关键控制点管理制度
关键质量控制点管理制度
质量关键控制点管理制度(一）总则：工序质量控制是质量管理的一项重要工作,只有加强工序质量控制，才能确保产品质量的提高。
建立关键工序质量控制点,是对工序中需要重点管理的质量特性,关键部位或薄弱环节，在一定期间内、一定条件下进行强化管理，使工序稳定地处于良好的控制状态。
(二）关键质量控制点的设置原则：1、对于整个产品的性能、可靠性、安全性等方面有直接影响的关键项目或部位。
2、工艺上有特殊要求，或对下道工序有较大影响的部位。
3、特殊设备应设置控制点。
（三）建立关键质量控制点的工作程序及有关部门的职责：1、由品控部负责按设立控制点的原则建立工序质量控制点。
2、按控制点的要求建立控制点有关文件，由品控部编制作业指导书、设备定期确认记录等。
3、品控部对质量控制点工序管理效果负责，应定期对关键工序的设备进行认可，对操作工能力进行鉴定。
(四）对关键工序质量控制点操作者和检验员的要求:1、对关键工序控制点操作者的要求：(1）了解质量管理的基本知识，及本工序所用工具的作用.（2）掌握本工序的质量要求。
（3）熟练掌握操作方法，严格按技术文件进行操作和监控。
（4）了解影响本工序质量的主导因素，并按有关制度要求严格控制管理。
(5)按要求做好各项原始记录，做到严肃、认真、整洁、准确、不得弄虚作假。
2、对工序控制点负责人的要求：（１)关键工序负责人应把工序控制点作为工艺检查的重点,检查督促操作者执行工艺及工序控制点有关规定和制度.发现违章作业立即劝阻，对不听劝阻者要及时向车间班长报告并做好记录。
（２）巡检时应重点检查控制点的质量特性及影响质量特性的主导因素，若发现不正常，应协助操作者找出原因,采取措施，加以解决。
３、质检员要熟悉自己工作范围,工序控制点的质量要求及检验的方法，并认真进行过程检验，做好各种检验记录.。
关键质量控制点管理制度
关键质量控制点管理制度1. 简介关键质量控制点管理制度是指在产品生产过程中，为了保障产品质量的可靠性和稳定性，制定的一套管理制度。
该制度旨在明确和规范关键质量控制点的设定、监控和管理流程，以确保产品在各个环节都符合质量要求。
2. 目的和意义关键质量控制点管理制度的目的是为了实现以下几个方面的意义：•提高产品质量：通过监控和管理关键质量控制点，及时发现和解决产品质量问题，从而提高产品的质量水平。
•提升生产效率：通过设定合理的关键质量控制点，并严格遵守相关流程，可以有效地减少不必要的生产中断和返工，提高生产效率。
•增强客户信任：关键质量控制点的管理制度的实施，可以确保产品的可靠性和稳定性，增强客户对产品的信任，提升客户满意度。
3. 关键质量控制点的设定关键质量控制点的设定是制定关键质量控制点管理制度的基础。
设定关键质量控制点需要考虑以下几个因素：3.1 产品特性根据产品的特性和生产工艺，确定关键质量控制点的位置。
例如，在电子产品生产过程中，焊接工艺、测试工艺等环节可能是关键质量控制点。
3.2 产品风险根据产品的风险程度，确定关键质量控制点的严密程度。
对于高风险的产品，关键质量控制点的设定更为重要，需要更加严格的管理。
3.3 客户需求根据客户的需求和要求，确定关键质量控制点的参数和标准。
例如，某些客户对产品的外观要求较高，关键质量控制点可能包括外观检查和包装要求等。
4. 关键质量控制点的监控和管理流程关键质量控制点的监控和管理流程是确保关键质量控制点有效运作的关键。
以下是一个基本的监控和管理流程：4.1 数据采集在关键质量控制点处，需要采集相关数据，以便监控产品的质量状况。
数据采集可以通过人工记录、传感器等方式进行。
4.2 数据分析采集到的数据需要经过分析，以确定产品是否符合质量要求。
数据分析可以利用统计方法、质量控制图等工具进行。
4.3 异常处理如果数据分析结果显示产品存在质量问题，需要及时进行异常处理。
生产过程关键控制点管理制度
生产过程关键控制点管理制度生产过程关键控制点管理制度目的：本制度的目的在于加强对质量控制点的管理，确保所有的控制过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品。
适用范围：本制度适用于公司对主导产品实现的关键过程的质量控制。
职责：品控部负责生产过程关键控制点的管理，包括编制检验用作业指导书、质量控制点管理文件，并监督操作人员按照作业指导书和工艺标准进行作业。
各相关岗位负责编制本岗位作业指导书，本部门领导审批，由质量副总审阅签发。
生产车间负责按照质量控制点文件的规定具体组织实施，工艺应执行研发中心下发的工艺文件。
参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员。
他们的职责分工如下：操作者应熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法，明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录。
同时，操作者还应做好设备的维护保养和点检工作。
