浅谈汽车车身车间的物流规划

浅谈汽车车身车间的物流规划

摘要：本文主要阐述了车身车间冲压件、外委件如何从外委厂送至工位旁，总成零件如何从工位运送至下一工位以及白车身如何输送至涂装的过程，分析了物流在车身车间的重要性，为以后自主品牌汽车车身车间的物流规划设计提供了依据。

关键词：汽车焊装物流输送

1、概述

汽车行业的物流贯穿整个工厂及各个车间的设计，包含外部物流和生产物流（内部物流）。

外部物流即整个工厂乃至一个公司的物流，包含人流、物料路线和班车路线等。这些物流都要合理设计，尽量遵循同一个方向（顺时针或者逆时针）行驶，避免物流交叉、发生事故，合理利用时间。

内部物流指：原材料、外购件投入生产后，经过下料、发料，运送到各加工点和存储点，以在制品的形态，从一个生产单位（仓库）流入另一个生产单位，按照规定的工艺过程进行加工、储存，借助一定的运输装置，在某个点内流转，又从某个点内流出，始终体现着物料实物形态的流转过程。所以，生产物流的边界起源于原材料、外构件的投入，止于成品仓库，贯穿生产全过程。

物流的思想要在工厂设计的时候开始介入，如果在工厂投产以后发现问题，再试图改变设施布置方案，将要付出巨大的代价.因此在工厂设计的最初阶段，必须选择合理的布置方案[1]。

2、内部物流

车身车间的生产物流分为以下几部分：外部车辆将零件运输至PC区、零件配送至工位、工位间输送、二级分总成至总成的输送、白车身到涂装的机械化。

丰田是现代汽车行业中物流做的最成功的一个企业。无论是天津丰田还是广州丰田，车身车间平面规划思路基本相同。主要的特点如下：

1）、平面布局规划的思路主要是以物流为导向，物流量比较大的三级小总成在一个区域内集中焊接，焊接区域靠近物流配送区。

2）、工位间的物流：大件和重件的搬运采用机器人，轻件采用简易吊具，使投资合理、均衡。

3）、为了防止中小分总成工序人工作业造成的供应迟误，通过将中小分总成

工序与大总成分离、独立、大岛化，来提高工作效率，确保和维持高开工率。

2.1 外部车辆将零件运输至PC区

外委件由外委厂家通过卡车运输至汽车厂，外委件、冲压件放置于车身车间的PC区。

货车卸货

每条生产线有两个卡车道口卸货点，可供两辆卡车同时卸货，货车在指定的卸货点用叉车卸货，零件由叉车送至零件缓存区，由收货员清点并签收单据，之后用电瓶托盘车将零件送至PC分拣区，并将其对应的空器具送至空器具存储区，最后厂家将空器具带走。

PC区

遵循“先进先出”的原则。将PC区的物料按照指定的小时量存储，外委厂家根据距离汽车厂的距离远近来选择配送的时间，但是必须保证在PC区内的物料存储。PC区分为外协件冲压件库、自制件冲压件库、小件区等。零件的放置便于人工取件，丰田的PC区为“n”字型，放件从中间放件，取件从两侧取，放件和取件不交叉。

零件分拣

零件由分拣人员按专用整合器具的标准作业进行定量分拣，分拣完成后将专用器具送至配送区，等待上线。

分拣区域布置原则：

1）大区域按工艺区域划分，每个区域内的零件器具按工位集中存放，工位的排列按配送先后顺序排列，便于分拣和配送；

2）每个零件器具进行定置，并标识其零件名称、零件号及工位单车用量。

物流人员每次按照10台份进行取件，操作工取件的顺序是根据ANDON牌上面提供的信息。特别需要注意的一点是：“组合工位器具”一定要针对差异件有“先进先出”的功能以保证生产计划的执行。

零件配送至工位：

根据配送指示灯指示，配送人员用电瓶拖车将分拣好的整合器具送至工位，同时将空的整合器具拉到分配区。配送区按工艺区域进行布置。

配送一般采用电瓶拖车。一个电瓶拖车最多可带长度为6米以内的整合器

具，在车间内的运行速度为5公里/小时。

2.2工位间的物流

在生产制造的过程中，搬运过程是不创造价值的工作，任何产品都不可能依靠搬运而提高自己的售价，减少制造过程的搬运工作可提高生产效率，有效的降低成本，所以工位间的输送尽量借助外力来实现。

（1）、两工位间是上序和下序的关系，就可以采用工件自身重力滑移的工位器具来实现从一个工位运输至下一个工位的功能，这种工位器具比较适合不太重，但是人工搬运又比较困难的零件。同时也遵循了先进先出的原则。

（2）、零件超过10kg或者零件体积较大，人工搬运就十分困难了，这就需要借助外力——葫芦、气动平衡吊甚至平衡器下挂有简单吊具来实现工位间的转运。

此种方式投资低，但由于人工操作所以生产节拍有限制，且工人劳动强度较大。吊具共用性差，一般使用于单车型生产线的布置。

（3）、发舱、前后地板输送一般采用电动葫芦输送，侧围总成线输送一般采用往复式滑撬或者电动葫芦输送。

此种方式投资很高，但自动化程度很高，且生产柔性化程度高，亦便于后期节拍提升。

2.3分总成至总成的输送

二级总成到主线的输送根据投资成本不同，采用的方式也不同。一般采用的EMS或者一些简单的设备来输送保证“先进先出”的原则。

日产生产线具有自动化率低、生产车型多的特点，运用自动导引运输车——AGV（Automated Guided Vehicle）和物流器具来实现零件的成套自动配送，欧美称为SPS日韩称为KIT而已。

发舱总成、前、后地板总成输送至主线不同厂家采用的方式不同。丰田全部采用机器人上件，本田则采用人工周转，奇瑞全部采用摩擦线上件。

侧围总成输送至预装工位一般采用BUFFER滑移形式或者机器人进行输送，本田侧围输送形式采用摩擦线加吊具吊挂形式，机器人进行抓取和预拼。

采用什么样的输送形式与成本投资、产品结构和工艺布置有关，这需要根据实际情况具体分析。

2.4白车身去涂装的物流

白车身在调整线下线后都要经过存储排序到达涂装，输送形式有滚床滑撬输送和摩擦线、悬链输送，分为空中和地下存储，一般都是空中存储，存储量为8小时，按照涂装车身颜色进行排序，然后输送至涂装。

3、总结

通过以上分析，可以看出物流在车身车间的重要性，物流是保证生产线生产顺畅的重要因素，在车间厂房设计时充分考虑PC区的位置，整条生产线的工艺布局，主线、调整线在哪侧，办公区域不要在西侧和北侧，调整线远离办公区域，涂装车间的位置决定了机械化的输送位置。总之，物流是一个车间的灵魂，节拍快、产量大的生产线物流必须顺畅。

参考文献：

[1]赵景华.工厂设施布置的原则及方法[J].物流技术，1995