预防性维护系列04-故障分析与预防性维护的七个阶段
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
物理的分析 成立的条件 1、输入信号与 输出信号不稳 定 2、转动不均匀
计划维护的七大步骤
主要活动2
之2步：劣化的复原改善（3）
实施不当部位的改善
1。Y轴计算器 A、压力检出 1)保守点检的简易化 2)异常诊断机能粘贴 1)Y轴平衡压力的机械停止 时间、工数 2)Y轴升降时的平衡
改 善 的 实 施 案 例
计划维护的七个步骤
阶段 方法 个别改善的七个步骤
第一阶段
第二阶段
第三阶段 对自然老化部件 的追踪和研究
第四阶段 对量化参数的 追踪和研究
第五阶段 预测维护的 实施
发现造成强制性老化的所 设备生命周 有原因,复原和提高(改善) 期的延长
第一步 分析目前的状态 第二步 复原和改进老化 设备 第三步 维护流程的临时 标准 第四步 质量功能的总电 检 第五步 点检和维护效率 的提高 第六步 预测维护的实施 第七步 把上述过程推广到其它的设备
原因 橡胶老化、滑板与橡胶 摩擦 没有承油盘 对策方法 更换橡胶 在滑动板下放装承 油盘，使润滑油不 会滴落在地板
○
对象：MANDELY NMC-210
对应
○
不当内容 X轴引导尺保护橡胶破 裂 滑动面之滑油会沿着床 体垂流到地板 盖子螺栓没有缩紧 齿轮箱油面计装在下 方，不容易观察。 盖子螺栓缺落 盖子螺栓缺落
5个whyபைடு நூலகம்析法-（4）
适用5-why分析的原则 在询问“WHY”之前，不要直接跳到结 论， 寻根问底，“Gen BA" 观察确切的事物，“Gen butsu” 观察确切的 条件，"Gen jyo" 分析现象，“Gen sho” 采取实际行动，“Gen jitsu”
5个why分析法-（4）
现象：五号线上输送带后部的链轮齿损坏
5个why分析法-（4）
现象：合上开关后OHP的1#灯泡烧掉
why 为什么 why(1)：为什么合上开关后灯泡会烧掉？ why(2)：为什么电流会超过设计标准？ why(3)：为什么会有电流脉冲？ why(4)：为什么电路会过载？ why(5)：为什么没有提供更多的插座？ answers 回答 电流量超过设计标准 有一电流脉冲 电路过载 没有足够的插座 没有意识到一个插座不够用。
之2步：劣化的复原改善（1） 目标： 为了确实防止故障再度发生，须彻底追究原因，以谋求不当部位的复原与改善
主要活动1 检出故障原因，并检讨改善对策
计划维护的七大步骤
为了维持改善状态，点检 与整备项目也一并列出
故障对策的检讨
计划维护的七大步骤
之2步：劣化的复原改善（2）
透过<Why-Why分析>与<PM分析> 进行要因分析，并实施改善的检讨
设备故障记录
1、现象（故障、不良点） 警报灯会点亮
由担任维护的人员进行全员检讨 Why-Why分析
防止故障再发生对策书 现象 分 析 要 因 警报灯会点亮 (一次要因) 不能做加速度 与减速度控制 （二次要因) 加/减速度时间 加/减速度控制 工具无 法伸入 主轴内 主轴归向定 位会变化 现象
PM分析
5-why分析表
生产线 5#生产线 问题 M/C NO. COB输送带 3小时 发生时间 1997，8，25 维修时间 类型 零散 2.5小时 恢复时间 1997，8，25 生产线停机 长期 现象详述 不同点 频率（个数） 对象 后部的链轮齿 时间 持续运作时 地点 COB输送带，5#线 人物 操作工注意到噪音，没有意识到异常 怎样发生 突然 如何 后部链轮齿的所有齿都损坏 现象总结 COB输送带上所有的后部链轮齿损坏导致5#生产线突然停止。 why(事实-发现) answers why1 为什么链轮齿会用损坏？ 驱动链在齿上滑落 why2 为什么驱动链会在齿上滑落？ 链已松弛 why3 为什么链会松弛？ 链没有链接在同一平面上 why4 为什么链没有链接在同一平面上？ 没有检查程序 没有人意识到PM检查的重要性。 why5 为什么没有检查程序？ 