补强钢筋一般长不小于

2 m，插入施工缝两侧混凝土不小于 1 m，钢筋直径和等级同纵向主筋。施工缝(纵向)采用不规则的坡面缝，并振捣密实，严禁出现切缝；不得出现竖向及水平方向的施工缝。单节施工完毕，

及时对伸出混凝土的纵向筋和补强筋刷水泥浆防止钢筋锈蚀。施工缝处理：采用风镐凿除表

层浮浆不小于 5 cm，露出密实、新鲜的混凝土面，成 1：1 坡面，清理干净并用水冲洗。浇

筑混凝土前保证施工缝混凝土湿润，方可进行浇筑。

7.混凝土养生

托梁及承载板混凝土浇筑完成后，应立即对混凝土进行养生，养生期应直至混凝土强度

的95％以上。在混凝土强度达到1．2~vIPa前，混凝土面禁止行人通过，混凝土强度达到设

计的70％以上方可进行上层填料施工。养生包括对未拆模的模板进行洒水和在混凝土表面覆盖

不小于50mm厚的草或覆盖麻袋等能保持湿润的吸水材料并直接向结构物洒水养护。施工完成

后混凝土不宜长期暴露，以减小混凝土收缩徐变引起的裂缝。

二、质量控制要点

1.桩身达到设计强度后方可基坑开挖，开挖设备不得碰撞桩身。

2.桩板施工前应将超出桩顶标高的桩头截去，桩头应采用机械切割或人工凿除。截桩

完后，应将桩顶磨平。严禁采用挖机等大型机械截桩。

3.应核查每根桩伸入托梁长度，基坑内无松土及积水，并在桩头上抹一层 2cm 厚的砂浆，使桩板和桩头接合良好。桩板安装好后，人员或机械不得在桩板上行走或碾压。

4.现场浇注桩板施工时每台班均需制作不小于 1 组混凝土检查试件，进行强度检验。

5.桩板混凝土浇注后，应及时采用土工布覆盖养护，养护期不得小于 7d，桩板达到拆

模条件后，拆除模板。桩板四周按设计要求回填密实。

2.19.6机械设备选型及配套

根据施工需要需配置小型挖掘机、混凝土拌合站、罐车、振捣棒、及钢筋加工设备。