浮法玻璃厂主要设备安装技术规范

浮法玻璃生产线主要设备安装
技术规范
编制单位：******有限公司
编制人：
编制日期：年月日
浮法玻璃生产线主要设备安装技术规范
一、工程概况
1、工艺组成及主在设备
浮法玻璃生产线主要由熔窑、锡槽、退火窑、冷端四大工段组成，机械设备安装主要有：风机、闸板、窑头给料机、水平搅拌器、深层水包车、拉边机、锡槽吊挂水包、退火窑全套设备、冷端全套设备。

二、施工准备
（1）、工程施工前，必须具备安装设备的技术条件，施工人员认真熟悉图纸，掌握技术数据。

（2）、工程施工前，对临建设施、运输道路、水源、电源、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等，做好充分准备，作出合理安排。

（3）、工程施工前，有关的基础地坪、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75%，安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等应清除干净。

（4）、当气象条件不适应设备安装的要求时，应采取措施后方可进行施工。

三、设备施工程序及工艺
一般规定
1、开箱检查和保管
（1）、设备开箱时，应在建设单位有关人员、监理工程师参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：
①、箱号、箱数包装情况；
②、设备的名称、型号和规格数量；
③、装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
④、设备有无缺损件、表面有无损坏和锈蚀等；
（2）、设备及其零部件和专用工具，均应妥善保管，不得使
其变形，损坏、锈蚀、错乱或丢失。

2、设备基础验收
设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，经检验应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料或记录。

3、主要工序施工要点：
（1）、基础复检清理及划线；
①、设备安装前应按施工图纸或规范的要求进行复检。

复检时，用水准仪验收土建移交标高点，做出标高线，做为设备安装的基准。

对设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预留地脚螺栓的螺丝和螺母应保护完好；放置垫块部位和表面应凿平。

②、依据施工图和核对后的设备尺寸、规范要求，拉线检查基础纵横中心及预留孔（预埋件）位置，符合设计和规范要求后，用墨线弹出设备安装中心线及预留孔（预埋件）中心线，并在附近构筑物上作出设备安装中心永久标志。

③、在砼强度达到保养强度、表面平整、位置、尺寸、标号、预留孔（预埋件）位置均符合设计要求后，方可安装。

（2）、设备运输就位
①、吊运前应核对设备重量，吊运捆扎应稳固，主要承力点应高于设备重心、吊索的转折处与设备接触部位，要用软质材料衬垫，以免损伤设备。

②、用汽车将设备运至车间，当设备体积较大时，要求土建单位留出设备预留进口，用汽车吊将设备吊送至设备进口内，用水平运输的方法将设备运至设备基础上就位。

③、设备运输就位时，管口的方位必须符合设计要求。

（3）、地脚螺栓及垫铁安装
①、地脚螺栓的拧紧应在预留孔内砼强度达到设计强度的75%以上和设备精平时进行，各螺栓的拧紧力应均匀。

②、所用垫铁的规格尺寸和安放必须符合规范要求。

③、垫铁在安放前，应去除毛刺、油污、研配成组，每组垫铁为一平二斜，在地脚孔砼灌浆时研放永久垫铁，待砼强度达到初凝时，用手锤打紧，使垫铁与设备底座和砼之间接触紧密。