如果发现工序异常，应迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员应按照作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。
同时，质检员还应监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息。
机修员应按照规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动。
根据点检信息，机修员应及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
工作程序：质量控制点的设定原则包括工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目，以及内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
质量关键控制点内容包括原材料检验关键点控制和前处理车间关键点控制。
原材料检验人员对每批次的原辅材料按照“原材料验收标准”进行检验。
控制方法包括按抽样标准抽检，验证证件及检测值。
化验室人员对内包材每周抽查一次，控制标准为菌落总数＜50个/瓶或盖，大肠菌群不得检出。
前处理车间关键点控制包括生产用水24小时正反冲一次，过程监控人员每天检测一次水硬度及电导率，水硬度≤50mg/L，填写“软化水检验原始记录”。
食品安全关键控制点管理制度
食品安全关键控制点管理制度一、制度目的本制度旨在为了确保食品安全而制定，规范关键控制点的管理流程，建立完备、可行、有效的HACCP食品安全管理制度。
二、制度适用范围本制度适用于所有生产和销售食品的企业和单位，包括生产、加工、储存、运输和销售居民食用的各类食品。
三、管理体系企业应建立完整的食品安全管理体系，包括质量控制、产品检查、企业内部自检、质量调查、管理评审等环节。
其中，关键控制点（HACCP）管理是体系中重要的一部分。
四、制度主要内容（一）HACCP质量管理制度1、确定食品制造关键控制点。
企业应根据食品生产流程，确定生产、加工、储存、运输和销售等环节中所有可能出现危险、造成食品安全问题的关键控制点。
2、制定关键控制点管理措施。
企业应在关键控制点上采取相应的控制措施，确保食品安全，减少可能产生的问题和责任。
措施包括但不限于：a.建立食品安全检测系统。
b.建立食品生产流程监测系统。
c.建立食品安全交叉检测系统。
d.建立食品空气净化系统。
e.建立食品包装材料检测系统。
f.完成设备清洁、消毒标准化操作程序。
3、落实关键控制点管理责任。
企业应建立严格的内部管理制度，落实关键控制点的管理责任，确保相关人员能够按照程序操作，并记录运营过程中的每一个细节，通过数据分析、追溯等方式防范食品安全问题。
4、完善食品安全保障体系。
企业要定期进行食品安全风险评估，利用科学方法改进食品安全保障体系，最大程度地保障消费者的食品安全，保证企业良性循环运营。
（二）食品卫生管理制度1、厂房环境净化公司应建立科学严谨的空气净化系统，对生产车间进行定期清洁、消毒，确保生产环境的清洁度标准。
2、人员卫生管理企业应建立健全的员工身体健康档案，并对员工进行体检，确保员工健康并能保证食品的卫生质量。
3、生产工艺流程管理公司实施GMP规范，确保生产流程严格执行从原材料入仓、按工艺要求加工后产品成品入库，满足HACCP体系要求。
（三）质量控制管理制度1、品质把关制度建立所有品质把关工序的检测流程及检测标准。
10食品生产企业关键控制点质量管理制度
关键控制点质量管理制度一、目的为加强对食品生产过程关键控制点的管理，根据食品质量安全相关规定，设置生产过程关键质量控制点的要求，实行强化管理，使其相关环节、关键要素处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品。
二、适用范围适用于对本单位生产过程关键控制点所涉及加工工艺控制、设备控制、人员控制和环境控制的管理工作。
三、内容（一）职责1、生产部负责编制关键控制点作业指导书、编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件；2、质检部负责关键控制点的日常管理，编制关键控制点管理制度；3、生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。
（二）生产过程控制环节的确定1、关键控制点的确定原则（1）属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位；（2）工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位；（3）质量信息反馈中问题严重的项目或部位。
