铝合金、铜合金、锌合金外观检验标准
标准有色金属制品外观质量标准
标准有色金属制品外观质量标准有色金属制品在工业生产和日常生活中都扮演着重要的角色。
为了确保有色金属制品的外观质量满足市场需求和用户期望，制定标准有色金属制品外观质量标准是必不可少的。
本文将从不同角度来详细介绍标准有色金属制品外观质量的相关标准。
1. 产品分类标准有色金属制品外观质量标准的第一步是对产品进行分类。
根据不同的有色金属制品的用途和特性，可以将其分为铝制品、铜制品、镁制品、锌制品等不同类别。
每一类产品都有其独特的外观要求和相关标准。
2. 外观缺陷分类对于任何有色金属制品，外观缺陷是需要关注的重要问题。
常见的外观缺陷包括：气孔、夹杂、裂纹、皱褶、疤痕等。
针对不同的外观缺陷，需要制定相应的标准，以确保产品外观的完美无瑕。
3. 表面处理要求有色金属制品的外观质量还与其表面处理有紧密的联系。
表面处理可以改善有色金属制品的耐腐蚀能力、增强抗磨损性能以及美观度。
根据产品的用途和外观要求，可以选择不同的表面处理方法，如化学镀膜、阳极氧化、喷砂处理等。
标准有色金属制品外观质量标准应明确表面处理的要求和方法。
4. 外观检测方法为了保证有色金属制品外观质量的标准一致性，需要建立一套有效的外观检测方法。
常用的外观检测方法包括目视检查、放大镜检查、显微镜检查等。
此外，还可以通过光泽度仪、色差仪等专业设备来量化表征产品的外观质量。
5. 标准的适用范围和等级标准有色金属制品外观质量标准应明确适用范围和等级。
不同的市场和用户对产品外观质量的要求各不相同，因此需要根据实际情况来确定标准的适用范围和等级，以满足不同用户的需求。
6. 质量控制和改进标准有色金属制品外观质量标准的制定只是第一步，质量控制和改进才是确保产品外观质量稳定性的关键。
在生产过程中，应严格按照标准要求进行质量控制，并不断改进工艺和制造技术，以提高产品的外观质量。
总结：标准有色金属制品外观质量标准的制定对于保证产品质量、满足市场需求和用户期望具有重要意义。
锌合金检测项目及标准
锌合金检测项目及标准
锌合金是以锌为基础加入其他元素组成的合金。
常加的合金元素有铝、铜、镁等低温锌合金。
锌合金熔点低，流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀。
锌合金按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。
检测范围：
铝锌合金，铜锌合金，锌合金铸件，镍锌合金，锌合金粉，锌合金型材等。
锌合金检测项目：
杂质检测，成分检测，老化检测，硬度，机械强度，腐蚀检测等。
百检-锌合金检测标准：
1GB/T 1175-2018铸造锌合金
2GB/T 8738-2014铸造用锌合金锭
1JB/T 11735-2014铝合金锌合金压铸生产安全技术要求
2JB/T 12858-2016无氰电镀锌及锌合金工艺规范
3JG/T 339-2012建筑用钛锌合金饰面复合板
4QB/T 1147-1991中文打字机锌合金字
5QC/T 273-1999汽车用锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件
6QJ 170-1987铝合金、铜合金、锌合金压铸件技术条件
9WJ 1353-2008压铸锌合金零件规范
10WJ 1354-2007压铸锌合金零件磷化膜层规范。
压铸铝合金产品外观检验标准
压铸铝合金产品外观检验标准1.外观缺陷检查：(1)表面缺陷：包括表面气泡、缩孔、气孔、夹渣、皱纹、划痕、氧化皮、裂纹等。
(2)几何尺寸检查：包括产品尺寸、形状、平整度、垂直度、圆度等。
(3)光泽度检查：包括产品的亮度、反光度和颜色。
2.外观检验方法：(1)目视检查法：通过直接观察产品表面，发现表面缺陷。
(2)放大镜法：使用放大镜对产品表面进行检查，以发现微小缺陷。
(3)试验片法：将产品与已知合格的试验片进行对比，检查产品表面是否存在缺陷。
(4)光源法：使用光源对产品表面进行照射，以发现表面缺陷。
3.外观检验标准：(1)根据产品的不同用途，制定不同的外观检验标准。
一般可参照相关国家或地区的标准，如ISO、ASTM、JIS等。
(2)可根据产品的外观质量要求确定检验标准，如表面缺陷的数量、大小、位置等指标。
(3)外观检验标准应确保产品的外观质量满足客户的需求，并在一定范围内允许存在一定的缺陷。
4.外观检验流程：(1)根据产品的设计要求和相关标准确定外观检验的项目和标准。
(2)对产品进行外观检查，记录表面缺陷的种类、数量和位置。
(3)对外观缺陷进行分类和判定，判断是否符合产品的质量要求。