④、设备精平拧紧地脚螺栓后，在二次灌浆前垫铁组应点焊牢固。

⑤、预留孔灌浆前，灌浆处应清洗干净并支模板。

必须采用碎石砼，强度应比设备基础高一级，灌浆时应充分捣实，严防地脚螺栓倾斜和设备安装精度变化。

风机类设备施工工艺
1.施工内容
⑴、基础验收、划线、铲麻面、配制垫铁。

⑵、设备开箱清点、检查。

⑶、风机安装就位、找平找正。

⑷、风机试运转。

2.安装程序
3.基础检查放线
⑴、清理基础及预留孔洞杂物。

⑵、依据施工图纸，用水准仪检查机壳轴承座、风机下壳体、电机的基础标高，用经纬仪检查基础中心，并拉线吊线检查预留孔洞中心位置，其偏差应符合规范要求。

⑶、放出安装基准线，并在基础合适位置作出永久标志。

4.设备检查
⑴、按设备装箱单清点风机的零（部）件和配套件齐全。

⑵、核对叶轮、机壳和其它部件的主要安装尺寸，符合设计规定。

⑶、风机进、出口方向（或角度）符合设计规定，叶轮旋转方向和叶片的导流方向符合设备技术文件的规定。

⑷、风机外露部分各加工面无锈蚀，转子、叶轮和轴颈等主要零部件的重要部位无碰伤和明显变形。

⑸、风机的润滑、冷却和密封系统应按设备技术文件规定进行强度和严密性试验。

试验压力若设备技术文件无规定时，其压力不应低于0.4Mpa。

⑹调节机构清洗检查，其转动应灵活。

5.设备吊装就位
⑴、风机水平运输到位后，视现场具体情况，采用汽车吊或用倒链、滑轮组吊装就位。

⑵、吊装就位前，应认真核对所吊部件的重量，根据设备重量和外形尺寸选择合适的钢丝绳索。

⑶、绳索的捆扎不得损伤机件表面，转子和机壳的吊装应保持水平，机壳吊装时禁止机壳额外受力，防止机壳变形。

⑷、设备就位顺序：风机下壳体吊装就位→风机叶轮及轴承座就位→风机上壳体就位。

6.设备找正
⑴、利用临时垫铁进行初步找正找平的调整。

⑵、先对重量大、安装难度大的叶轮及轴承座进行找正，其余部件以它为基准进行找正。

⑶、拉钢丝吊线找正设备的平面中心位置。

⑷、用水准仪检查轴承座的标高，并用临时垫铁进行调整，其偏差应控制在规范要求之内。

⑸、在两端轴承座中分面及叶轮轴颈上用水平仪检查其纵向水平度，其水平度偏差控制在0.04/1000之内，在两端轴承座中分面用水平仪检查横向水平度，其水平度偏差控制在0.08/1000之内。

⑹、机壳找正时，以叶轮轴线为准，机壳进风口或密封圈与叶轮进口圈的轴向插入深度和径向间隙调整至设备技术文件规定要求范围之内，同时应使机壳后侧板轴孔与主轴同轴，不得碰刮。

当设备技术文件未规定时，轴向插入深度为叶轮径的10/1000，径向间隙均匀，其间隙为叶轮外径的1.5/1000～3/1000。

⑺、以叶轮轴线为基准，用百分表法找正电动机的位置。

两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件规定，径向位移控制在0.025mm，轴线倾斜度控制在0.2/1000。

7.地脚螺栓孔一次砼灌浆
⑴、初步找正找平后，经会签验收合格后，进行地脚螺栓孔的砼灌浆，砼标号应比基础标号高，留做试块，作强度试验。

⑵、待灌浆砼达到初凝时，研放永久垫铁，保证垫铁与设备和砼接触紧密，拆除临时垫铁。

8.精平
⑴、精平方法和顺序及控制安装指标同初平时相同。

⑵、风机的进出管道连接，设单独支架支撑，各管道连接时法兰面对中贴平，不得使机壳增受额外负荷，以防机壳变形，需切割、焊接时为保证机壳不发生变形，应脱开进行，同时防止铁条焊渣等杂物进入机壳。

9.润滑油及冷却水系统安装
接管前将管子酸洗、去污，然后用碱水中和，再用净水冲洗干净，最后用压缩空气吹干吹净。

润滑油系统应尽量减少法兰接口的数量，焊接工艺采用氩弧焊，以保持管子内壁的洁净，冷却水管道要装得整齐、美观、牢固，回水管的坡度要准确。

10.风机试运转
⑴、试运转前的检查
①、电机的转向与风机的转向相符。

②、盘动转子不得有碰刮现象。

③、轴承座、润滑系统的油位和供油正常。

④、各连接部位不得松动。

⑤、冷却水系统供水正常。

⑥、电动执行调节门应转动灵活，标出开闭位置，起动前关闭进气调节门。

⑵、试运转
①、脱开联轴器，电动机单独试运转2 小时。

②、点动电机、各部位应无异常现象和磨擦声响方可进行运转。

③、风机起动达到正常转速后，首先把调节门开于0°～5°之间的小负荷运转，待轴承温升稳定后连续运转不少于20分钟，调节门系统动作灵活、准确。

④、小负荷运转正常后，逐渐开大调节门，用电流表测量电机运行电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转8小时。