2、关键控制点的确定程序（1）由生产部会同质检部分析工序，找出影响质量特性的主要因素，容易出现的质量安全问题包括：原辅材料、投料、生产加工、人员、设备和环境等环节；原料质量及配料控制等环节造成特征性含量指标不达标、食品添加剂使用和超量使用；使用非食品原料加工食品；微生物的污染等，对以上容易出现的质量安全问题应严格控制。
（2）质检部根据分析的结果，结合实际生产加工情况，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，表明关键控制点参数，报总经理批准。
（3）生产部根据确定的关键控制点，制定有关关键控制点的作业指导书，安全操作控制规程，编制操作记录表，对关键工序进行有效控制，报总经理批准后方可实施。
（三）关键质量控制点的管理1、关键控制点的控制前期准备办公室发放《作业指导书》等关键控制文件到有关部门和车间执行，生产部和质检部的领导人员和关键工序的操作人员应对关键工序的操作规范、生产参数控制、设施设备、环境卫生和人员卫生管理等完全掌握。
2、关键控制点工艺过程控制（1）生产车间根据《作业指导书》组织生产，对生产过程实施监督控制。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度关键控制点（Key Control Point，KCP）管理制度是一种质量控制措施，它确定了在生产过程中需要特别关注的关键控制点以确保产品符合质量要求。
这种制度可以帮助组织在生产过程中及时发现和纠正不符合质量要求的情况，从而提高产品的质量水平和客户满意度。
本文将详细介绍关键控制点管理制度的概念、作用、要点和实施步骤。
关键控制点管理制度是一种预防性的质量管理手段，通过预先设定关键控制点并采取相关控制措施，可以最大限度地减少产品质量问题的发生。
关键控制点通常是制造过程中的一些关键步骤或环节，对其进行有效的监控和管理可以对产品质量的最终结果产生重要影响。
1.预防产品质量问题的发生：通过对关键控制点实施严格的监控和管理，可以及时发现和纠正潜在的质量问题，防止其进一步扩大，保证产品的一致性和可靠性。
2.提高产品的质量水平：关键控制点管理制度可以帮助组织识别和优化制造过程中的关键环节，确保每个环节都按照标准操作程序进行，从而提高产品的质量水平和稳定性。
3.提高客户满意度：通过有效的关键控制点管理，可以减少不合格品和客户投诉的风险，提高产品质量的一致性和可靠性，从而提升客户对产品的满意度和忠诚度。
实施关键控制点管理制度需要注意以下几个要点：1.确定关键控制点：在确定关键控制点时，需要充分考虑产品的特性和制造过程中可能出现的质量问题，确定能够对最终产品质量产生重要影响的关键环节。
2.制定控制措施：对于每个关键控制点，需要制定相应的控制措施，明确相关员工的职责和要求，确保每个环节都按照标准操作程序进行。
3.设立监控机制：对于关键控制点，需要建立相应的监控机制，以确保其有效运行。
监控可以通过检查、记录和统计等方式进行，及时发现和纠正不符合要求的情况。
4.进行周期性评估：关键控制点管理制度需要进行周期性评估，以确保其适用性和有效性。
评估可以包括关键控制点的设置是否合理、控制措施是否有效等方面。
1.确定关键控制点：通过对产品和制造过程进行分析，确定可能对产品质量产生重要影响的关键环节。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度一、制度的目的关键控制点管理制度的目的是为了确保组织在运营过程中能够准确识别和监控关键控制点，确保业务活动的合规性、规范性和安全性。
通过建立和执行该制度，可以有效识别和控制与业务目标实现相关的主要风险，预防和减少潜在的风险事件发生，并提高组织的绩效和竞争力。
二、制度的内容1.关键控制点的定义和识别该制度应明确定义关键控制点的概念和内涵，并通过风险评估等方法识别与组织业务活动相关的关键控制点。
2.关键控制点的监控与评估制度应包含关键控制点的监控和评估要求，以确保关键控制点的有效执行和绩效评估。
3.关键控制点的责任和权限制度应明确关键控制点的责任主体和权限，明确各级管理岗位的职责和权限。
4.与关键控制点相关的制度和流程制度应包含与关键控制点相关的其他制度和流程，确保关键控制点的有效执行和落地。
5.管理报告和监督检查制度应要求定期报告和监督检查，以及追踪改进措施的实施情况，及时发现和解决问题。
三、实施要求1.制度的制定与修订2.制度的培训与宣贯组织应对相关人员进行关键控制点管理制度的培训和教育，提高员工的风险意识和防控能力。
3.制度的执行和监督组织领导应加强对关键控制点管理的执行和监督，确保制度的有效执行和效果。
四、效果评估1.风险控制的有效性通过关键控制点管理制度的执行，能够明确风险控制的重点和措施，有效地降低相关风险的发生概率和影响程度。
2.内部控制的完善3.业务绩效的提升通过对关键控制点的有效控制，组织能够提高业务流程的效率和质量，进而提升组织的绩效和竞争力。
综上所述，关键控制点管理制度是一项重要的管理制度，它能够帮助组织有效识别和控制与业务目标实现相关的主要风险，确保业务活动的合规性、规范性和安全性。