针对根源而采取的 为操作工设置一点课表格 Y 完成日期 8月29日 创建TPM、PM&自主维护标准 Y 行动 完成日期 8月29日 项目 要求 ID# 计划 实施 完成 TPM970801 标准化 一点课 是 8月29日 8月29日 8月29日 每日清洁和点检 是 生产线5-1 8月29日 8月29日 8月29日 维护标准 是 生产线PM5-1 8月29日 8月29日 8月29日 分析材料 收集实际的证据/观察确切的事物 Y/N 是 需要做的事情 Y/N 否 学习运作的原则。 Y/N 否 理解系统的功能和结构。 Y/N 无偏见的分析现象。 是 不要直接跳到结论。 Y/N 是
经理 带班主任 姓名 John Jack Shin 输送带后部的链轮齿损坏
Example: X Plant RTA Principle
Safety: LTA Major Breakdown (A+ >2 hours) Repeat (A+ > 3times/year) High value (loss > RMB 20,000)
维护
什么设备（AA，A，B，C） 什么部位 (故障,质量缺陷…) 什么维护方式 (BM,IR,TBM,CM,CBM,MP） 依据什么基准 （5WHY，5W2H） 由谁负责实施 （维修人员，操作人员，外包）
计划维护的七大步骤
第6步：预测性维护的实施 第 七 步 骤 ： 水 平 展 开 专 门 维 护 体 制 的 建 立 对制造业部门 自主维护的支援 第5步：点检整备的效率化 第4步：品质功能的总点检 第3步：暂行基准的拟定 第2步：劣化的复原改善 第1步：现状的分析
5个why 分析方法-(1)
鉴别现象（“Gen sho”） 现象（“Gen sho”）的意思是: （1）用你自己的眼睛去观察事实。 （2）该事实是没有假定的 问题和现象
5个why分析法-（2）
如何鉴别现象 -运用5个w1个H
What When Where Who Which How How(many) 材料/产品号 趋势 时间/时期 过程 场所 技能级别 趋势 状况 %/件数 标签/型号 连续性/速率 突然出现/过程中 线/设备 部分/范围 班次/经验 正向/反向（偏离正常）
why 为什么 为什么链轮齿会用损坏？ 为什么驱动链会在齿上滑落？ 为什么链会松弛？ 为什么链没有链接在同一平面上 为什么没有检查程序？ answers 回答 驱动链在齿上滑落 链已松弛 链没有链接在同一平面上 没有检查程序 没有人意识到PM检查的重要性
action 行动 设置检查窗口 设置检查标识 恢复链接平面 设置P-M检查程序（维护和操作工 对操作工实行一点课
5Ws1H
What: 你看到问题在于什么事情或产品上？ When： 问题是什么时候发生的？ Where： 1）你在哪里看到问题？（线/机器/场所） 2）你在哪里的工作（材料）看到问题？ Who： 谁发现的问题，问题的发生与技能是否相关（单项技能或多项技能）
Which： 你看到问题的什么趋势（模式）？ 它的趋势是随机的还是有一定模式？ How： 其状态是如何从正常（最佳）开始改变的？ How many：一天/一周/一月几次？
5个why分析法-（3）
例子-OHP灯泡失效 现象（1） What When Where Who Which How How many 1号OHP灯泡 打开时 灯丝边缘 有技能的人员，在 独立操作下发生 突然，反复 烧掉 5次/半年 现象（2） 1号OHP灯泡 照明过程 灯丝中央 有技能的人员，在 独立操作下发生 逐渐 变褐色 2次/半年
重要度选定基准
机械设备维护等级 区 分 生 产 用 编 号 1 2 项 目 嫁动状况如何？ 故障时有无其他 替代用机器？
根据生产、质量、维护 上的观点，从设备的重 要度分级以及维护记录 的分析结果，选定A级 设备的MTBF短而故障 慢性化的设备作为示范 机。
第0步骤的结论 • 示范机为5面加工用加工中心，可进 行多面加工，因此，要求具有稳定的 无人加工功能。 • 进口设备的原制造厂已经不存在， 所以必须由自己的公司予以应对。