⑤、试运转中,轴承工作温度应稳定，滚动轴承温度不得超过80℃，滑动轴承温度不得超过65℃，在轴承外壳振动较大部位用测振仪测量轴向、水平、垂直三个方向的振动值，应符合设备技术文件要求。

⑥、无漏油、漏水、漏风等现象，风机挡板操作灵活、开度指示准确。

闸板、烟气交换器类设备施工工艺
1.施工内容
⑴、基础验收、划线、铲麻面、配制垫铁。

⑵、设备开箱清点、检查。

⑶、闸板、交换器安装就位、找平找正。

⑷、闸板、交换器一次灌浆
⑸、闸板、交换器精平找正。

⑹、闸板、交换器二次灌浆
⑺、闸板、交换器试运转
2.基础检查放线
⑴、清理基础及预留孔洞杂物。

⑵、依据施工图纸，用水准仪检查设备基础的标高，用经纬仪检查基础中心，并拉线吊线检查预留孔洞中心位置，其偏差应符合规范要求。

⑶、放出安装基准线，并在基础合适位置作出标高、中心线的标志。

3.设备检查
⑴、按设备装箱单清点风机的零（部）件和配套件齐全。

⑵、核对设备部件的主要安装尺寸，符合设计规定。

⑶、设备外露部分各加工面无锈蚀，主要零部件的重要部位无碰伤和明显变形。

⑷、各调节机构清洗检查，其转动应灵活。

4.设备吊装就位
⑴、设备水平运输到位后，视现场具体情况，采用汽车吊或用倒链、滑轮组吊装就位。

⑵、吊装就位前，应认真核对所吊部件的重量，根据设备重量和外形尺寸选择合适的钢丝绳索。

⑶、绳索的捆扎不得损伤机件表面，电机和机壳的吊装应保持水平，机壳吊装时禁止机壳额外受力，防止机壳变形。

5.设备找正、灌浆
⑴、利用临时垫铁进行初步找正找平的调整。

⑵、先对重量大、安装难度大的设备底座进行找正，其余部件以它为基准进行找正。

⑶、拉钢丝吊线找正设备的平面中心位置。

⑷、用水准仪检查轴承座的标高，并用临时垫铁进行调整，其偏差应控制在规范要求之内。

⑸、然后通知土建单位灌浆，配合土建单位进行第一次设备底座灌浆，灌浆时一定按照设备安装说明书或安装施工规范施工。

⑹、一次灌浆完成后，凝固程度达到75%左右，进行设备精平找正，找正完毕，进行第二次灌浆。

泵类设备安装施工工艺
（1）、施工程序：
基础验收划线及设备开箱检查→设备运输就位→找平找正
→预留孔砼灌浆及永久垫铁安放→精平→设备检查→试运。

（2）、找平找正
①、吊线找正泵的平面纵横位置，用水准仪检查控制泵体的标高。

②、泵的安装水平应在泵的进出口法兰面或其它面上用水平仪测量，其纵横向水平偏差不应大于0.10/1000。

③、电机与泵体联轴器的同心度应用百分表检查，其偏差应符合技术文件要求。

（3）、设备检查
①、整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸。

②、管道与泵连接后，不得进行焊接和气割。

③、复检泵的安装精度。

（4）试运
①、泵必须在有介质情况下试运转，与系统试运协调进行。

②泵试运前的检查。

a.电机转向应与泵的转向相同。

b.各固定连接部位应无松动。

c.各润滑部位加注润滑剂的规格、数量应符合设备技术文件的规定。

d.各指示仪表、保护装置及电控装置均应灵敏、准确可靠。

e.盘车应灵活、无异常现象。

f.管路系统已试压，清洗完毕，系统具备试运条件。

③泵的试运要求
a.启动前应打开吸入管路阀门，关闭排出路阀门，泵起动运转正常后，打开出口管路阀门，并调至设计工况。

b.试运过程中，各固定部位不应有松动，各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象。

c.管道连接牢固无渗漏，泵的机械密封泄露量不应大于随机文件
或设计规定值。

d.滚动轴承温度不应高于80℃，各润滑部位润滑正常。