(4)将产品分为合格品和不合格品，合格品可以销售，不合格品需要进行修复或淘汰。
5.外观检验的重要性：(1)外观是产品的第一印象，直接影响消费者对产品的购买决策。
外观缺陷会降低产品的美观性和使用寿命。
(2)外观缺陷可能会导致产品的性能下降，如气孔可能导致产品的强度降低。
(3)外观检验是对压铸工艺的控制和过程优化的一个重要手段，能够发现生产过程中的问题并进行调整，提高产品的质量和生产效率。
综上所述，压铸铝合金产品的外观检验是确保产品质量和生产过程控制的重要环节。
制定合适的外观检验标准，并进行有效的检验方法，能够及时发现和解决外观缺陷问题，提高产品的质量和市场竞争力。
压铸件检验规范
1/10
1/5
所在面上不允许超过的数量
2处
2处
离铸件边缘不小于mm
4
4
两冷隔间距不小于mm
10
10
3
擦伤
深度不大于mm
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一倍可接受
同上
面积不大于总面积的%
3
5
10
4
凹陷
凹陷深度不大于mm
0.1
0.3
0.5
装饰面不允许，非装饰面1~2级，内表面3级。
0.2mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个
合格（装饰面）
0.3~0.6mm2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体写出。也可与厂家协商后确定。
14
16
18
20
>400~1000
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
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>1000~400
—
—
—
—
—
—
2
3
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16
>4000~10000
—
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
铝及铝合金的金相检验
变质过度主要是由于变质剂加入过多所引起。
显微特征
共晶硅周角圆滑并凝聚长大，显示过热特征。共 晶硅进一步聚集长大，出现共晶体熔化形成过烧 。当温度过高时，出现典型的复熔球和晶界重熔 成为严重过烧，一般不允许有过烧存在。
侵蚀剂：NaOH（10%~25%） 时间：3~30min 去膜：20%~30%HNO3 冲水
3、检验标准 JB/T7946.2-1999《铸造铝合金针孔》
五级针孔
GB/T3246.2-2000《变形铝及铝合金制品 低倍组织检验方法》
缺陷分为22种 晶粒度检验 断口检验
热处理过烧组织评定
标准：JB/T7946.3-1999《铸造铝硅合金过烧》 分为5级
晶粒度评定
标准：JB/T7946.4-1999《铸造铝铜合金晶粒度》 晶粒度分为8级
标准GB/T3246.1-2000《变形铝及铝合金 制品的显微组织经验方法》
铸锭的显微组织检验 加工制品淬火及退火试样检验 高温氧化 铜扩散 晶粒度检验
2、侵蚀剂的选择
根据合金成分、材料状态及检验目的常用侵蚀剂（见 表12-1）
具有良好的铸造性能和抗蚀性
含硅（4.5%~13%）加入强化元素，形成强化 相
Mg2Si、Al2Cu、Al2CuMg等
ZL2xx系列
可通过热处理强化，具有高的强度和耐热性， 铸造性比铝硅系差 强化相Al2Cu、
通过用不同侵蚀剂侵蚀后观察色泽变化予 以鉴别。
铝合金相鉴别的试剂及相的腐蚀特征见表 12-1
1、特点：优良的导电性、导热性，足够的强度、 弹性和耐磨性，良好的耐腐蚀性。
有色铸造 执行标准
有色铸造执行标准
有色铸造是一种铸造工艺，通常包括铜合金、铝合金、锌合金等有色金属的铸造。
相关的执行标准主要由国家或行业标准制定，具体标准可能会因地区和时间的不同而有所变化。
以下是一些可能涉及有色铸造的执行标准：
1.GB/T 1176 - 1987《铜合金铸件缺陷分类》
•该标准规定了铜合金铸件的缺陷分类及其术语。
2.GB/T 15115 - 2009《锌合金压铸件质量分级及缺陷分类》
•该标准规定了锌合金压铸件的质量分级及缺陷分类。
3.GB/T 1177 - 1993《铜合金铸造试样的制备》
•该标准规定了铜合金铸造试样的制备方法。
4.GB/T 1178 - 1993《铜合金铸造铸态组织检验方法》
•该标准规定了铜合金铸造铸态组织检验的方法。
5.GB/T 6414 - 2005《铝合金铸件机械性能试验方法》
•该标准规定了铝合金铸件机械性能的试验方法，包括拉伸性能、冲击性能等。