通过有效执行该制度，组织能够提升风险控制的有效性、内部控制的完善性以及业务绩效的提升。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度
1目的：建立生产工艺中关键工序标准管理制度，使生产工艺中关键工序管理规范化、制度化，防止生产过程产生差错、减少质量事故。
2范围：适用于食品生产过程的重要环节及关键工序。
3管理规定：
3.1各关键工序必须严格按照工序操作和生产工艺规程严格要求，不得有差错。
3.2所属各关键工序的操作工，不得擅离职守，在下一班组未接班时，不得离开。
如有违犯者，视其轻重，给予经济制裁或行政处分，由综合办执行。
3.3各监控项目由车间主任和车间质检员随时随地抽查，严格执行公司规定的监控要点。
如有一项不符要求者，必须整批返工，并不得将原材料流入下道工序，返工费用由直接责任人承担。
3.4质检部有权对监控点进行检查、督促。
不定期地进行检查，其间如有不符规定者，追究其车间主任、质检员责任，并对直接操作者进行罚款或要求返工。
3.5如出现产品不合格，必须追根求源，直至查出出现问题的关键工序追究其责任，处以该批产品价值1～5％的罚款，并对所属该关键工序的车间主任、质检员处以50～100元的罚款，具体由公司综合办执行。
3.6各关键工序必须做好监控记录，对出现异常情况必须及时报告车间主任或质检部，及时处理。
3.7车间主任、质检员不定期地对监控记录进行检查，监控记录必须真实，准确、不得漏记、混记、错记，如发现有误，应立即改正，并对直接操作者进行教育，指正，有执迷不悟者给予行政纪律处分。
3.8本制度由车间主任、质检员协助生产部监督执行。
关键质量控制点管理制度
关键质量控制点管理制度关键质量控制点（KPQC）管理制度是一种重要的质量管理工具，它指导和规范企业在生产过程中如何识别、控制和监督关键质量控制点，以确保产品或服务能够达到预期质量要求。
本文将从制度的定义、内容和制定过程等方面对关键质量控制点管理制度进行详细介绍。
一、关键质量控制点管理制度的定义二、关键质量控制点管理制度的内容1.关键质量控制点的确定：企业通过对生产过程进行全面分析和探索，确定关键质量控制点，即对产品或服务质量有重要影响的环节或步骤。
这些关键质量控制点可能包括原材料采购、生产工艺、设备管理、人员培训等。
2.关键质量控制点的标准：针对每个关键质量控制点，制定相应的标准和要求。
这些标准可以是产品质量指标、生产工艺规范、设备维护要求等。
标准应该具备可操作性和可度量性，以便实施和检查。
3.关键质量控制点的监督与检查：建立相关部门的监督和检查制度，确保关键质量控制点的实施和达标。
这可能包括定期巡检、抽样检验、数据分析等方法。
4.关键质量控制点的改进：定期对关键质量控制点进行评估和改进，以提高产品或服务的质量水平。
这包括通过持续改进和创新，优化工艺流程、提升员工技能、推动供应链优化等方法。
5.关键质量控制点的培训与意识提升：通过培训和意识提升，使相关岗位人员掌握关键质量控制点的要求和标准，并具备相关的质量管理知识和技能。
三、关键质量控制点管理制度的制定过程1.调研和需求分析：对企业现有的质量管理体系进行调研和分析，根据实际需求确定制度的制定目的和范围。
2.制定工作组和计划：组建关键质量控制点管理制度的工作组，确定制定的时间表和任务分工。
3.数据收集和分析：对生产过程中的关键环节进行数据收集和分析，确定关键质量控制点的范围和内容。
4.制订制度：根据调研和分析的结果，制定关键质量控制点管理制度的具体内容和标准。
5.内部审查和修改：将制度提交给相关部门进行审查和修改，确保制度的合理性和可操作性。
6.审批和发布：由质量管理部门审批制度并发布，确保制度得到有效的执行和贯彻。
工程关键控制点管理制度
工程关键控制点管理制度一、制度目的为了确保工程项目的顺利进行并达到预期效果，保障工程质量，有效控制工程成本和进度，提高工程管理水平，特制定本工程关键控制点管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有工程项目的关键控制点管理，包括但不限于建筑工程、市政工程、交通工程等各类工程项目。
三、制度内容1.定义工程关键控制点工程关键控制点是指对工程项目影响程度较大，需要重点关注和管理的节点或阶段。
关键控制点通常包括但不限于工程设计、施工过程、材料采购、质量检验等环节。
2.确定关键控制点在工程项目规划和设计阶段，项目负责人和相关专业人员应根据工程特点和项目需求确定关键控制点，并将其明确地列入项目计划和施工方案中。
3.监测关键控制点在工程项目实施过程中，项目负责人应定期对关键控制点进行监测和检查，确保相关工作按照计划顺利进行，并及时发现和解决问题。
4.问题处理一旦发现关键控制点出现问题或偏离原计划，项目负责人应立即采取措施进行处理，及时调整工作方案，确保工程项目的顺利推进。
5.关键控制点评估在工程项目结束后，项目负责人和相关专业人员应对关键控制点的管理情况进行评估和总结，及时发现问题，提出改进建议，并为日后类似项目提供经验借鉴。
