QCC改善报告
qcc改善品质报告怎么写
qcc改善品质报告怎么写QCC改善品质报告是一份关于品质改善项目的重要文档，它记录了团队在解决质量问题、提升产品或服务品质过程中所采取的措施、取得的成果以及未来改进的方向。
撰写QCC改善品质报告需要遵循一定的结构和内容要求，下面将详细介绍如何写QCC改善品质报告。
首先，在报告的开头部分，应包括项目的背景和目的。
介绍品质改善项目的起因、目标和重要性，为后续内容铺垫。
接着，描述团队成员的构成和分工，说明每个成员的职责和参与程度，展现团队的整体实力和合作精神。
其次，报告的主体部分应重点描述品质改善的过程和方法。
具体来说，需要介绍团队如何发现品质问题、分析问题的原因、制定改善方案以及实施改善措施的具体步骤和方法。
可以结合图表、数据等方式展示改善过程的关键节点和成果，使读者能清晰了解整个改善项目的推进过程。
在描述改善过程的同时，还要重点突出改善的成果和效果。
可以通过具体的数据和案例来展示改善项目的成功之处，说明品质的提升对企业的重要意义和价值。
同时，也要客观地分析改善过程中的困难和挑战，指出改进的不足之处，为未来的改善工作提供参考和启示。
最后，在报告的结尾部分，应总结品质改善项目的收获和经验教训，提出下一步的改进方向和建议。
总结改善项目的成功经验，为未来的改善工作提供借鉴和指导；同时，也要诚实地反思改善过程中的不足，提出改进的方向和建议，为下一阶段的改善工作奠定基础。
总的来说，QCC改善品质报告的撰写需要结构清晰，内容全面，既要展示改善的过程和成果，也要反思改进的不足和挑战，为企业的品质改善工作提供有效的指导和借鉴。
希望以上内容能帮助您撰写一份优质的QCC改善品质报告，提升品质改善工作的效果和价值。
QCC改善报告
治具為非自動
化
機
掃描條碼多次 高
測試程式 時間過長 測試項目重複
GM 文檔過大
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QCC改善报告
五、現狀把握,數據收集-1
HDD-產能人力工時一覽表
Remark: 3020 站貼鋁箔和3050站裝彈片為手動作業,共兩個人作業
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QCC改善报告
五、現狀把握,數據收集-2
Adaptor-產能人力工時一覽表
現狀0.857
活動目標:
0.509
長期目標: 小於 0.483
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QCC改善报告
三、活動計劃制定-2
3.2.XXX圈QCC活動計劃表
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QCC改善报告
四、特性要因分析(人力工時成本高)
法
人
培訓時間過短
作業手法錯誤
作業熟練度不夠
物料放置
重複作業
作業方法
實作經驗不足
順序錯誤
組裝先後
Read HDD Information (F/W,HDD Name,Others)
Spin Up Test I/O Test Check 1394 ID Verify GM File Verify VID/PID Table Remove HDD Device
F3 Total
Cycle Time (s) 5 8 5 18 5
QCC改善报告
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2024/9/28
QCC改善报告
一、XXX圈簡介-1
1.1.圈的宗旨
客戶至上,品質優先 持續改善,全員參與
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QCC改善报告
一、XXX圈簡介-2
1.2 、XXX圈圈員介紹
QCC改善活动报告
2020/7/16
15
成立 小組
主題 選定
現狀 把握
目標 設定
要因 分析
對策 擬定
效果 確認
標準 化
檢討 總結
改善前
改善後
改善前 達標比率改2善0% 後 達標比改率善8效0%果
平均良率 98.72% 漏失不良總數123PCS SD卡空焊不良58PCS HDMI接口不良34PCS
2020/7/16
平均良率99.7%
时就为活动PIN,在原材加工、 商对设计进行改善.避免使用活动PIN脚
包装运输和打件时只要受到 的设计方案.
外边就会上翘,上翘之后就与 2.我们在打件使用时注意手压方法.避免
PCB不共面.焊锡无法爬上导 手压造成的活动PIN上翘不良.同时注意
致空焊.
炉前确认此活动PIN是否有翘起不良.
锡量不足 造成的空 焊
SM率T責任,不其良數 中5 有6 4天5 超1 过8 999.521 %1 .146天7 是2 低3 于9990.5%13 .平16 均9 4 良率只有98.72%.(数据来源EMS报表) SMT責任不良率 0.56% 0.62% 0.49% 0.09% 0.81% 0.70% 9.86% 0.13% 0.83% 0.94% 0.17% 0.63% 0.88% 0.00% 1.24% 1.40% 1.28% 2.41%
SMT直通良率 99.44% 99.38% 99.51% 99.91% 99.19% 99.30% 90.14% 99.87% 99.17% 99.06% 99.83% 99.37% 99.12% 100.00% 98.76% 98.60% 98.72% 97.59%
SMT直通率目標 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50%
品质改善QCC活动成果报告案例
合计 18,247
100
分析：前二项不良率大于80%，故应作为改善重点，马上执行。
伍、现状调查三
(一)改善前数据收集， 5~6月份TR-377 绒布不良数统计 如下表：
收 集 人：张金枝
收集日期： 09.5~09.6
数据来源: 品质异常退料单 物品报废申请单
日期
项目不良数
5/1~5/205/21~6/106/11~6/3合0 计
Z
绒布表面皱折 裁片现场验证叠放层有皱折
要求生产单位设定叠放数15量0P为C，S
36 48 45 129 ○ 五
P
环境因素，风吹起绒布移位（贴生合产时线）机台周边以纸板围起防护
30 35 30 95 ○ 六
绒布毛向错误余料裁片时识别错误，无标识状12态..生 裁产剪线后悬余挂料毛毛向向标标示识绒后布裁样片板
对策实施:包装标准化. 责任人：刘财强 实施日期：09.7.16
舒服 多了!