计划维护的七大步骤
主要活动2
之3步：暂行基准的拟定（2）
拟定定期维护主体的暂行基准，并开始检查 设备维护基准
计划维护的七大步骤
之3步：暂行基准的拟定（3）
化方式做成设备维修暂行基准。 • 点检周期采用年度与月份方式，并可擦拭。
未满5年 （16%） 5-10年 (21%) 11年以上 (63%)
其他 铣床(7%) (11%) 钻床(7%) 搪孔床 (10%) 车床 (19%) 加工中心 (25%) 研磨床 (21%)
设备使用年数的分布
设备的种类
计划维护的七大步骤
主要活动2
之0步：示范线的选定（2）
调查机械设备的停止时间的变化
对 象 ） 全 公 司 设 备 为 管 理 以 （
第0步：示范线的选定
计划维护的七大步骤
目标：
之0步：示范线的选定（1）
专门维修人员亲自了解并体验<计划维护的基本想法>，据以构筑计划维护 体制
主要活动1 实施机械设备的状况掌握
• 使用11年以上的设 备占63%，老旧设备 很多 • 大型NC切削设备 较多，自动化与复 杂技术相当先进， 需要范围既高且广 的维护技术
1 2
3 4 5 6
可能初期没有完全缩紧、 装置盖子时将其强 经运转振动而松动 力缩紧 装设位置不良 变更至容易观察的 位置
○ ○ ○
可能初期没有完全缩紧、 装置盖子时将其强 经运转振动而脱落 力缩紧 可能初期没有完全缩紧、 装置盖子时将其强 经运转振动而脱落 力缩紧
计划维护的七大步骤
主要活动2
之1步：现状的分析（2）
不同故障部位的问题与对策
MANDELY的问题点的实况掌握
BM故障分析
计划维护的七大步骤
主要活动3
之1步：现状的分析（3）
了解每台设备的功能与构造
床台机组
第1步骤结论 • 与制造部门成为一体,共同实施初期清扫。并由此得知：<设备周边机组的维护作业空间过于狭 小，操作人员难以进行维护、点检>的事实。 • 采用BM时，先将<为什么要做、要管理哪些项目、如何活用>等目的说明清楚后才开始。 • 在初期清扫时，应以有别于以往的感觉观察设备，由此得以充分了解设备的功能与构造。
停 止 时 间
全机械设备
基地内部皿 形弹簧破损 油压单位改造 第2次
MANDELY机就占全部的 55% • 虽有设备维护机构,但未 充分发挥其功能,对于故障 及精度的维护管理较弱 • 设备维护的状况是以<故 障发生了才加以修理>的 事后维护为主.
• 突发停机时间,5台
油压单位改造 底部内部机械连轴器断线
机械设备突发停机时间
计划维护的七大步骤
主要活动3
之0步：示范线的选定（3）
设备的重要度分级，并以对象设备的故障程度选定示范机
项目 台数 评估 4 4 3 2 1 ○ ○ 维 护 方 式 定期维护 预知维护 改良维护 日常维护 等级 A 级 27 ○ ◎ ○ ○ ○ ○ B 级 27 ○ ○ C 级 27
计划维护的七大步骤
目标：
之3步：暂行基准的拟定（1）
为了要维持复原部位在改善后的功能、性能及其精度，须暂定点检部位与 点检周期，以实施预防维护。
主要活动1 找出与预防维护相关的检查部分
规定点检部位与其内容的 判定基准 点检周期与实施部门的区 分为： 日常可由目视判定的项目 由制造部门负责；点检周 期长而需要使用测定器具 的项目则由维护部门分担 对自主维护的支援为协助 拟定自主维护基准（清扫、 给油、点检、锁紧），并 实施日常维护所必要的技 能教育
7、强电柜 a)电动模型 b)柜内部品的配置的 1）保守点检简易化 1）需要电气回路调 查时间、工数确认
1、B轴 A、油量检出 1)保守点检的简易化 1）B轴
计划维护的七大步骤
之2步：劣化的复原改善（4） 不 良 点
105件不良点的对策 38件实施改造
改 善 的 绩 效 管 理
第2步骤结论 由维修人员实施劣化部位的复原与改善，除了能了解设备构造之外， 亦能提升维护技术
计划维护的七大步骤
目标：
之1步：现状的分析（1）
与制造部门成一体，将构成设备故障原因的显在与潜在的缺陷彻底发掘并谋求其复原。故障分析 则依基本条件、使用条件、劣化程度、部位别等，实施故障要因层别分析，供BM进行数据管理。