6.GB/T 5231 - 2001《铝及铝合金化学分析方法》
•该标准规定了铝及铝合金的化学分析方法。
7.GB/T 17427 - 2010《高性能铝合金压铸件技术条件》
•该标准规定了高性能铝合金压铸件的技术条件，包括材料、机械性能等。
8.GB/T 19074 - 2003《铝及铝合金压铸件术语》
•该标准规定了铝及铝合金压铸件的术语。
上述标准主要涵盖了有色铸造中常见的铜合金、铝合金、锌合金等材料，以及与铸造过程、性能测试、缺陷分类等相关的内容。
请注意，标准的具体版本和适用范围可能随时间而变化，建议在需要时查阅最新的标准文档。
压铸铝合金产品外观检验标准
2、变形：图面上有具体要求，以图面要求为准。未注形位公差以国标为准。
3、裂纹：除用清理方法可去除且不影响产品外观、功能的裂纹外，产品上不允许。
的与金属基体颜色不一致无
方向性的纹路，无发展趋势。
压铸件表面有明显的、不规则
的、下陷线性纹路（有穿透与
6
冷隔
不穿透2种）形状细小而狭长，
有时交接边缘光滑，在外力作
用下有发展的可能。
7
网状毛刺、龟裂纹
压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
8
凹陷
铸件平滑表面上出现凹陷部位。
表4可接受表面缺陷总数限定
表面大小
可接受缺陷总数
1级面
2级面
3级面
小面
2
4
5
中面
4
8
10
大面
5
12
15
超大面
7
15
20
7.2
7.2.1压铸件表面外观缺陷定义
表5压铸件表面外观缺陷定义
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
1
拉伤
沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕；另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
0.80
0.30
＞250~400
1.10
0.40
＞400~630
1.50
铝产品外观检验标准
铝产品外观检验标准一、引言铝产品在现代化生产生活中应用广泛，如建筑、交通、家具、电器等行业。
由于铝产品的质量和外观对于其应用效果和使用价值具有重要影响，因此对铝产品的外观进行严格检验显得尤为重要。
本标准旨在为铝产品外观检验提供一个全面、系统的参考依据，确保检验工作的规范化和标准化。
二、铝产品外观检验内容铝产品外观检验主要包括以下几个方面：表面平整度：检查铝产品的表面是否存在凹凸、鼓包、缩孔等缺陷，以及这些缺陷的严重程度。
表面光洁度：检查铝产品的表面是否光滑，无明显的粗糙、划痕、桔皮等现象。
表面颜色：检查铝产品的表面颜色是否均匀，无色差、变色等现象。
表面光泽度：检查铝产品的表面是否具有光泽度，无光泽或光泽不良的现象。
表面污渍：检查铝产品的表面是否存在污渍、油污、指纹等污染现象。
表面划伤：检查铝产品的表面是否存在明显的划痕、划伤等损伤现象。
表面变形：检查铝产品的表面是否存在因受力不均而产生的变形现象。
边缘毛刺：检查铝产品的边缘是否存在毛刺、锐边等现象，以及这些毛刺和锐边的程度。
孔洞、缺口：检查铝产品的孔洞和缺口是否存在，以及这些孔洞和缺口的程度。
结构完整性：检查铝产品的结构是否完整，无断裂、开裂等现象。
三、铝产品外观检验方法针对上述铝产品外观检验内容，可以采用以下检验方法：目测法：通过肉眼直接观察铝产品的表面和外观，以判断是否存在缺陷。
在观察过程中，可借助自然光线或散射光，避免强光和阴影影响观察效果。
触摸法：通过手触摸铝产品的表面和边缘，以感受表面的平整度和光滑度，以及边缘是否存在毛刺和锐边。
在触摸过程中，要注意力度适中，避免对表面造成压力。
放大镜观察法：使用放大镜对铝产品的表面进行放大观察，以更清晰地判断表面平整度、划痕等微小缺陷。
光泽度仪测量法：使用光泽度仪对铝产品的表面光泽度进行测量，以判断是否存在光泽不良的现象。
颜色色差仪测量法：使用颜色色差仪对铝产品的颜色进行测量，以判断是否存在色差和变色现象。
锌合金、铜合金、铝合金压铸件技术条件
中华人民共和国第一机械工业部部标准锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件JB 2702—80北京1981中华人民共和国第一机械工业部部标准JB 2702—80 锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件本标准适用于机电、仪表、汽车、拖拉机等机械工业产品的锌合金、铝合金、铜合金压铸件（以下简称铸件）。
对有特殊要求的铸件，经商议后应在图样中注明。