四、责任分工1.项目负责人负责确定工程项目的关键控制点，监测关键控制点的执行情况，处理关键控制点出现的问题，并对关键控制点的管理进行评估和总结。
2.项目组成员负责按照项目负责人的要求，认真执行工作计划，确保关键控制点的正常进行，及时报告问题和建议。
3.公司领导负责全面监督和指导工程项目的实施，确保工程质量和进度在控制之中，提供必要的支持和协助。
五、制度执行本制度须由公司领导全面贯彻执行，相关部门和人员必须严格遵守制度规定并积极配合执行。
六、制度修订本制度应根据公司工程项目管理实践和相关法规制度不断修订和完善，确保适应工程项目管理的发展需求。
七、结语工程项目关键控制点管理是确保工程项目成功顺利实施的基本保证。
管理制度的基本要素与关键控制点
管理制度的基本要素与关键控制点目录：一、管理制度的基本要素二、管理制度的关键控制点三、结语一、管理制度的基本要素在组织管理中，制度是非常重要的基础，它能够规范和约束各项工作，确保组织的正常运转和稳定发展。
管理制度包含以下几个基本要素：1. 目标和任务：管理制度必须明确组织的目标和任务，明确组织需要达成的目的，以及为实现这些目标所需要采取的具体措施。
2. 规章制度：规章制度是管理制度的基础，它规定了员工行为规范、工作流程、职责和权限等方面的规定，确保组织内部运作的规范性和一致性。
3. 流程和流程控制：管理制度需要明确各项工作的流程和操作步骤，确保工作的顺利进行，并采取一定的流程控制措施，避免错误和失误的发生。
4. 绩效评估：管理制度需要建立科学的绩效评估体系，对员工的工作完成情况进行评估，以便对员工进行激励和奖惩，提高员工的工作积极性和效率。
5. 沟通机制：管理制度需要建立良好的沟通机制，确保信息的畅通和及时传达，避免信息滞后和误解。
二、管理制度的关键控制点管理制度的关键控制点是指在制度的设计和实施过程中需要关注和把握的核心要素，它们对于管理制度的有效性和实施效果具有重要影响。
1. 领导力和管理层支持：管理制度的设计和实施需要得到领导力和管理层的全力支持，只有领导层的重视和参与，才能够使制度得到有效执行。
2. 员工参与和沟通：在制度设计和实施过程中，员工的参与和沟通是非常重要的，只有广泛听取员工的意见和建议，才能够制定出切实可行的管理制度。
3. 培训和教育：管理制度需要通过培训和教育来确保员工对制度的理解和遵守，只有员工对制度的认同和掌握，才能够使制度产生实际效果。
4. 监督和督促机制：管理制度需要建立有效的监督和督促机制，对违反制度规定的行为进行及时的处理和纠正，保证制度的执行和有效性。
5. 反馈和改进机制：管理制度需要建立良好的反馈和改进机制，定期对制度进行评估和调整，以适应组织发展和环境变化的需要。
配制酒生产过程关键控制点的管理规定
配制酒生产过程关键控制点的管理规定一、应对本厂食品生产过程中关键控制点，进行严格管理，以确保食品质量及安全。
二、关键控制点的生产人员应经培训考核合格后，方能上岗，且人员应保持相对稳定。
三、对关键控制点的生产作业指导书，应通过试生产等方式予以验证，合格后，方能投入使用，验证的重点包括：——糖化发酵过程：糖化发酵温度及时间。
——浸泡过程：原料配比及浸泡时间。
——贮存过程：贮存时间、稳定性。
——勾调过程：原酒配比、酒精度。
四、生产主管应加强对关键控制点的生产设备设施维护保养、清洗消毒的频次。
五、在糖化发酵、贮存、勾调配制、浸泡工序的作业过程中，操作工应严格执行有关的作业指导书的规定，并做好生产监控记录，包括：《糖化发酵监控记录》、《浸泡记录》、《贮存记录》、《勾调记录》。
六、生产主管应加强对关键控制点的生产技术指导的频次，并对这些工艺参数进行监控。
产品质量检验管理制度一、原辅材料及包装材料检验制度1 对采购的每一批次的原辅材料、包装材料，应在投入使用前进行检验。
2 检验员应按要求检验每批报检的物料，并做好《进货检验记录及台帐》。
3 应确保只有检验合格的原辅材料、包装材料才能投入生产、使用。
4 对发现的不合格物料，应按《不合格品及纠正措施管理制度》的规定予以处理。
二、成品出厂检验制度1 本公司成品在出厂前，应按产品标准的要求，进行出厂检验。
2 检验员应在《产品出厂检验报告》上如实记录检验结果。
3 检验合格后，检验员签发合格证，产品方可出厂。
4 对不合格品，应执行《不合格品及纠正措施管理制度》。
三、委托检验的计划安排对产品标准要求中的铅、锰等项目，品管部组织每六个月送样一次，委托国家认可的检验机构进行检验。
(23)关键控制点管理制度
关键控制点管理制度一、目的制定本制度目的是为了加强生产车间生产工序关键控制点的管理、确保产品质量二、适用范围本制度适用于生产车间三、管理程序1.生产主管、质量负责人、负责对生产过程进行全程监管、对关键控制点每次生产完成后、要查看控制记录、对生产中发现的问题、要及时纠正、严重问题要做出正确判断。
2.采购员要熟练掌握各种原辅材料的相关标准、掌握各种原辅材料的特征、对采购的原辅材料做出感官判断、采购的原辅材料要证件齐全、质量要有保障、价格要合理。
优先选择资质好的供货商货源、每种原辅材料至少有两家以上供应商可选择。
所进的每一批货都要有记录。