主要活动1
机组：床台关系部分
标签 号码
于每一设备的不当部位进行挂标签与拆标签活动 初期清扫
计划维护的七大步骤
主要活动2
之2步：劣化的复原改善（3）
实施不当部位的改善
1。Y轴计算器 A、压力检出 1)保守点检的简易化 2)异常诊断机能粘贴 1)Y轴平衡压力的机械停止 时间、工数 2)Y轴升降时的平衡
改 善 的 实 施 案 例
计划维护的七个步骤
阶段 方法 个别改善的七个步骤
第一阶段
第二阶段
第三阶段 对自然老化部件 的追踪和研究
第四阶段 对量化参数的 追踪和研究
第五阶段 预测维护的 实施
发现造成强制性老化的所 设备生命周 有原因,复原和提高(改善) 期的延长
第一步 分析目前的状态 第二步 复原和改进老化 设备 第三步 维护流程的临时 标准 第四步 质量功能的总电 检 第五步 点检和维护效率 的提高 第六步 预测维护的实施 第七步 把上述过程推广到其它的设备
原因 橡胶老化、滑板与橡胶 摩擦 没有承油盘 对策方法 更换橡胶 在滑动板下放装承 油盘，使润滑油不 会滴落在地板
○
对象：MANDELY NMC-210
对应
○
不当内容 X轴引导尺保护橡胶破 裂 滑动面之滑油会沿着床 体垂流到地板 盖子螺栓没有缩紧 齿轮箱油面计装在下 方，不容易观察。 盖子螺栓缺落 盖子螺栓缺落
5个whyபைடு நூலகம்析法-（4）
适用5-why分析的原则 在询问“WHY”之前，不要直接跳到结 论， 寻根问底，“Gen BA" 观察确切的事物，“Gen butsu” 观察确切的 条件，"Gen jyo" 分析现象，“Gen sho” 采取实际行动，“Gen jitsu”
5个why分析法-（4）
现象：五号线上输送带后部的链轮齿损坏
5个why分析法-（4）
现象：合上开关后OHP的1#灯泡烧掉
why 为什么 why(1)：为什么合上开关后灯泡会烧掉？ why(2)：为什么电流会超过设计标准？ why(3)：为什么会有电流脉冲？ why(4)：为什么电路会过载？ why(5)：为什么没有提供更多的插座？ answers 回答 电流量超过设计标准 有一电流脉冲 电路过载 没有足够的插座 没有意识到一个插座不够用。
之2步：劣化的复原改善（1） 目标： 为了确实防止故障再度发生，须彻底追究原因，以谋求不当部位的复原与改善
主要活动1 检出故障原因，并检讨改善对策
计划维护的七大步骤
为了维持改善状态，点检 与整备项目也一并列出
故障对策的检讨
计划维护的七大步骤
之2步：劣化的复原改善（2）
透过<Why-Why分析>与<PM分析> 进行要因分析，并实施改善的检讨
设备故障记录
1、现象（故障、不良点） 警报灯会点亮
由担任维护的人员进行全员检讨 Why-Why分析
防止故障再发生对策书 现象 分 析 要 因 警报灯会点亮 (一次要因) 不能做加速度 与减速度控制 （二次要因) 加/减速度时间 加/减速度控制 工具无 法伸入 主轴内 主轴归向定 位会变化 现象
PM分析
5-why分析表
生产线 5#生产线 问题 M/C NO. COB输送带 3小时 发生时间 1997，8，25 维修时间 类型 零散 2.5小时 恢复时间 1997，8，25 生产线停机 长期 现象详述 不同点 频率（个数） 对象 后部的链轮齿 时间 持续运作时 地点 COB输送带，5#线 人物 操作工注意到噪音，没有意识到异常 怎样发生 突然 如何 后部链轮齿的所有齿都损坏 现象总结 COB输送带上所有的后部链轮齿损坏导致5#生产线突然停止。 why(事实-发现) answers why1 为什么链轮齿会用损坏？ 驱动链在齿上滑落 why2 为什么驱动链会在齿上滑落？ 链已松弛 why3 为什么链会松弛？ 链没有链接在同一平面上 why4 为什么链没有链接在同一平面上？ 没有检查程序 没有人意识到PM检查的重要性。 why5 为什么没有检查程序？ 针对根源而采取的 为操作工设置一点课表格 Y 完成日期 8月29日 创建TPM、PM&自主维护标准 Y 行动 完成日期 8月29日 项目 要求 ID# 计划 实施 完成 TPM970801 标准化 一点课 是 8月29日 8月29日 8月29日 每日清洁和点检 是 生产线5-1 8月29日 8月29日 8月29日 维护标准 是 生产线PM5-1 8月29日 8月29日 8月29日 分析材料 收集实际的证据/观察确切的事物 Y/N 是 需要做的事情 Y/N 否 学习运作的原则。 Y/N 否 理解系统的功能和结构。 Y/N 无偏见的分析现象。 是 不要直接跳到结论。 Y/N 是