e.泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵活、正常、可靠。

f.泵在设计工况下连续运转时间不应少于2h.
（5）各类泵的安装和试运应遵守随机技术文件和设计要求。

罐类、槽类、箱类设备安装工艺
（1）施工程序：基础检查验收→设备检查→设备运输就位→找平找正→焊接固定。

（2）、罐类设备找平找正
①罐类设备就位时，设备进出口法兰方位必须符合设计要求。

②吊线找正罐的平面纵横中心位置。

③用水准仪检查控制罐的中心标高，检查罐体的垂直度，其偏差应符合规范和随机文件要求。

（3）、槽类、箱类设备找平找正
①设备就位时，进出口法兰方位，必须符合设计要求。

②吊线找正设备平面纵横的位置。

③用水准仪检查控制设备标高。

④用吊线找正垂直度，并用水平仪检查内部搅拌装置。

⑤各类偏差应符合设计和规范、随机文件要求。

（4）、焊接固定
①设备找正时，设备底座与预埋件之间垫入平、斜垫铁（每组不超过三块）进行调整设备标高水平。

②设备调整后，检查调换不合适的垫铁保证其垫铁与设备底座和预埋件接触良好，点焊固定，复核设备安装精度无误后，进行垫铁与预埋件和设备底座的焊接。

退火窑设备施工工艺
1.施工内容
⑴、基础验收、放线、配制轨道垫铁。

⑵、设备开箱清点、检查。

⑶、退火窑设备运输安装。

⑷、退火窑设备安装、找正。

⑸、退火窑试运转。

2.安装程序
3.基础检查放线
⑴、清理基础及预留位置上的杂物。

⑵、依据施工图纸，用水准仪检查土建预埋板的基础标高，用经纬仪检查基础中心，并拉线吊线检查预留孔洞中心位置，其偏差应符合规范要求。

⑶、依据熔窑的中心线的锡槽1#立柱的中心线，放出退火窑的安装基准线及安装标高位置，并用预埋钢板的方法作出永久标志。

4.设备检查
⑴、按设备装箱单清点设备的零（部）件和配套件齐全。

⑵、核对壳体等其它部件的主要安装尺寸，符合设计规定。

⑶、检查哈佛轨、壳体、辊道等设备的安装符合设计规定
⑷、设备的外露部分各加工面无锈蚀，辊道等主要零部件的重要部位无碰伤和明显变形。

⑸、退火顶部风机的润滑、冷却和密封系统应按设备技术文件规定进行强度和严密性试验。

试验压力若设备技术文件无规定时，其压力不应低于0.4Mpa。

⑹、检查吊挂立柱应无变形，加工面平整无伤痕。

⑺、辊道到货时，加工面应该保护好，不允许有划伤、变形。

5.设备吊装就位
⑴、壳体的包装拆完后，运输到位后，视现场具体情况，采用汽车吊吊装就位。

⑵、吊装就位前，应认真核对所吊部件的重量，根据设备重量和外形尺寸选择合适的钢丝绳索。

⑶、绳索的捆扎不得损伤机件表面，壳体、辊道、风机、传动轴等的吊装应保持水平，吊装时禁止设备额外受力，防止设备变形。

⑷、设备吊装就位顺序：壳体吊装就位→壳体顶部风机就位→辊道立柱就位→辊道吊装就位→传动轴吊装就位。

6.设备找正
⑴、利用准备好的垫铁将哈佛轨道进行找正找平，调整好后，经甲方、监理验收合格后，方可进行壳体的安装。

⑵、先对重量大、体积大的壳体进行找正，其余部件以它为基准进行找正。

⑶、先根据退火窑中心线和4#辊的中心线调整好第一节壳体平面位置。

然后在退火窑壳体的任何一侧纵向拉上钢丝线，这样可以将全部壳体找正完成。

F区壳体不用钢丝绳，可以直接用吊线坠和方法找正,其中心线误差为: ±1㎜
⑷、再用水准仪测量的方法来调壳体的标高。

利用预先做好的退火窑安装的永久性标高点和退火窑设备安装的专用标尺，调整好壳体的标高，其标高误差为：±0.5㎜
⑸、辊道吊挂立柱的找平找正，可以用在立柱的一侧拉钢丝的方法调整其中心位置。