PD
检讨与标准化:新包装4*4层为一板,另绒 A C 效果确认:从7/26日起所到货全部
布外加纸箱作为保护层.品保作为重点
由新包装纳入,经确认由叠压混放所造成
管控.
的皱折已全面消除.
厂商协谈记录
皱折没了, 漂亮多了!
拾、对策实施三
28 38 35 36 30 167 1
23 19 30 26 24 122 2
分 / 人 解决能力
急迫性 达成能力
圈员了解
评
1 需委外解决
价 方
2 需其它相关部门协助觖决
法
3 自行解决
普通 急
紧急
6~9 个月 3~6 个月 1~3 个月
0~50% 51~75% 76~100%
QCC改善报告
标准
加工前、加工 后标识区分明 确
验证 人
周世恩、 陈小娇
日期
13.8.17
标识不明确
加工状态标识 明确
现场多次抽样确认发现 ，员工在操作时，产品 加工前与加工后的产品 是按照规定区域隔离摆 放，并标识清楚。
Page
16
七、要因确认
7-4、底孔直径大
序 末端因素 确认内容 号
4
照片
姓名： 日期：
用激光感 应开关， 检查到自 动报警 设计一种专用的检查设备
九、对策制定
怎么才能不用 人来保证嘛？ 不做就不用 人来保证！
九、对策制定
9-2、 正在讨论得热火朝天、百思不得其解的时候，有个 组员说：怎么才能不用人来保证嘛？不做这个工序就不用人 来保证！对于这一想法，大家心里都觉得滑稽可笑。但主持 人却打断大家的笑声道：我们为什么要堵这个孔？为什么要 钻这个孔？不钻这个孔可不可以？ 马上与会的技术人员就进行了回复：钻这个孔的 目的是为了辅助加工斜油孔，在加工完斜油孔后再堵 上。理论上，如果能改变斜油孔的加工方式的话，可 以不用钻这个孔。
作业标准 执行困难
靠员工个 人意识无 法保证现 场质量
100%的 产品靠肉 眼检查， 视觉容易 疲劳
人存在生 理极限
Page
21
九、对策制定
9-1、根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H)
序 号 要因 根本原因 对策
WHAT
目标
WHY
措施
H OW
实施 者
WHO
完成 日期
WHE N
1
作业标 准执行 困难
九、对策制定
9-3、 随即会议决定：改变斜油孔加工方式。技术 部立即与主机厂联系，改变斜油孔加工控制程序方案 。 主机厂回复同意该方案。
经典QCC改善报告
4 15000
3853 25.7%
5 15000
2782 18.5%
6 19000
2774 14.6%
7 12800
3660 28.6%
日期
8
9
14000 17400
2225 2490
15.9% 14.3%
11 25900
2334 9.0%
12 21900
3366 15.4%
13 平均不良率
23000
计划在三个月内(9.15-12.15)完成 !
消除三大不良:插板不过,绝缘体残屑,六片变形变曲!7
The first issue
插板不过和六片变形弯曲关系phase1-1
主体来料六片变形
主体来料六片弯曲
装配后保持变形或变曲, 出现
六片弯曲变形/插板不过
8
插板不过和六片变形弯曲鱼骨分析 phase1-1
人力资源
小计:704元+960元=1664元
3 QC筛选员外观检验 基本工资:32元/天×22天=704元;
QC 3人筛选全检
工时节约
加班费:8元/小时×120小时/月=960元 效率提高1/3倍
小计:704元+960元=1664元
5 每年成本节约
(180元+1664元×2)=42,096元
22
QCC第一阶段改善总结phase1
1.SQE/李广 2.IQC/何洪锋 3.SQE(李广)/ IQC(何洪锋)
对不同批次来料主体生产上线时,QC和生产线班长/组 长要关注刚生产时的产品,如有异常及时找生技解决,将 模具调到最佳位置
QC/黄祥成 装配/何春泽 生技/李跃
1.Φ5.13/ Φ 3.51复合检具,保证QC人员在检验上一致性. 1.PIE/王雄飞
QCC品管圈改善报告
日
三
省
吾
我知
身
进步
团队改善—实际应用
每天8：00-9： 00各车间巡查
团结互助，精诚合作 平等友善，乐于沟通
改善数据总体状况
不歪曲 不隐藏 尊重事实 以数据说话
改善总体状况
从2012年7月份开始截 止2012年12月28日
改善总笔 数
结案笔数
改善结 案率
未结案笔 数
待生产时 改善
备注
123
104 84.55%
2013年度努力的地方
四.电镀件碰伤方面改善
2013年度努力的地方
五.电镀件良品率方面改善
2013年度努力的地方
六.供应商品质方面改善
针对2012年影响交期异常配件，在2013年1月份统计分析 ，QCC活动将针对重大异常、反复异常给予辅导方案并追 踪 执行
QCC品管圈团队
辅
执 行 员
导 检员 查
55克x005元275元41菜盆系列时间总数良品数焊补数报废数一次良品8月份681651229569889月份138112205710488392110月份3523310411930088191211月份124110801293287097112月份1939168616588870950汇总87657741492532883936改善后生产数据产品改善后成本降低良品率提升客户满意09浴缸龙头异常接收09浴缸龙头改善前改善后弹簧伸到胶垫里面弹落到下面增加铜垫片防止o型圈脱落并保证弹力09浴缸龙头改善后生产1100件高低压测试无异常产品已发往客户测试新模具改善后良品率100599单孔新模具改善前良品率老模具良品率经过近7个月的努力测试1200件现已明细提升