3.配料员是生产过程中质量控制的第一关、为保证产品质量、配料员要熟练掌握所用原辅材料的相关标准、由其要掌握GB 2760-2011 食品添加剂使用标准、避免超标添加。
配料员要熟练掌握配料过程的工艺配方、操作过程要严格按工艺配方添加、配料过程要有详细记录。
4.烘烤员要熟练掌握燃气烤箱的操作、对每种糕点的烘烤要求详细参数能够熟练掌握、烘烤时间温度要有详细记录。
5、烘烤类产品的关键控制点原料验收制度原辅材料符合相应标准要求，资质文件有效，进货批次应提供出厂检验报告，不符合产品标准不投入生产。
调粉（配料）和面机电子称小麦粉、白砂糖、鸡蛋等配料按工艺配方添加，食品添加剂的种类及使用量应符合GB2760规定。
调粉时间12-14分钟烘烤烤炉上火220℃±5℃，底火180℃±5℃，烘烤15-20分钟。
6油炸类产品的关键控制点原料验收制度原辅材料符合相应标准要求，资质文件有效，进货批次应提供出厂检验报告，不符合产品标准不投入生产。
调粉（配料）和面机电子称小麦粉、白砂糖、植物油原辅料按工艺配方添加，食品添加剂的种类使用量应符合GB2760规定。
调粉时间15分钟油炸油炸锅1、油炸温度：150℃±5℃；油炸时间15-20分钟2、油脂更换：油脂连续使用4个小时更换新油。
1生产过程关键控制点质量管理及考核制度
1生产过程关键控制点质量管理及考核制度一、生产过程的重要性生产过程是指将原始材料转化为最终产品的一系列操作。
一个高效且良好管理的生产过程能够有效地提高产品的质量，并确保产品能够按时交付。
因此，建立一个科学、规范且有效的生产过程管理是企业不可或缺的一项工作。
二、关键控制点的质量管理1.确定关键控制点：通过对生产过程进行细致的分析，确定哪些环节对产品质量起着决定性的作用。
例如，对于食品行业来说，食品加工过程中的温度、时间、酸碱度等因素都是关键控制点。
2.制定操作规程：为每一个关键控制点编制详细的操作规程，包括工艺参数的设定、操作方法的描述、记录的要求等。
同时，制定好的操作规程应该在生产过程中得到严格的遵守，确保每一个关键控制点都得到有效地控制。
3.监测与控制：在关键控制点的质量管理中，监测与控制是十分重要的一环。
通过实时监测和记录环节的数据，确保操作规程得到严格的遵守。
同时，对于关键控制点的参数进行严格的控制，确保产品质量的稳定性。
4.问题分析与改进：关键控制点的质量管理应该是一个不断改进的过程。
当出现质量问题时，需要进行问题分析，找出问题的根本原因，并采取相应的改进措施，避免类似问题再次发生。
三、考核制度的建立为了确保关键控制点质量管理的有效实施，需要建立一个完善的考核制度。
该制度可以包括以下几个方面：1.考核指标的设定：根据关键控制点的质量要求，制定相应的考核指标。
例如，对于食品行业来说，可以考核关键控制点参数是否达到预定值，产品是否符合卫生标准等。
2.考核方法的选择：根据不同的关键控制点，选择适合的考核方法。
可以采用抽样检验、抽查等方法，对关键控制点的质量进行考核。
3.考核频率的确定：根据企业的实际情况，确定考核的频率。
可以每日、每周或每月进行考核，以确保生产过程的持续改进。
4.考核结果的处理：根据考核结果，及时对不符合要求的情况进行整改措施，并对合格情况进行奖励措施，以激励员工保持良好的质量管理。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度
一、目的：
对生产中的关键过程实施控制，确保产品质量满足规定要求。
二、适用范围：
适用于所有确定的生产过程中的关键过程。
三、职责：
质检科负责生产中关键过程的监视和测量。
生技科负责确定生产过程中的关键过程以及关键过程的标识、设备管理及人员管理。
四、制度要求：
1、关键过程的确定
1.1、对产品质量起决定性作用的过程为关键过程。
包括形成关键、重要特性的过程和加工难度大、质量不稳定和易造成重大损失的过程。
1.2、根据生产工艺确定生产过程中的关键点。
2、关键过程控制
2.1、使用的产品：使用的原辅料是经过严格检验合格的产品，不合格的不予采用，返回原料库，退回供应商。
2.2、使用设备：适用的设备必须符合食品安全生产的要求。
使用设备必须
性能良好，符合生产要求。
2.3、人员要求：操作人员除了具备食品生产人员的要求外，还要求责任心强，仔细。
能够严格按照作业指导书进行操作，在日常的工作中总结和发现问题并能够及时解决。
2.4、工作环境：必须有良好的排气、排水和通风效果。
2.5、加工过程：在生产过程中必须严格执行操作规程，确保每一项指标落到实处，未经允许不得擅自更改技术指标。
2.6生产记录：必须及时、详细记录，不得随意更改和修改记录内容。
2.7监视测量：质检科根据作业指导书的要求每班2次对过程参数进行监视和测量并如实记录检测数据。
当产品质量出现不稳定时要加大抽样次数（2倍或4倍），对产品质量进行趋势分析。
20-关键控制点ccp管理制度
编号：QF/FRN-GL-20关键控制点（CCP）监控管理制度1 目的1.1 确定CCP关键限值，使之满足有关规定要求。