再用条式水平来调整立柱的水平度，其水平度误差为：1‰。

⑹、退火窑辊道与辊道平行度，可以用退火窑设备安装的专用旋转尺规来测量。

平行度误差为：0.1㎜。

⑺、传动系统的大、小齿轮间隙的测量用塞尺，其误差为0.2—0.8㎜。

9.退火窑试运转
A、退火窑顶部风机试运转
⑴、试运转前的检查
①电机的转向与风机的转向相符。

②盘动转子不得有碰刮现象。

③轴承座、润滑系统的油位和供油正常。

④各连接部位不得松动。

⑤冷却水系统供水正常。

⑥电动执行调节门应转动灵活，标出开闭位置，起动前关闭进气
调节门。

⑵、试运转
①脱开联轴器，电动机单独试运转2 小时。

②点动电机、各部位应无异常现象和磨擦声响方可进行运转。

③风机起动达到正常转速后，首先把调节门开于0°～5°之间的小负荷运转，待轴承温升稳定后连续运转不少于20分钟，调节门系统动作灵活、准确。

④小负荷运转正常后，逐渐开大调节门，用电流表测量电机运行电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转8小时。

⑤试运转中,轴承工作温度应稳定，滚动轴承温度不得超过80℃，滑动轴承温度不得超过65℃，在轴承外壳振动较大部位用测振仪测量轴向、水平、垂直三个方向的振动值，应符合设备技术文件要求。

⑥无漏油、漏水、漏风等现象，风机挡板操作灵活、开度指示准确。

B、辊道试跑偏
⑴、用一块2m×3m的玻璃，用记号笔标好其中心线，放要退火窑前端辊道上，与辊道的中心线对齐。

测量并记录好数据。

然后慢速启运主传动电机，待玻璃走到E区出口时，关闭电机电源。

测量玻璃中心线与辊道中心线偏差。

并做好记录。

再开动电机，待玻璃到退火窑末端辊的时候，现测量一次，并做好记录。

从前端到末端玻璃跑偏误差为：±10㎜
四、竣工验收
退火窑设备安装的同时一定要施工与资料同步，每完成一道工序，经建设单位、监理单位、施工单位共同验合格后，方可进行下一道工序，根据施工工序，需要做好以下几个方面的记录表格，做为竣工的验收资料。

⑴、退火窑设备安装中心线定位表
⑵、退火窑设备安装标高点返测记录表
⑶、退火窑哈轨轨道安装尺寸、标高记录表
⑷、退火窑壳体安装记录表
⑸、退火窑辊道吊挂立柱安装记录表
⑹、退火窑辊道安装记录表
⑺、退火窑传动齿轮间隙记录表
⑻、退火窑风机试运记录表
⑼、退火窑辊道跑偏试运记录表
⑽、退火窑辊道跳运度测量记录表
五、质量与安全保证措施
1、质量保证标准
（1）壳体安装：
中心偏差：≤±1mm
标高偏差：≤±0.5mm
水平度：≤1mm/m
（2）辊道吊挂立柱安装：
水平度：1/1000 mm
平行度：≤0.2mm
（3）辊道安装：
平行度偏差：±0.1mm
标高偏差：≤±0.1mm
（4）传动齿轮安装
大\小齿轮间隙;0.2—0.8 mm
2、质量保证措施
（1）、组织保证：建立以项目经理为首的质量保证体系和机构，按规定专业的质量员，加强质量监督与检查。