漏气/ 缺料
XXX公司QCC改善成果报告实例
收集人：汤海芳 收集时间：12年7月31日
20/36
效 果 确 认(二）
单位：PPM
30，000
25，000
24，391
20，000 15，000 10，000
5，000 0
改善前
改善前-改善后
目标达成率 = 改善前-目标值 X100%
24，391-208
=
X100% 24，391-300
= 102%
1，013 24，391
改
时间
内容
2012年6 2012年7 2012年8 2012年9 2012年
月
月
月
月
10月
善 生产数（PCS) 9，850 7，624 4，762 7，040 4，397
不良数（PCS) 6
1
0
0
0
后 不良率 (PPM) 609
131
0
0
0
合计
33，673 7
208
数据来源：生产日报表
问题点：熟练度不足
对现场操作观察：此作业员严格按照作业标准书步
骤操作；此作业员对此工程具有熟练的操作水平。
非真因 13/36
真 因 验 证（二）
问题点：治具凹凸不平
对治具观察，治具 存在凹凸不平的情 况，经小批量生产 试做，品质确认后， 开关饰板没有划伤 的现象。
序号 1
2
3
4
5
6
状态 OK OK OK OK OK OK
真 因 验 证（五）
问题点：放置处不合理
怎样放置 才合理 呢
？
放置处不合理，作业员在取拿开关饰 板时费时费力，易划伤饰板。
真因 17/36
qcc改善品质报告怎么写
QCC改善品质报告一、标题页1.报告名称：QCC改善品质报告2.报告日期：XXXX年XX月XX日3.报告部门：XXX部门4.报告主题：改善XX产品的品质二、目录1.引言2.问题描述3.原因分析4.改进措施5.实施计划6.预期效果与评估7.结论8.建议9.参考文献三、引言本报告旨在描述我们在生产XX产品过程中遇到的问题，分析问题的原因，并提出改进措施和实施计划。
通过品质改善，我们期望提高产品的质量和客户满意度，同时降低生产成本和浪费。
四、问题描述在生产过程中，我们发现XX产品的品质存在以下问题：产品合格率低、不良品率高、生产效率低下等。
这些问题导致了客户投诉和退货，影响了公司的声誉和市场份额。
五、原因分析经过调查和分析，我们发现造成这些问题的主要原因是：设备老化、操作人员技能不足、原材料质量不稳定等。
这些因素导致了生产过程中的误差和不良品。
六、改进措施为了解决这些问题，我们提出以下改进措施：1.更新设备：更换老化设备，引进新技术，提高生产效率和产品质量。
2.培训操作人员：加强操作人员的技能培训，提高他们的操作水平和责任心。
3.严格控制原材料质量：建立原材料质量检验制度，确保原材料的质量稳定可靠。
4.引入QCC管理方法：通过QCC管理方法，不断发现问题、分析问题、解决问题，实现品质持续改进。
七、实施计划以下是我们的实施计划：1.制定详细的设备更新计划和预算，报请上级批准后执行。
2.组织操作人员培训课程，提高他们的技能和意识。
3.与供应商协商建立长期合作关系，确保原材料质量稳定可靠。
4. 成立QCC小组，制定详细的品质改进计划，并组织全体员工参与实施。
八、预期效果与评估通过实施上述改进措施和计划，我们期望实现以下预期效果：1.提高产品合格率和客户满意度；2. 降低不良品率和生产成本；3. 提高生产效率和员工士气；4. 增强公司的市场竞争力。
我们将定期对实施过程进行评估和监控，以确保达到预期效果。
九、结论通过本报告的描述和分析，我们认为采取有效的改进措施和实施计划能够显著提高XX产品的品质和客户满意度。
QCC改善报告
加强团队协作提高工作效率 优化工作流程减少不必要的环节 加强培训提高员工技能水平 引入新技术提高产品质量和生产效率
总结QCC改善成 果分析存在的问 题和不足
制定具体的改进 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ施和方案明确 责任人和完成时 间
加强团队沟通和 协作提高工作效 率和质量
定期检查和评估 改进效果及时调 整和优化行动计 划
,
汇报人：
01 02 03 04
05
Prt One
Prt Two
提高产品质 量
优化生产流 程
降低生产成 本
提高员工满 意度
提高生产效 率
提高客户满 意度
确定改善目标：明确需要改善的问题和期望达到的目标 分析现状：收集和分析数据了解当前存在的问题和原因 制定方案：根据分析结果制定具体的改善方案 实施计划：按照方案进行实施确保改善措施得到有效执行 效果评估：对改善效果进行评估总结经验教训为后续改善提供参考
提高了生产效率 降低了生产成本 提高了产品质量
改善了工作环境 增强了员工士气 提高了客户满意度
评估标准：设定明确的评估标准如质量、效率、成本等 验证方法：采用科学的验证方法如实验、调查、数据分析等 成果展示：展示改善后的成果如质量提升、效率提高、成本降低等 持续改进：根据评估结果进行持续改进确保成果的稳定性和可持续性
评估周期：确定评估周期如每 周、每月、每季度等
评估结果：分析评估结果找出 存在的问题和改进点