一、铸件分类及级别1．铸件按使用要求分为两类，见表1。
2．铸件表面质量按使用范围分为三级，见表2。
3．铸件的类别和表面质量的级别应在图样中注明，表示方法如下：Ⅱ-∽铸件表面质量级别铸件分类类别铸件标准代号如有更高要求的部位应在图样中有关面处分别注明。
4．未注明铸件类别、级别和尺寸精度者，均按本标准相关的最低级别处理。
二、尺寸精度5．铸件线性尺寸公差才选用中华人民共和国第一机械工业部发布 1 9 8 1 年 1 月 1 日实施一机部沈阳铸造研究所提出上海电器压铸三、上海电表厂等起草共11页第2页 JB 2702—80⑴铸件的基本尺寸公差按表3选用。
铸件受分型面或模具活动部位影响的尺寸应按表4、表5规定，在基本尺寸公差上再加附加公差。
铸件基本尺寸公差表3线性尺寸受分型面影响时的附加公差表4线性尺寸受模具活动部位影响时的附加公差表5注：一模多铸时，铸件分型面上的投影面积为各铸件投影面积之和附加公差应用示例：JB 2702—80 共11页第3页1 铝合金压铸件的尺寸A为3+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由成形滑块构成，其投影面积为34cm2，由表5查得其附加公差为0.20mm，则A的尺寸公差应为0.12+0.20=0.32(mm) 。
2 在同一铸件上尺寸B为2.5+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由滑块型芯构成，型芯直径为20mm，则其投影面积为3.14cm2，由表5查得其附加公差为0.15mm，则B处的尺寸公并为+0.12/-0.15。
⑵尺寸公差带的位置a．不加工的配合尺寸，孔取正（+），轴取负（-）。
铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法
铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法刘遵建选编自互联网一、铝压铸件的外观检测标准由于铝压铸件不可避免的存在气孔和冷隔等铸造缺陷，所以对铝压铸件应当有合理的检测标准，当然不同功用的铸件要求的检测标准也会有所不同，一般对压铸件的检测标准为：1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷,同时不允许有拉模现象。
2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。
3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，动定模两面的平面度不大于0.3mm。
4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。
5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。
6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。
对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。
二、压铸件常见缺陷的特征、产生原因、防止方法1、流痕及花纹特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
产生原因：1，首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。
4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。
防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量。
2、网状毛翅外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因：1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角。
防止方法：1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面。
铝合金、铜合金、锌合金外观检验标准
引用说明：1.本外观检验标准引自中华人民共和国第一机械工业部部标准JB2702-810《铝合金、锌合金、铜合金压铸件技术条件》；2.未注明铸件类别、级别和精度者，均按本标准相关的最低级别处理；3.当本标准与图纸要求、顾客特殊要求不统一时，按图纸要求、顾客特殊要求处理4.在不影响铸件使用的条件下，允许进行整形和修补，但必须对铸件作相应的复检。