1.2 及时纠正关键限值偏离，正确处理关键限值偏离时的产品，从而控制危害。
2 范围适用于HACCP计划中关键控制点的监控、偏离关键限值的纠正和产品处理。
3 职责3.1 质检部负责监督和纠偏处理。
3.2 生产部及车间具体负责HACCP计划的实施。
4 要求4.1 CCP关键限值的确定根据GB/2716-2005《食用植物油卫生标准》、GB/2760-2011《食品添加剂使用卫生标准》、GB/7718-2011《预包装食品标签通则》、GB 317-2006《中华人民共和国国家标准》、GB1904-2005《羧甲基纤维素钠国家标准》、GB 10355-2006《食用香精国家标准》标准要求，为保证关键限值的有效性，现确定各CCP关键限值如下表；1注：微生物、重金属的控制项目按照上述标准中所列的执行。
4.2 CCP的监控4.2.1 通常是连续监控，如不能连续监控，其监控频率或数量必须足以保证CCP处于受控状态。
对各CCP的监控频率见《固体饮料产品HACCP计划表》。
4.2.2 监控采用感官、物理和化学方法快速进行，CCP-1由质检部负责监控原辅料的微生物检验，CCP-2由生产部负责监视配料的消毒、杀菌实施效果；CCP-3由生产部负责监控混合机混合时间；CCP-4由品控部负责监控包装效果和重量检测；CCP-5由生产部负责监控金属探测仪。
4.3 监控所获得的数据要由生产部负责人、质检部负责人负责评估。
4.4 当监控结果表明CCP的控制有失控趋势时，监控人员要及时通知生产系统对过程进行调整，并追回发生偏离关键限值的产品，重新处理。
4.5 做好以上各项记录。
内心强大比什么都重要，你要照顾好自己，承认自己的平凡，但是努力向好的方向发展，可以平静面对生活，安然的听从自己内心的感受，不受其他影响，你可以迷茫，请不要虚度。
关键质量控制点管理制度
关键质量控制点管理制度一、目的对加工过程中的关键质量点进行识别并加以强化控制，确保达到国家规定的质量要求。
二、适用范围适用于本公司生产过程中的关键质量控制点的控制。
三、职能职责（一）生产部门负责识别工艺过程食品安全因素，设定关键质量控制点，并制定相应的质量控制制度或作业指导书，指导工序操作者进行生产。
（二）生产车间和工序操作者应严格按照质量控制制度或作业指导书操作，确保有效控制关键质量控制点。
（三）质量管理部门负责生产加工过程的监督检查，实施检验及放行的控制。
四、工作制度（一）关键质量控制点设定原则关键质量控制点主要设置在产品生产过程中难以控制或者容易出现质量问题的生产工序，通常情况应设立以下关键控制点：1、产品关键质量特性或可能导致产生产品严重缺陷的工序。
2、工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位。
3、质量信息反馈中问题严重的项目或部位。
（二）关键质量控制点的识别与确定生产部门应设计生产工艺流程和工艺规程等技术文件，组织相关部门对工艺过程食品安全危害因素进行分析，识别确定关键质量控制点，并工艺图上予以标明。
1、关键质量控制点的控制制度蒸粮时间：生产粮糟时，每轮使用蒸汽100分钟。
（2）清蒸糠壳在正常蒸汽情况下，糠壳清蒸时间按穿汽后清蒸30-40分钟，在蒸汽不正常的情况下，延长蒸糠时间，必须保证糠壳无生味、霉味以及其它异杂味。
（3）粮糟入窖入窖温度控制在18-22℃，踩窖沿边踩，中间视母糟感官情况踩窖。
（4）起母糟及滴窖起窖时，抱斗放出母糟离地面的高度应控制在1米内，尽量降低抱斗放母糟高度，以减少母糟中香味的挥发。
（5）窖泥养护应对空出的窖池每隔4小时泼洒一次尾水，并及时遮盖塑料布或彩条布，母糟入窖前泼洒最后一次尾水后，再撒上细粉曲药养护窖泥。
（6）润粮拌糟多粮与粳高粱单独润粮水温≥70℃，糯高粱单独润粮水温60-80℃。
（8）生产部门应加强对关键控制点的生产技术指导的频次，并实时监控工艺参数。
小作坊关键控制点管理制度
小作坊关键控制点管理制度1. 引言小作坊是指规模较小、工艺简单、设备基础薄弱的小型生产单位。
由于小作坊的规模和条件限制，其生产过程中存在一定的风险。
为了确保小作坊的安全生产和质量控制，建立并严格执行关键控制点管理制度是必不可少的。
本文档旨在为小作坊管理员和工作人员提供一套完整的关键控制点管理制度，以帮助他们更好地管理和控制生产过程中的风险。
2. 定义2.1 关键控制点关键控制点（Critical Control Point，CCP）是指生产过程中对食品安全、产品质量或环境影响具有重要影响的点。
2.2 关键控制点管理制度关键控制点管理制度是指通过识别和监控关键控制点，采取相应措施并记录相关数据，以确保食品安全、产品质量和环境保护的一套管理制度。
3. 管理制度建立与执行3.1 制度建立3.1.1 识别关键控制点根据小作坊的生产工艺和产品特点，识别出对食品安全和产品质量具有重要影响的关键控制点。
3.1.2 制定控制措施针对每个关键控制点，制定相应的控制措施，以有效控制生产过程中的风险。
3.2 执行管理制度3.2.1 培训和教育对小作坊的管理员和工作人员进行相关的培训和教育，使其了解关键控制点管理制度的重要性以及具体执行细则。