Prt Three
确定问题：明确需要 改善的问题和现状
制定计划：制定具体 的改善计划和方案
实施改善：按照计划 进行改善实施
效果评估：评估改善 效果总结经验教训
持续改进：根据评估 结果进行持续改进和
提升生产效率的qcc报告范文
提升生产效率的qcc报告范文
一:制造部主要问题点
1、组装拉整体产能低，整体作业员作业速度慢，直通率低，很多产品在80%以下。
2、现阶段瓶颈工序是组装拉，产能最低。
3、清尾速度慢。
4、拉长管理水平和员工作业水平急需提高。
如作业速度慢等。
5、品质部的统计数据没有起到很好的作用，生产部没有对前三项不良提出改善对策进行改善。
6、员工流失率高，新员工多。
7、来料不良多，基本上每天都有物料挑选使用，浪费工时，影响产能。
8、物料管控能力差。
生产时数量及物料不能有很好的管控，不知道准确的生产数量，给订单交货带来很大困难。
9、生产线换线速度慢。
现在在半小时以上。
10、组装拉问题多。
1)因作业不良、来料不良、设计不良等原因造成直通率低，很多产品在80%以下。
2)组装拉拉长管理水平低，需要更换拉长。
3)LQC没有做QC报表。
4)部分工序无大功率电烙铁，降低了焊接质量及速度。
5)员工无自检、互检意识，流入到后工序、LQC工位不良品多。
二:具体改善措施
生产效率的提升主要从4M1E五个方面(即人、机、料、法、环)入手进行改善。
(一)人员方面提高员工的士气，降低员工的流失率
1：提高员工作业的熟练度
新员工刚来时，必须将其安排在次要或易操作的岗位上，如要安排在重要岗位上必须经过培训且合格后方可上岗。
这样才不会给新手造成工作上的压力，对品质和效率的影响也可降至最低。
qcc改善报告
qcc改善报告企业改善报告随着市场竞争的日益激烈，企业的发展面临着一系列的挑战和压力。
为了应对这些问题，许多企业开始关注和实施质量控制圈（Quality Control Circle，简称QCC）改善方法。
本文将从不同的角度探讨QCC改善报告的作用以及如何有效地进行改善。
首先，QCC改善报告在企业中起到了重要的作用。
通过每个分析报告中的数据和信息，企业可以深入了解当前问题的根源和影响因素。
这有助于企业隐藏在表面之下的问题和改进潜力的发现。
例如，在生产领域，通过QCC改善报告，企业可以发现生产线上的瓶颈和不合理的布局。
在服务领域，QCC改善报告可以揭示客户反馈中的问题，并提供改善方案。
其次，QCC改善报告为企业提供了一个跟踪和监测改进措施的框架。
在解决问题和实施改进措施之后，QCC改善报告可以用来记录和追踪改进的效果。
通过对报告中的数据和信息进行持续的监测和分析，企业可以评估改进措施是否取得了预期的效果，以及是否需要进一步调整和完善。
这对企业来说非常重要，因为只有通过持续的改进才能保持竞争力和可持续发展。
接下来，本文将讨论如何有效地进行QCC改善报告。
首先，企业需要建立完善的数据收集和分析系统。
只有通过准确和全面的数据收集，才能得到准确的改善报告结果。
其次，企业需要培养和发展一支高效的改进团队。
这需要企业为员工提供相关的培训和教育，以提高他们的技能和知识水平。
此外，在制定改进方案时，企业应该鼓励员工参与，并给予他们足够的支持和激励，以确保改善措施的执行和落地。
最后，企业应该建立一个交流和分享的机制。
QCC改善报告不应该仅仅是一个单向的报告，而是应该促进员工之间的交流和共享。
通过分享成功案例和经验教训，企业可以加速改善的推进和复制。
QCC改善报告作为企业改进管理的重要工具和手段，对于企业的发展至关重要。
通过深入分析和持续监测，企业可以识别和解决问题，改善业绩，并保持竞争优势。
然而，要实现有效的QCC改善报告，企业需要建立完善的数据系统、培养高效的改进团队，并建立一个良好的交流和分享机制。
《QCC改善报告》课件
经验总结
通过总结改善活动的经验和教 训，团队可以不断提高改善报 告的质量和可操作性。
四、QCC改善报告的案例分析
企业管理中的应用
通过QCC改善报告，企业可以提 高质量管理水平，推动创新和持 续改进。
生产流程中的应用
QCC改善报告可帮助团队识别生 产流程中的问题，并找到有效的 解决方案，提高生产效率。
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
步骤
每个步骤都要求团队成员参与并运用质量工具和方法，确保每一项改善活动都能 得到充分的规范和支持。
三、QCC改善报告的精髓
落地实施
QCC改善报告的成功与否在很 大程度上取决于改善方案的实 施，包括培训、跟踪和监控改 进过程。
改善效果评估
评估改善效果是确保QCC改善 报告的可持续性和有效性的关 键步骤。
目的
QCC改善报告的目的是鼓励 团队成员积极参与质量改善 活动，分享和传递有关改善 方法和工具的知识。
重要性
QCC改善报告对于促进持续 的质量改进和团队协作非常 重要，它可以为组织提供有 用的经验和教训。
二、QCC改善报告的流程
1
具体流程
QCC改善报告的具体流程包括问题识别、数据收集、根本原因分析、解决方案 实施和效果评估等步骤。
七、参考文献
相关的书籍和文章
为了更深入地了解QCC改善报 告，可以参考以下相关的书籍 和文章。
典型案例
研究和分析一些成功的QCC改 善报告案例，可以帮助我们更 好地理解其应用和有效性。
实践经验分享