一：铸件清理后的表面质量1.铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
2.在不影响使用的情况下，因去除浇口、飞边、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的1/4且不得超过1.5mm。
二：待加工面的表面质量1.不允许有超过加工余量范围的表面缺陷和痕迹。
2.不允许有凸起高度超过1 mm以上的推杆痕迹，对工艺基准面上不允许有凸起的推杆痕迹。
三：铸件机械加工后的表面质量1.不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
2.不允许有超过表1规定的孔穴存在。
表13.机械加工螺纹的表面质量表2b. 不铸底孔加工后的螺孔表面质量按表3规定。
表3四：铸件不加工面的表面质量1.不允许有裂纹、欠铸和任何穿透性的缺陷。
2.表43.在不影响使用和装配的情况下，网状毛刺和痕迹高度铝、锌合金压铸件不大于0.2 mm；铜合金压铸件不大于0.2 mm。
4.由于模具组合镶并或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的偏差，不得超过有关尺寸公差。
5.推杆痕迹凹入铸件表面的深度不得超过该处壁厚的1/10，且不得超过0.4mm；在不影响使用和装配的情况下，推杆痕迹允许凸起，凸起高度不大于0.2 mm。
6.工艺基准面、配合面上不允许任何凸起痕迹，装饰面不允许有推杆痕迹。
这类表面应在图样上注明。
7.表5 8.注：对于1级或有特殊要求的表面，只允许有经抛光或研磨能去除的缺陷。
表6五：名词解释1.气孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则、表面较为光滑的孔洞。
2.缩孔：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
有色金属生产标准
有色金属生产标准有色金属是指除了铁、钢以外的金属材料，包括铜、铝、镁、锌等。
有色金属在各行各业中都有广泛的应用，从建筑材料到电子设备，从交通工具到能源领域。
为了确保有色金属生产的质量和安全，国家和行业制定了一系列的生产标准，规范了生产过程、材料选择、产品性能等方面的要求。
本文将介绍一些常见的有色金属生产标准，并分析其重要性和应用。
一、铜材生产标准1. GB/T 2059-2008 铜和铜合金材料化学分析方法该标准规定了铜和铜合金材料的化学分析方法，包括样品制备、试剂选择、测定技术等。
这些方法对于确保铜材的纯度、成分合理以及符合产品要求非常重要，因为不同的应用领域对铜材的纯度和成分有着不同的要求。
2. GB/T 5231-2012 起重机用电脚踏吊钩铜接线片该标准规定了起重机用电脚踏吊钩铜接线片的技术要求、试验方法、标记、包装等。
起重机是一种危险性较高的设备，因此其零部件的质量和可靠性至关重要。
铜接线片作为起重机的重要组成部分，必须符合严格的标准要求，以确保起重机的安全使用。
二、铝材生产标准1. GB/T 3190-2018 铝及铝合金该标准规定了铝及铝合金的分类、名称、化学成分、状态、加工方式和标志等。
铝在建筑、汽车、电子等行业中都有广泛的应用，因此其质量和性能的稳定性非常重要。
该标准确保了铝材生产过程中各个环节的可控性，保证了产品的质量和一致性。
2. GB/T 6892-2015 铝及铝合金挤压型材该标准规定了铝及铝合金挤压型材的技术要求、试验方法、检验规则和标记等。
挤压型材是一种常见的铝材产品，其形状和结构对于不同应用有着特殊要求。
该标准规定了挤压型材的尺寸、外观、物理性能等指标，确保了产品的质量和适用性。
三、其他1. GB/T 9457-2012 镁合金压铸件该标准规定了镁合金压铸件的材料、机械性能、表面质量、尺寸和允许偏差等。
镁合金具有优异的机械性能和轻质化特点，在航空、汽车等领域有广泛应用。
铜合金检验报告标准
铜合金检验报告标准
1. 化学成分，铜合金的化学成分是其重要的检验指标之一。
包
括铜含量、锌含量、镍含量等元素的含量分析。
通常会根据国家标
准或国际标准进行化学成分的检测和报告，比如GB/T 2040-2008
《铜及铜合金化学分析方法铜量的测定火法重量法和光度法》。
2. 物理性能，铜合金的物理性能也是检验的重要内容，包括硬度、抗拉强度、伸长率等指标。
这些指标通常会根据相关的标准进
行测试和报告，比如GB/T 5231-2001《铜及铜合金拉伸试验方法》。
3. 表面质量，铜合金制品的表面质量也是需要检验的内容，包