经理 带班主任 姓名 John Jack Shin 输送带后部的链轮齿损坏
Example: X Plant RTA Principle
Safety: LTA Major Breakdown (A+ >2 hours) Repeat (A+ > 3times/year) High value (loss > RMB 20,000)
维护
什么设备（AA，A，B，C） 什么部位 (故障,质量缺陷…) 什么维护方式 (BM,IR,TBM,CM,CBM,MP） 依据什么基准 （5WHY，5W2H） 由谁负责实施 （维修人员，操作人员，外包）
计划维护的七大步骤
第6步：预测性维护的实施 第 七 步 骤 ： 水 平 展 开 专 门 维 护 体 制 的 建 立 对制造业部门 自主维护的支援 第5步：点检整备的效率化 第4步：品质功能的总点检 第3步：暂行基准的拟定 第2步：劣化的复原改善 第1步：现状的分析
5个why 分析方法-(1)
鉴别现象（“Gen sho”） 现象（“Gen sho”）的意思是: （1）用你自己的眼睛去观察事实。 （2）该事实是没有假定的 问题和现象
5个why分析法-（2）
如何鉴别现象 -运用5个w1个H
What When Where Who Which How How(many) 材料/产品号 趋势 时间/时期 过程 场所 技能级别 趋势 状况 %/件数 标签/型号 连续性/速率 突然出现/过程中 线/设备 部分/范围 班次/经验 正向/反向（偏离正常）
why 为什么 为什么链轮齿会用损坏？ 为什么驱动链会在齿上滑落？ 为什么链会松弛？ 为什么链没有链接在同一平面上 为什么没有检查程序？ answers 回答 驱动链在齿上滑落 链已松弛 链没有链接在同一平面上 没有检查程序 没有人意识到PM检查的重要性
action 行动 设置检查窗口 设置检查标识 恢复链接平面 设置P-M检查程序（维护和操作工 对操作工实行一点课
5Ws1H
What: 你看到问题在于什么事情或产品上？ When： 问题是什么时候发生的？ Where： 1）你在哪里看到问题？（线/机器/场所） 2）你在哪里的工作（材料）看到问题？ Who： 谁发现的问题，问题的发生与技能是否相关（单项技能或多项技能）
Which： 你看到问题的什么趋势（模式）？ 它的趋势是随机的还是有一定模式？ How： 其状态是如何从正常（最佳）开始改变的？ How many：一天/一周/一月几次？
5个why分析法-（3）
例子-OHP灯泡失效 现象（1） What When Where Who Which How How many 1号OHP灯泡 打开时 灯丝边缘 有技能的人员，在 独立操作下发生 突然，反复 烧掉 5次/半年 现象（2） 1号OHP灯泡 照明过程 灯丝中央 有技能的人员，在 独立操作下发生 逐渐 变褐色 2次/半年
重要度选定基准
机械设备维护等级 区 分 生 产 用 编 号 1 2 项 目 嫁动状况如何？ 故障时有无其他 替代用机器？
根据生产、质量、维护 上的观点，从设备的重 要度分级以及维护记录 的分析结果，选定A级 设备的MTBF短而故障 慢性化的设备作为示范 机。
第0步骤的结论 • 示范机为5面加工用加工中心，可进 行多面加工，因此，要求具有稳定的 无人加工功能。 • 进口设备的原制造厂已经不存在， 所以必须由自己的公司予以应对。
计划维护的七大步骤
主要活动2
之3步：暂行基准的拟定（2）
拟定定期维护主体的暂行基准，并开始检查 设备维护基准
