综合效率影响因素与应对措施

31 机种不良率偏高（包括功能和外观不良），重测率高等； 32 标工/产制定不准确； 33 设计不良等；
合生产效率因素
时+借入工时）
应对措施 提前线外培训，现场及时协调/安排，压缩培训时间； 编制优化，机型排线时考虑人数均衡（30人---40人）； 寻求PIE按实际人数排拉，并知会PMC按人均产能和人数排产 （人均产能*人数）； 现场管理加强，每班与外协部门检讨； 提前线外培训，压缩线上培训时间； 提前线外培训，寻求PIE按实际复杂度重新核定学习曲线； 清尾机型提前计划，并对不良品做重点维修管控，报废物料必 要时可先超领； 优先满足生产自己生产需求，若有富余可考虑借出； 提前计划，寻求其他部门提前调试，PIE在规划时充分考虑作业 一致性，异常时制定异常快速应对机制，快速解决； 提前计划，提前准备，及时出警，协调PMC早计划； DQA和STE提前验证，及时出警，异常时制定异常快速应对机 制，快速解决； 产线及时跟进，有异常及时处理，减少异常时间； IQC加严管控，提前确认，线外挑选； 生产及时发现，及时预警，及时与IQC、采购检讨/对策； 靠系统区分或寻求更简单的区分方法； PMC及时通知PIE更新人力需求计划，产线及时调配/疏散人 员； 安排部分人员提前上班； 周末/月底入库时重点管控，经管数据发出后及时确认； PMC及时通知仓库，产线，尽量转最近生产过的机型，PMC制 定拉线生产机型对照表，尽量安排熟悉的拉线生产； 培训/提升PIE相关技能，管理层重点审核； 规定/制定固定周期节拍拉线（20S---40S)； 及时警报/确认/处理，或转拉； 品质人员定期培训，有争议时逐级上报；
19 PMC安排的紧急计划,安排未做过的拉线生产等； 拉线设计的布局不合理，搬运工序过多；SOP 制作的不规范，不 详尽； 21 工位周期节拍时间过长（40S以上）； 22 品质异常停拉待处理； 23 品质标准，执行标准偏差及人员差异等； 20
24 生产线异常未及时反馈，相关部门未及时处理，未及时跟进； 25 首件确认时间； 26 27 28 29 30 水，气，电力异常； 转拉； 试产、试料，验证等； RMA、OQC批退，库存机返工； 品保/客户或其他部门临时增加组装/测试事项；
1 2 3 4 5 6
7 定单清尾； 8 其他部门需要借人事项； 9 设备/治工具（不足，非标，低配）/MES系统线上调试/异常等； 10 欠料（包括组装欠调焦好的镜头组件，包装欠裸机及备料或送料 上线不及时等）；
11 FW/测试软件Bug； 12 13 14 15 16 17 18 新旧物料/FW切换（需要成品区分）； 来料不良确认、挑选、加工； 生产PCB打“x”板；（SMT） 组装分拉/做其他标识打记号等；（SMT） 订单量不饱和，无法满足产线标准产能； 盘点/放假后第一天上班，无物料/WIP/周转量； 入库不及时，统计错误；
建立异常处理快速机制，未及时处理时逐级上报； MES系统管控，IPQC对物料和文件提前确认，保留上次生产时 首件，快速比对，边确认边下拉； 定时保养，提前预警，快速应对； 预留拉线，提前准备，快速转拉； 开发/工程/品保各部门提前做好试产确认； 评估并制定出标工； 提前上报确认，及时修改标工； 提前验证，不达量产条件不放行量产，可延长PVT阶段如 PVT1,2,3…等，依PFMEA早做预防措施； 制定/启动标工/产评估/审核机制/流程； 提前验证，不达量产条件不放行量产，可延长PVT阶段如 PVT1,2,3…等；
影响综合生产效率源自文库素 综合生产效率=标准工时/（实际生产工时-借出工时+借入工时）
影响因素 新老员工交接培训，员工自离超过3人及以上； 产线实际人力富余或转拉时富余； 产线实际人力不足，没有合理安排或临时安排非标准人力拉线 等； 拉线作业员未按标产达成（现场纪律、员工积极性等影响）； 学习成长曲线时间太长； 机种复杂度高，无法按正常成长曲线达成标产；