与其他团队和专家分享我们的 实践经验，并从中学习和借鉴。
六、结论
1 意义
2 未来发展
3 启示与建议
QCC改善报告对于组织的 质量管理和团队协作至关 重要，它可以推动业绩提 升和持续改进。
QCC改善报告
改善前（没用钢丝网）
改善后
正确摆放：集尘管口放 在钢丝网上不超过钢丝 网口径的1/3
对策实施
问题点 吸尘管道摆放不统一 现状 集尘管道摆放不统一，造成粉尘未按要求被收集吸掉，状况有如下几种 （1）未摆放集尘管，不集尘 （2）集尘管置于粉尘出口的不同位置，时近时远或时高时低 原因 （1）集尘管道摆放方法规定不明确 （2）操作人员环境保护，自我保护意识不足 改善对策 （1）增加架起集尘管口用的铁丝网，Φ13CM＊高度30CM （2）将集尘管口置于钢丝网口径1/3处，统一摆放，将自然逸出的粉尘收集吸出至集尘机
改善前
改善后
集尘管掉落
正确摆放：集尘管口放 在钢丝网上不超过钢丝 网口径的1/3
对策实施
问题点 吸尘管道摆放不统一 现状 集尘管道摆放不统一，造成粉尘未按要求被收集吸掉，状况有如下几种 （1）未摆放集尘管，不集尘 （2）集尘管置于粉尘出口的不同位置，时近时远或时高时低 原因 （1）集尘管道摆放方法规定不明确 改善对策 （1）增加架起集尘管口用的铁丝网，Φ13CM＊高度30CM （2）将集尘管口置于钢丝网口径1/3处，统一摆放，将自然逸出的粉尘收集吸出至集尘机
QCC改善活动总结报告
5.4 捻丝接头废丝(等杂物)管理
对策概要：减少车间垃圾的产生，同时加强5S清扫
改善前
改善后
接头剩余短废 丝随手乱扔，到 处飞扬；
(接头完成后多余 部分须剪断)
接头废丝(等杂 物)最终卷入捻丝 机及捻丝物，造 成“断纱”，乃 至热处理“大结 头”、“断经”等 缺陷。
gate refuse dump
Recycled Paper Turb
ooo o rrr r ddd d
区 e e e e
rrr r
D T C 2#
DD
区T T
CC 4# 6#
1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8# 9#
五 六 七 C C 3 S p o o l S t o r e
P
C
C
o
r e
r e
l
e
e
区 y
l
l
e
1#
2#
C
C
C
r
r
r
e
e
e
区 e
e
e
l
l
l
●● ● ● △
A 5 标准准化化
●● ● ● △
6 事后后管管理理
计划：4/1~5/31 (实际：5/9~8/2)
计划：6/1~6/7 (实际：) 计划：6/8~6/15 (实际：) 计划：6/15~ (实际：)
编号：01
DTC TFT 改善活动汇报
页次：9 日期：2006.8
3.3 TFT活动目标
由于车间每天清扫，因此保 证DTC生产环境每周均可得到 一次彻底清洁。
(2006年6月20开始执行清扫 计划,每日时间为1班上班开始)
编号：01
QCC改善活动总结报告
活动过程
1 现状状调调查查
计划：3/6~3/15 (实际：3/6~3/20)
P 2 原因因分分析析
计划：3/16~3/31 (实际：3/21~5/8)
5 月 9、16、23、30
●○ ○ ◎ △
6 月 6、13、20、27 7 月 4、11、18、25
D
3
改善善活活动动
8月 2日
●● ● ◎ △
C 4 评价价
页次：6 日期：2006.8
2.3 TFT活动改善机理（关联图）
TFT改善活动
捻丝物不良↓
R/F布面不良↓
捻丝 Waste↓
D/F断经↓ D/F异常丝↓
D/F纬乱不良↓ 卷取不良↓等
R/F Waste↓
设备能源浪费↓
D/F Rewind次数↓
人力资源浪费↓
D/F Waste↓
C&C发生↓
编号：01
DTC E级品缺陷分类柏拉图(2005/7~2006/2)
发生数量/1000Roll 累计频率（%）
15.0
100 100
97
14.0 13.0
93
89
90
12.0
82
80
11.0
74 E级品的主要主要表现形式：
70
10.0
“断经”和“异常丝”
9.0
62
根本原因是：
60
8.0
7.0
“捻丝过程不良”
50
产品——DTC捻丝机产品(BS1000/2-54.3)改善，不包括 CC3捻丝机产品改善；
设备/技术——DTC捻丝机、纱架和配套织机(7#)作业改善， 不包括配胶、浸胶工艺改善；
产品特性——产品外观特性改善，不包括物理化学特性改善。
QCC持续改善报告-phase1-21
phase1phase1-2
測Interface
測Φ0.95
裝絕緣體打四點
測Φ5.13 /Φ3.51
The second issue
絕緣體殘屑
phase1phase1-2
消除絕緣體殘屑
絕緣體殘屑魚骨分析 絕緣體殘屑魚骨分析
方法
合格標準不明確 作業標準不明確 操作方法錯誤 生產流程不合理
phase1phase1-2
材料
來料毛刺,殘屑 來料毛刺 殘屑 供方未全檢 其它配套組裝材 料殘屑 漏氣 精神不集中 汽壓不穩定 氣壓不夠 氣槍嘴過大 混料 貯存不當
產品尺寸偏離公差範 圍較大的,會造成內 外徑不過 造成插板檢驗時準合 格與不合格標準判定 不一致(Good& No good))
有效
當生產過程中發現有此不良 時再執行調机
檢驗判定 標準不明 確
MSA分析