计划维护的七大步骤
之3步：暂行基准的拟定（3）
化方式做成设备维修暂行基准。 • 点检周期采用年度与月份方式，并可擦拭。
未满5年 （16%） 5-10年 (21%) 11年以上 (63%)
其他 铣床(7%) (11%) 钻床(7%) 搪孔床 (10%) 车床 (19%) 加工中心 (25%) 研磨床 (21%)
设备使用年数的分布
设备的种类
计划维护的七大步骤
主要活动2
之0步：示范线的选定（2）
调查机械设备的停止时间的变化
对 象 ） 全 公 司 设 备 为 管 理 以 （
第0步：示范线的选定
计划维护的七大步骤
目标：
之0步：示范线的选定（1）
专门维修人员亲自了解并体验<计划维护的基本想法>，据以构筑计划维护 体制
主要活动1 实施机械设备的状况掌握
• 使用11年以上的设 备占63%，老旧设备 很多 • 大型NC切削设备 较多，自动化与复 杂技术相当先进， 需要范围既高且广 的维护技术
1 2
3 4 5 6
可能初期没有完全缩紧、 装置盖子时将其强 经运转振动而松动 力缩紧 装设位置不良 变更至容易观察的 位置
○ ○ ○
可能初期没有完全缩紧、 装置盖子时将其强 经运转振动而脱落 力缩紧 可能初期没有完全缩紧、 装置盖子时将其强 经运转振动而脱落 力缩紧
计划维护的七大步骤
主要活动2
之1步：现状的分析（2）
不同故障部位的问题与对策
MANDELY的问题点的实况掌握
BM故障分析
计划维护的七大步骤
主要活动3
之1步：现状的分析（3）
了解每台设备的功能与构造
床台机组
第1步骤结论 • 与制造部门成为一体,共同实施初期清扫。并由此得知：<设备周边机组的维护作业空间过于狭 小，操作人员难以进行维护、点检>的事实。 • 采用BM时，先将<为什么要做、要管理哪些项目、如何活用>等目的说明清楚后才开始。 • 在初期清扫时，应以有别于以往的感觉观察设备，由此得以充分了解设备的功能与构造。
停 止 时 间
全机械设备
基地内部皿 形弹簧破损 油压单位改造 第2次
MANDELY机就占全部的 55% • 虽有设备维护机构,但未 充分发挥其功能,对于故障 及精度的维护管理较弱 • 设备维护的状况是以<故 障发生了才加以修理>的 事后维护为主.
• 突发停机时间,5台
油压单位改造 底部内部机械连轴器断线
机械设备突发停机时间
计划维护的七大步骤
主要活动3
之0步：示范线的选定（3）
设备的重要度分级，并以对象设备的故障程度选定示范机
项目 台数 评估 4 4 3 2 1 ○ ○ 维 护 方 式 定期维护 预知维护 改良维护 日常维护 等级 A 级 27 ○ ◎ ○ ○ ○ ○ B 级 27 ○ ○ C 级 27
计划维护的七大步骤
目标：
之3步：暂行基准的拟定（1）
为了要维持复原部位在改善后的功能、性能及其精度，须暂定点检部位与 点检周期，以实施预防维护。
主要活动1 找出与预防维护相关的检查部分
规定点检部位与其内容的 判定基准 点检周期与实施部门的区 分为： 日常可由目视判定的项目 由制造部门负责；点检周 期长而需要使用测定器具 的项目则由维护部门分担 对自主维护的支援为协助 拟定自主维护基准（清扫、 给油、点检、锁紧），并 实施日常维护所必要的技 能教育
7、强电柜 a)电动模型 b)柜内部品的配置的 1）保守点检简易化 1）需要电气回路调 查时间、工数确认
1、B轴 A、油量检出 1)保守点检的简易化 1）B轴
计划维护的七大步骤
之2步：劣化的复原改善（4） 不 良 点
105件不良点的对策 38件实施改造
改 善 的 绩 效 管 理
第2步骤结论 由维修人员实施劣化部位的复原与改善，除了能了解设备构造之外， 亦能提升维护技术
计划维护的七大步骤
目标：
之1步：现状的分析（1）
与制造部门成一体，将构成设备故障原因的显在与潜在的缺陷彻底发掘并谋求其复原。故障分析 则依基本条件、使用条件、劣化程度、部位别等，实施故障要因层别分析，供BM进行数据管理。
主要活动1
机组：床台关系部分
标签 号码
于每一设备的不当部位进行挂标签与拆标签活动 初期清扫