（2）、制度保证：质检部门制定一套合理听质保计划，建立不定
期巡察的定期检查制度。

（3）、人员保证：专业技术人员必须施工过两个或两上以上的退火窑设备安装。

（4）、过程控制：
①、材料保证：工程所安装的设备，均符合设计规定要求和质量，并要有设备合格证明书。

②、测量工具保证：测量仪器、计量工具必须经有关部门校验合格，凡超过周期或没有鉴定的计量器具均不投入使用，保证测量数据的准确性。

③、工序自检控制：每道工序完成后，施工人员进行自检，发现不合格的应返修，采取纠正措施。

④、工序质量控制：要每道工序施工前，施工人员应对上一道的施工质量进行复检。

重要的工序质量，还应邀请甲方及设计院进行复检，达到合格的方能进行下一道工序。

⑤、阶段工程检查控制：要各分项工程的设备安装前，会同建设单位、监理单位、施工单位进行验收，仔细检查，达到合格后做好施工验收记录表格，方能进行一步工作。

⑥、工程资料管理控制：施工前做好详细的技术交底，施工中记录与施工同步完成，发生的设计变更在先签字后实施。

工程资料管理严格按照公司的质保体系文件规定执行。

2、安全保证措施
⑴、指定专职安全员，制定安全管理奖罚制度，每天进行安全巡视。

⑵、班组长每天开好班前会，针对每天的工作具体地要求安全防范措施，要做好安全交底，并做好记录。

安全员要不定期的抽查记录。

⑶、现场的机械在悬挂安全规程牌，并指定专人负责维修及保养。

⑷、现场用电在规范，指定专业的维修电工，严禁私拉乱接电源线。

⑸、施工现场的配电系统实行分级配电，同时设置灵敏、可靠的漏电保护器。

⑹、临时配电盘在有防雨装备。

⑺、设备接线的电缆要回空或埋地，禁止放置要道路上。

⑻、所有用电设备按规定做好保护接零或接地，单独设开关，要“一机一闸一保护”。

⑼、起重吊装应做到统一指挥，经常检查各种吊装索具，所有的人精力集中，听从指挥。

⑽、进入施工现场必须戴好安全帽，并系好帽带。

⑾、高空工作要正确佩戴安全带。

严禁使用吊篮吊人。

高空工作严禁穿硬底鞋。

⑿、施工现场的孔洞要用硬质物覆盖，有较大的孔子时要用安全绳围栏。

⒀、搬抬、运送设备时在注意手和脚。

⒁、现场使用的油料存放要密闭容器内，沾有油污的绵纱严禁随地乱抛，集中存放在铁皮桶内，并有专人负责，同时配备干粉灭火器。

冷端设备施工工艺
1.施工内容
⑴、基础验收、放线。

⑵、设备开箱清点、检查。

⑶、冷端设备运输安装。

⑷、冷端设备安装、找正。

⑸、冷端试运转。

2.安装程序
3.基础检查放线
⑴、清理基础及预留位置上的杂物。

⑵、依据施工图纸，用水准仪检查土建预埋板的基础标高，用经纬仪检查基础中心，并拉线吊线检查预留孔洞中心位置，其偏差应符合规范要求及设备安装说明书的要求。

⑶、依据退火窑安装中心线、标高和退火窑末端辊的中心线，放出冷端设备安装基准线及安装标高位置，并用预埋钢板的方法作出永久标志。

4.设备检查
⑴、按设备装箱单清点设备的零（部）件和配套件齐全。

⑵、核对支架等其它部件的主要安装尺寸，符合设计规定。

⑶、检查电机、传动轴、辊道等设备的安装符合设计规定
⑷、设备的外露部分各加工面无锈蚀，辊道等主要零部件的重要部位无碰伤和明显变形。

⑸、检查横梁应无变形，加工面平整无伤痕。

⑹、电机、轴承等设备到货时，应该保护好，不允许有碰伤、磨损等情况。

5.设备吊装就位
⑴、设备的包装拆完后，运输到位后，视现场具体情况，采用汽车吊或行车吊装就位。

⑵、吊装就位前，应认真核对所吊部件的重量，根据设备重量和外形尺寸选择合适的钢丝绳索。

⑶、绳索的捆扎不得损伤机件表面，支架、横梁、辊道、电机、机械手、传动轴等的吊装应保持水平，吊装时禁止设备额外受力，保证设备安全和防止设备变形。

⑷、设备吊装就位顺序：支架吊装就位→横梁吊装就位→传动轴吊装就位→辊道吊装就位→电机吊装就位→机械手吊装就位。

6.设备找正
⑴、利用磁力线坠将支架进行纵横中心线定位的找正，其中心线偏差为：±1㎜，调整好后，方可进行横粱的安装。

⑵、再用水准仪测量的支架的标高，利用预先做好的冷端安装的永久性标高点和冷端设备安装的专用标尺，调整好壳体的标高，其标。