在執行以上過程時不斷完善了QCC記錄 報表 記錄,報表 變動表等,以作為追溯的有效途徑 在執行以上過程時不斷完善了 記錄 報表,4M1E變動表等 以作為追溯的有效途徑 ! 變動表等
吹殘屑工位設在中間一道工 序,這使得吹過殘屑后的工序 所產生的殘屑漏吹
MSA分析
吹殘屑工位氣流量大小僅憑個人感 覺調整,隨意性太強
氣壓達不到要求時可能 造成有些殘屑吹不掉
氣壓不穩定,影響吹殘屑 的效果
絕緣體殘屑改善對策
需改善項目 1.加強對原材料主体管 加強對原材料主体管 殘屑) 控(92310032#C)(殘屑) 2.工藝布局不合理 3.規範殘屑外觀檢驗人 員判定標準 4.規範吹殘屑工位氣槍 規範吹殘屑工位氣槍 氣氣壓
phase1phase1-1
效果確認
責任人
1.加強對原材料主 加強對原材料主 體(923-10032#C)管 管 六片尺寸) 控(六片尺寸 和扣環 六片尺寸 內徑尺寸管控
QCC质量改善报告
6~7月份
0%
分层异常批次占总批次比例
改善前
改善后
巩固措施
以改善验证确定的生产参数列为生产操作标准，按标准要求进行生产加工。 （具体参数：略）
总结与下一步打算
总结
加深了对产品的认识； 提高了全员参与质量管理的意识； 增强对问题分析能力； 间接提升了产品其他相关性能指标； 促进供应商伙伴与我司就品质方面达成一致的共识。
2016.05.20
板材泡水后全部分离，胶合强度为0
不合格
标准要求≥0.7MPa
2016.05.24
胶合强度平均值为0.651MPa
不合格
6月份 （改善后）
2016.06.13
胶合强度平均值为0.891MPa
合格
来料弯板胶合强度测试结果数据对比（ 5月份~6月份）
目标达成
月份
目标值
5月份
10%
22%
原因分析
★主因验证—压力
12Mpa
14Mpa
16Mpa
通过实验观察，压力控制在12Mpa、14Mpa、16Mpa之间粘合强度差别不大。 （非主因）
★主因验证—模具温度
模具间温度
机床间温度
通过测试观察，上模与下模之间存在温度差，约为10℃ ；机床间存在温度差，约为15℃。 （主因3）
原因分析
弯板分层
2016年5月
小组口号
团结一致，永不分离
小组人数
6人
活动频次
每周一次
课题类型
攻关型
活动课题
关于弯板分层问题的质量改善
序号
姓名
QCC质量改善报告
成功的关键在于全体成员的积极参与，团队协作，以及针 对问题采取的有效解决措施。
对质量改善的反思和改进建议
反思
在QCC活动中，我们发现了一些影响 质量的关键问题，如设备老化、员工 操作不规范等。这些问题得到了有效 解决，但仍需持续关注。
改进建议
建议定期对设备进行维护和更新，加 强员工培训，确保他们掌握正确的操 作方法，同时建立更严格的质量检查 制度，以确保持续的质量改进。
QCC质量改善报告
目录
• 引言 • 质量现状分析 • 质量改善措施 • 质量改善实施计划 • 质量改善效果评估 • 结论和建议
01
CATALOGUE
引言
报告的目的和背景
目的
本报告旨在评估质量改善计划（QCC）的实施效果，总结经验教训，并提出改进建议，以提高产品质量和生产效 率。
背景
随着市场竞争的日益激烈，企业对于产品质量的关注度不断提高。QCC作为一种有效的质量管理方法，被广泛应 用于各个行业。本报告基于某公司实施QCC的实际情况，对其效果进行分析和评价。
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总结词：客观公正
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详细描述：在识别质量问题时，应保持客观公正的态度， 不受个人主观因素或外部压力的影响。
问题产生的原因分析
总结词：深入挖掘 详细描述：对每个质量问题产生的原 因进行深入挖掘，找出根本原因，避
免表面化。
总结词：多角度分析
详细描述：从人、机、料、法、环等 多个角度对问题产生的原因进行分析 ，确保全面性。
评估结果和报告
总结评估结果
对质量改善效果进行总结，包括各项指标的 达成情况、改进措施的有效性等。
汇报和沟通
向相关领导和部门汇报质量改善报告，并就 改进措施的实施进行沟通和协调。
QCC品管圈改善报告
QCC品管圈改善报告一、引言QCC即Quality Control Circle，意为品质控制圈，是一种由日本提出并广泛应用的质量管理方法。
通过参与者自主组织，以小组为单位进行质量改善活动。
本文将从以下几个方面介绍QCC品管圈改善报告。
二、问题描述我们的团队所选题目为“提高公司产品质量”。
在市场竞争激烈的环境下，产品质量直接关系到公司的声誉和市场份额。
我们在调研发现，公司产品在一些方面存在一定的质量问题，比如产品的导电性能不稳定，容易出现故障。
三、分析原因为了找出问题的根本原因，我们进行了详细的分析。
经过多次实验和问卷调查，我们发现导电性能不稳定的主要原因是生产过程中难以控制的因素较多，比如原材料的质量不稳定、操作人员技术水平参差不齐、设备老化等。
同时，我们还针对产品故障的原因进行了分析，发现主要是由于设计问题和生产工艺不完善造成的。
四、改善方案基于分析结果，我们提出了以下改善方案：1.增加原材料的质量控制，与供应商建立稳定的合作关系，确保每批原材料的质量稳定。