3.2.2 监控与检查对关键控制点进行定期监控和检查，确保控制措施的有效执行，并记录监控结果。
3.2.3 紧急处理当发现关键控制点出现异常情况或风险时，及时采取紧急处理措施，并上报相关部门。
3.2.4 数据分析与改进定期对关键控制点管理制度进行数据分析与评估，识别潜在风险和改进措施，并根据分析结果进行相应的改进。
3.3 文件记录3.3.1 关键控制点清单建立关键控制点清单，包括每个关键控制点的名称、位置、风险评估等信息。
3.3.2 监控记录记录每次对关键控制点的监控结果，包括监测时间、监测值、异常情况等内容。
3.3.3 紧急处理记录记录每次对关键控制点出现异常情况时的紧急处理措施和结果。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度
为了加强对质量关键控制点的管理，保证生产过程始终处于受控状态，确保稳定地生产合格产品，本制度特制定。
适用范围为公司对关键过程的质量控制。
职责方面，生产技术部负责管理关键控制点，编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件。
质量部负责为关键控制点编制作业指导书和管理制度。
生产车间负责按照关键控制点文件的规定具体组织实施。
工作程序中，关键控制点的设点原则包括工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、操作有重大影响的项目，以及内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
涉及的控制文件包括工艺说明书、作业指导书、关键控制点安全操作规程和管理制度。
这些文件由技术部、质量部负责编制，并经其部
门负责人批准后实施。
关键控制点人员职责分工包括操作者、质检员、机修员、组长和车间主任，各自负责相关工作。
检查和考核方面，操作者和班组长按关键控制点文件的规定进行自检，车间主任组织进行控制点的抽检，质检员结合控制点产品进行检查。
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关键控制点管理制度
1.目的
为加强对质量关键控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。
2.范围
适用于公司对关键过程的质量控制。
3.职责
3.1.技术部负责关键控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、关键控制点流程图等关键控制点管理文件。
3.2.质检部负责关键控制点产品的检验，并根据要求编制检验作业指导书。
3.3.生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。
4.工作程序
4.1.关键控制点的设点原则
4.1.1.工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。
4.1.2.内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
4.2.关键控制点涉及的控制文件
4.2.1.工序质量分析表；
4.2.2.作业指导书；
4.2.3.关键控制点流程图；
4.2.4.关键控制点明细表。
4.2.
5.关键控制点的各种控制文件分别由技术部、质检部负责编制并经其部门负责人批准后实施。
4.3.关键控制点人员职责分工
参与关键控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、质管员、巡检、其职责分工如下：
操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养和点检工作；发现工序异常，迅速向质管人员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。
同时监督检查操作者是否遵守工艺纪委和工序控制要求，并向车间技术人员报告重要信息。
机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
质管员——做好控制点的现场监督、检查和指导；建立质控点质量住处渠道，把掌握的质量异常情况及时向有关部门反馈，研究纠正措施。
巡检员——贯彻实施工艺部门下达的工序质量控制文件，对各类人员进行现场指导，参加控制点的验收和日常检查，负责对异常质量波动的分析和研究纠正措施。
4.4.检查和考核
4.4.1.按关键控制点文件的规定由操作者和班组长进行自检。
4.4.2.由车间领导、质管员组织进行控制点的抽检。
34.4.3.质检员结合控制点产品进行检查。
4.4.4.由质管部门会同工艺部门对控制点组织的抽查。
4.4.
5.每次抽查或检查均应做好记录并作为考核的依据。
4.4.6.当关键控制点出现异常时，由质检部门组织有关人员进行原因分析，并采取纠正措施，消除异常现象。