括表面光洁度、氧化层、裂纹、气孔等。
这些表面质量的检验会根
据相关的标准进行评定和报告，比如GB/T 1176-1987《铜及铜合金
表面缺陷检验方法》。
4. 尺寸偏差，铜合金制品的尺寸偏差也是需要检验的内容，包
括外径、内径、长度、平行度等尺寸偏差的检验。
通常会根据相关
的标准进行尺寸偏差的检测和报告，比如GB/T 1804-2000《铜及铜
合金制品尺寸允许偏差》。
总的来说，铜合金的检验报告标准涉及化学成分、物理性能、表面质量、尺寸偏差等多个方面，需要根据具体的国家标准或行业标准进行检验和报告。
希望以上回答能够对你有所帮助。
锌合金检验标准
一.目的适应本公司所有锌合金检验标准检验的需要。
二、适用范围适用于我公司锌合金检验标准进料检验及使用过程品质控制。
三、权责单位品保人员进行检验时均应遵循四、定义允收水准（AQL）：指抽样方可以接收的不良水准。
严重缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。
主要缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。
次要缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。
五、检验标准外观检验按GB2828-87（MIL-STD-105E）单次抽样II级允收水准：致命缺陷 CR=0；主要缺陷MA=0.4%；次要缺陷MI=1.0%注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。
UG六、检验条件环境光源：标准光源灯光被检物表面与眼睛距离：30~40cm视线与被检物表面角度：45±15º检验时间：≤10S检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲6.6.1 锌合金外观面的定义A面：手机上显示信息的重要区域，暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面.B面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及外表面,(比如:转角.倒角及不明显区域)C面：正常使用时看不到，只有在装卸手机时才能看到的零件表面。
UG论坛缺陷代码对照表缺陷代码对照表见表1。
表16.6.2a)当缺陷的直径D≤0.05MM且间距超过20MM,可以不视`为缺陷，数目不计；b)以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
七、作业内容外包装检验：物料的包装，要求包装内、外无异物、水、灰尘、破损等情况。
现品票及出货报告：要求现品票正确，内容填写完整与实物相符；出货报告格式符合标准、内容项目齐全、清晰、正确、须有结论审核。
结构核对是否同样板相符及各尺寸长、内径、外径是否同图纸。
具体检查辨别标准：外表无脏污、划伤、变形、毛刺、氧化、缺损、锈斑、益胶、镀层脱落、异色,镀层均匀颜色：要求镀层光亮、颜色均匀、无异色，与样板相符，同批次间颜色相同。
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准铝合金压铸件是制造中常用的工业零件，广泛应用于汽车、电子、仪器仪表、电力设备等行业。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要进行严格的检验。
铝合金压铸件的检验标准主要包括外观检验、尺寸检验、力学性能检验、化学成分检验和物理性能检验等方面。
首先，外观检验是铝合金压铸件检验中的重要环节。
主要包括铸件表面的缺陷、气孔、砂眼、夹渣、裂纹、毛边等的检查。
检查时可采用肉眼观察、放大镜观察和显微镜观察等方法，以判断铸件表面的质量是否符合要求。
其次，尺寸检验是铝合金压铸件检验中的另一个重要环节。
通过测量铸件的尺寸，检查其与设计图纸的偏差，以确定铸件的尺寸是否合格。
这包括铸件的长度、宽度、厚度、直径等方面的尺寸，可通过量具、千分尺、投影仪等设备进行测量。
第三，力学性能检验是评价铝合金压铸件材料强度和韧性的重要手段。
常用的力学性能检验项目包括抗拉强度、屈服强度、延伸率、缩颈率等。
这些检验项目能够客观地评价铝合金压铸件在正常使用条件下的受力性能。
化学成分检验是验证铝合金压铸件化学成分是否符合要求的关键环节。
常用的化学成分检验项目包括铝合金中各元素的含量、铝合金成分的比例、含铁、氧化物等杂质的含量。
这些检验项目能够判断铝合金的成分是否与设计要求相一致。