2.加强操作人员的培训，提高其技术水平和操作规范性，确保生产过程的稳定性和一致性。
3.更新设备，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
4.加强产品设计和工艺改进，尽量降低设计和生产过程中的缺陷率。
五、实施计划为了确保改善方案的顺利实施，我们制定了详细的实施计划。
首先，我们将与供应商进行沟通，建立稳定的合作关系，并要求其提供稳定可靠的原材料。
然后，我们将组织操作人员的培训活动，提高其技术水平和操作规范性。
同时，我们将与设备供应商洽谈，选购适宜的先进设备，并建立设备维护计划，确保设备的正常运行。
最后，我们还将组织专业团队进行产品设计和工艺改进，提高产品的质量和竞争力。
六、改善成效经过改善方案的实施，我们取得了一定的成效。
首先，产品的导电性能得到了明显的提升，故障发生率明显下降。
其次，生产过程中的稳定性得到了改善，产品的合格率有了显著的提高。
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三、活动计划编制
我们遵循PDCA的原则，制作了时间计划推进表
管 理 实施项目 担 当 项 2013.10.24—11.7 目
课题选定 课题选定理由 公司领导 公司领导
照片 姓名： 日期：
2013年10月
四 周 一 周 二 周 三 周 四 周
计划日程 2013年7月
一 周 二 周 三 周 四 周 一 周
对策实施
对策效果确认 2013.7.3—8.25
成果比较
标准化
王平
周令 全员
P(计划）
反省及后计划
活动报告作成
唐良刚
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四、目标设定
目标设定背景： 双马对我司提出堵油孔工序漏序的改善 要求，市场对堵油孔漏序的改善要求. 目标设定：堵油孔工序漏序数量由6件/月降低到0件/月
0件/月
目标： 质量零 缺陷
设计限位 开关检查 可以设计专门 的检具
用激光感 应开关， 检查到自 动报警 设计一种专用的检查设备
九、对策制定
怎么才能丌用 人来保证嘛？ 丌做就丌用 人来保证！
九、对策制定
9-2、 正在讨论得热火朝天、百思不得其解的时候，有个 组员说：怎么才能不用人来保证嘛？不做这个工序就不用人 来保证！对于这一想法，大家心里都觉得滑稽可笑。但主持 人却打断大家的笑声道：我们为什么要堵这个孔？为什么要 钻这个孔？不钻这个孔可不可以？ 马上不会的技术人员就进行了回复：钻这个孔的 目的是为了辅助加工斜油孔，在加工完斜油孔后再堵 上。理论上，如果能改变斜油孔的加工方式的话，可 以丌用钻这个孔。
实施者 WHO
周令
完成日期 WHEN 2013.9.20
1
作业标 准执行 困难
100%的由 用机器代 员工肉眼对 替人对产 产品加工状 品加工状 态进行检 态进行确认，查 容易产生视 觉疲劳，造 成漏检。因 为人存在生 理极限。
改变斜油孔加 工方式
十、对策实施
根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H)
作业标准 执行困难
靠员工个 人意识无 法保证现 场质量
100%的 产品靠肉 眼检查， 视觉容易 疲劳
人存在生 理极限
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九、对策制定
9-1、根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H)
序 号 要因 根本原因 对策 WHAT 目标 WHY 措施 H OW 实施 者 WHO
完成 日期 WHE N
3 标识不明确
照片 姓名： 日期：
确认内容
加工状态标识 明确
确认方 法
现场确认
标准
加工前、加工 后标识区分明 确
验证 人
周世恩、 陈小娇
日期
13.8.17
现场多次抽样确认发现， 员工在操作时，产品加 工前与加工后的产品是 按照规定区域隔离摆放， 并标识清楚。
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七、要因确认
7-4、底孔直径大
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五、目标可行性分析
本小组在2012年的品质改善活 动取得了较好的改善效果，同时 积累了一定的品质改善经验
该课题已经得到公司高层及各部 门领导的大力支持，技术、人力 资源、财力都能得到保障
综上分析，经过小组 成员的攻关改善，我 们的目标是可行的
圈组成员改善意识强烈，具有很 强的改善能力和很高的改善激情， 对本次QC活动的热情极高
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七、要因确认
经过要因确认，得出三个主要要因：
1 2 3 4 5 6
作业者岗位技能丌足 照明丌足 标识丌明确
否 否
否
否 否
底孔直径大
堵头直径小 作业标准编制、设计 丌合理
是
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八、要因分析
同时对三个要因进行更进一步分析：
要因 1WHY 2WHY 3WHY 根本原因
作业标准 编制、设 计丌合理
1、夹具设计
改善前
改善后
十、对策实施
2、改变作业方式
改善前
改善后
十、对策实施
2-1改变作业方式后问题突显
普通钻花 失败
十、对策实施
2-2采用合金钻花
合金钻花
失败
。
。
十、对策实施
2-3采用进口锋钢钻花
进口锋钢钻花
失败
十、对策实施
2-4采用5mm铣刀先定位
先定位
成功
十一、效果确认
一
产品品质确认 班长确认品质
2013年8月
二 周 三 周 四 周 一 周
2013年9月
A(反省）
二 周
三 周
2013.9.21—10.23 制定活动计划 唐良刚
P
设定目标 目标可行性分析 要因分析
全员 全体组员 全员
C(检查确认）
2013.8.26—9.20 全员 要因确认
制定对策 全员 陈小娇、周世恩 卓小红
D(实施）
D C A
= （年质量成本低减+年节约人工成本）-改善成本 =（1565+1380）-230=2715元/年
十一、效果确认
四
无形效果确认
解决问题能力
QC知识
个人能力
实施前 实施后
工作热情
团队意识
解决问题能力
实施前：3分 实施后：4分
QC知识
实施前：2分 实施后：4分
工作热情
实施前：3分 实施后：4分
团队意识
照片 姓名： 日期：
确认内容
培训记录、上 岗考核
确认方 法
调阅档案资 料
标准
取得上岗资格
验证 人
罗显贵
日期
13.8.16
姓 名
理 论 成 绩
实 作 成 绩
综合 平均 成绩
判定 标准
结 论
王 太 科
94
88
91
80分 以上
合 格
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七、要因确认
7-2、照明丌足
序 末端因素 号
2 照明不足
实施前：3分 实施后：5分
个人能力
实施前：3分 实施后：5分
十二、巩固措施---标准化
巩固措施 对改善后的作业方法表进行培 训 对改善后的图纸进行标准化、 存档
负责人 陈小娇
跟进人 周世恩
时间 2013.10.30
周令
罗显贵
2013.10.30
夹具存档图纸
作业指导书
十三、总结与反省
一：在本次活动过程中， 由于生产任务较重，个别圈 员参与活动的积极性不高 二：小组部分成员对QC道 具运用不够熟练 ，改善思维 局限化等
1 2 3 4 5
作业者岗位技能丌足 现场照明丌足 标识丌明确
底孔直径大 堵头直径小 作业标准编制、设计丌合理
6
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七、要因确认
针对末端因素，小组制定要因确认计划表：
序 号
1
末端因素
岗位技能不足 照明不足 标识不明确
确认内容
培训记录、上 岗考核 工作时照明状 态 加工状态标识 明确 底孔直径大小
QCC活动开展报告报告
降低SM154堵油孔工序漏序
圈名：突击圈
目录
一、成立QCC改善小组 二、课题选定 三、活动计划编制 四、目标设计 五、目标分析 六、原因分析 七、要因确认 八、要因分析 九、对策制定 十、对策实施 十一、效果确认 十二、效果巩固 十三、总结反省
一、小组概况
小组名称 组建时间 活动时间
序 末端因素 号
4 底孔直径过 大
照片 姓名： 日期：
确认内容
底孔直径大小
确认方 法
现场确认、 查阅记录
标准
在控制公差范 围内
验证 人
周令
日期
13. 8.19
小组对现场生产的SM154 油孔底孔进行随机抽样调 查，并绘制了直方图，图 形正太分布和CPK均正常， 能够满足工程过程能力要 求。
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Page 8
六、原因分析
6-1、我们根据“三现原则”，我们找到丌良发生工序 。SM154线生产工艺流程图——发生漏堵油孔工序 的工序
不良发生工序
六、原因分析
6-2、油孔工序作业动作解析
2
不良发生处
六、原因分析
6-3、全体圈员采用头脑风暴法对造成SM154油孔堵头工序漏序丌 良原因进行了分析（5M1E）
七、要因确认
7-5、堵头直径小
序 末端因素 号
5 堵头直径小
照片 姓名： 日期：
确认内容
堵头直径大小
确认方 法
现场确认 查阅记录
标准
在控制公差范 围内
验证 人
日期
13. 8.20
小组对库房的SM154油孔 堵头进行了入库抽样数据 查阅，未发现尺寸超差。 工程能力能够满足。尺寸 记录见左图。
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七、要因确认
7-6、作业标准编制、设计丌合理
序 末端因素 确认内容 号
6 作业标准编 制、设计丌 合理 按作业标准操 作是否困难
照片 姓名： 日期：
确认方 法
现场实验、 确认
标准
按作业标准操 作易执行、不 出错
验证 人
陈小娇、 周世恩
日期
13. 8.20
小组成员通过按照作业标 准要求在现场亲自操作， 每敲完一个堵头后检查是 否敲到位，是否有没装堵 头。操作两个小时下来， 发现全靠人的细心来保证 不漏序确实很难。有漏序 的风险。
3
13. 8.17
13.8.17
4
底孔直径过大
13. 8.19
5
堵头直径小
作业标准执行作 业标准编制、设 计丌合理 困难
堵头直径大小
13. 8.20
6
按作业标准操 作是否困难
按作业标准操作 易执行、不出错