最后，物理性能检验是研究铝合金压铸件热处理、疲劳寿命、抗磨性等性能的重要环节。
物理性能检验项目包括热处理效果的测定、疲劳试验、硬度测试、摩擦磨损测试等。
这些检验项目能够评价铝合金压铸件在特定工况下的耐磨性、耐热性和疲劳寿命等重要性能。
总之，铝合金压铸件的检验标准涉及外观、尺寸、力学性能、化学成分和物理性能等多个方面。
通过严格的检验，可以确保铝合金压铸件符合要求，并保证其在使用中具有良好的性能和可靠性。
铜合金产品外观检验标准
6.2：世标类
检验条件：距离：35-40cm
时间：10秒 光源：300~400 流明（40W日光灯2个）
位置：产品被观测面与水平面呈45°角，观测时上下左右转动在15°
6.3：国标类
检验条件：距离：35-40cm
时间：10秒 光源：300~400 流明（40W日光灯1个）
位置：产品被观测面与水平面呈45°角，观测时上下左右转动在15°
Ni/Cu露出 波面
麻点、针孔
擦伤
不可有 不可有
不可有易识别的
可接收
不可有
允许有轻微毛刺、不 影响装配与功能
不可有
有也可、但指定地方 不可
不可有
不明显接收
直径≤0.2 1个
直径≤0.2 2个或 直径≤0.3 1个 每
点间隔30mm
直径≤0.3 3个 或直径≤0.4 1个 每点间隔30mm
0.05*5
麻点、针孔 直径≤0.3 3个
擦伤
0.05*5.0 2条
碰伤
0.4*0.8 1个
研磨纹 研磨变形
不可有易识别的
直径≤0.3 4个
直径≤0.4 5个
0.05*5.0 3条
0.1*5.0 5条
0.5*1.0 2个或 0.5*1.5 1个每点
间隔20mm
0.5*1.0 3个或 0.5*1.5 2个每点
间隔20mm
铜合金产品外观检验标准
下水、地漏及冲洗阀配件类 A、B、C、D 面图标
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铜合金产品外观检验标准
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完整word版五金件外观检验标准
五金件外观检验标准♦1、 目的本标准为IQC 对五金来料检验、测试提供作业方法指导。
2、 适用范围本标准适用于所有须经IQC 检验、测试五金来料的检验过程。
3、 职责IQC 检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。
4、 工具卡尺（精度不低于0.2mm 。
5、外观缺陷检查条件5.1 5.2 5.3 5.45.5 &检验项目及要求6.1外壳 6.1.1外观所有外观面光滑过渡、无冲压不良。
外观面无划伤、拖花痕迹。
非喷涂面不能有喷涂印。
烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。
烤 漆是否牢固，硬度是否符合要求。
烤漆层色差光泽均匀、光亮。
6.1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a. 外型轮廓。
b. 定位孔位置。
c. 特殊点位置及规格（如美观线）。
6.1.3材质a. 原材料是符合相关设计要求。
b. 供应商应提供材质证明资料。
6.1.4试装配将零件与相应的组件试装应配合良好。
7、 检验方法 7.1外观使用目测法检查被检品的外观。
检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以 使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。
当缺陷在某一 特定的光线下被观察到时，应翻转产肉眼与被测物距离30CM 10秒钟内确认缺陷。
15-90度范围旋转。
600-800LUX 之间（有客户要求按照客户要求执行） 1.0以上（含矫正后）。
距离 时间 角度 照明 视力 a . b . e.品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。
缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。
7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。
8、塑壳表面分类I级面：正面及上表面；II级面：侧面及背面；III级面：底部（不作特殊要求）9、面对公司重要客户;面对公司主要客户; 面对公司一般客户; 面对公司次要客户。
质量评定检验办法等级分类A级B级C级D级10、10.1五金来料按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案I或II级检查水平进行抽样检查。
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引用说明：
1.本外观检验标准引自中华人民共和国第一机械工业部部标准JB2702-810《铝合金、锌合金、铜合金压铸件技术条件》；
2.未注明铸件类别、级别和精度者，均按本标准相关的最低级别处理；
3.当本标准与图纸要求、顾客特殊要求不统一时，按图纸要求、顾客特殊要求处理
4.在不影响铸件使用的条件下，允许进行整形和修补，但必须对铸件作相应的复检。
一：铸件清理后的表面质量
1.铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
2.在不影响使用的情况下，因去除浇口、飞边、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的1/4且不得超过1.5mm。
二：待加工面的表面质量
1.不允许有超过加工余量范围的表面缺陷和痕迹。
2.不允许有凸起高度超过1 mm以上的推杆痕迹，对工艺基准面上不允许有凸起的推杆痕迹。
三：铸件机械加工后的表面质量
1.不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
2.不允许有超过表1规定的孔穴存在。
表1
3.机械加工螺纹的表面质量
表2
b. 不铸底孔加工后的螺孔表面质量按表3规定。
表3
四：铸件不加工面的表面质量
1.不允许有裂纹、欠铸和任何穿透性的缺陷。
2.
表4
3.在不影响使用和装配的情况下，网状毛刺和痕迹高度铝、锌合金压铸件不大于0.2 mm；铜合金压铸件不大于0.2 mm。
4.由于模具组合镶并或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的偏差，不得超过有关尺寸公差。
5.推杆痕迹凹入铸件表面的深度不得超过该处壁厚的1/10，且不得超过0.4mm；在不影响使用和装配的情况下，推杆
痕迹允许凸起，凸起高度不大于0.2 mm。
6.工艺基准面、配合面上不允许任何凸起痕迹，装饰面不允许有推杆痕迹。
这类表面应在图样上注明。
7.
表5 8.
注：对于1级或有特殊要求的表面，只允许有经抛光或研磨能去除的缺陷。
表6
五：名词解释
1.气孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则、表面较为光滑的孔洞。
2.缩孔：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
3.夹杂物：混入压铸件内的金属或非金属杂质。
4.气泡：压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷。
5.凹陷：平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
6.花纹：肉眼可见的、但用手感觉不出来的、颜色不同于基体的金属纹络，用“０”砂布稍擦几下即可去除。
7.流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹络。
此缺陷无发展的可能，用抛光法能去除。
8.冷隔：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透、不穿透两种，在外力作用下
有发展的趋势。
9.裂纹：合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透、不穿透两种，有发展的趋势。
10.欠铸：成型过程中填充不完整的部位。
11.印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的痕迹。
12.网状毛刺：由于模具型腔表面产生龟裂而形成铸件表面上的网状凸起印痕。
13.粘附物痕迹：铸件表面由于金属物或涂料堆积物等脱落而形成的痕迹。
14.有色斑点：表面上不同于基体金属颜色的斑点。
一般由涂料碳化物形成。
15.擦伤：顺着出模方向，由于金属粘附或模具拔模斜度太小而造成在铸件表面的拉伤痕迹。
16.麻面：充型过程中，由于模温或料温过低，在欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布的区域。
17.飞边：由于铸模的精度、配合或装配等欠佳，在合模时产生过大的缝隙而造成的铸件边缘的片状金属皮。
18.隔皮：该穿透而未穿透的金属层。
19.边角残缺：铸件周缘的局部边角轮廓不清。
20.疏松：不紧实的组织。