气体分馏装置工艺流程简介
化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺流程
化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺流程随着化工工业的发展，气体分馏装置在化工生产中扮演着越来越重要的角色。
气体分馏装置是一种能够将混合气体按照分子大小、极性等物理化学性质进行分离的设备，可以分离出高纯度的气体，满足不同的工业需求。
本文将详细介绍气体分馏装置的基本原理及工艺流程。
一、气体分馏装置的基本原理气体分馏装置的基本原理是利用气体分子的质量、大小、极性等物理化学性质的差异，通过分子在不同介质中的扩散速度的不同，实现气体的分离。
具体来说，气体分馏装置一般采用的是渗透分离法或扩散分离法。
1. 渗透分离法渗透分离法是利用气体在不同材料的渗透特性不同，通过膜的渗透作用，将混合气体分离的一种方法。
在渗透分离法中，混合气体通过膜的一侧，而只有某些成分的气体能够通过膜进入另一侧，从而实现分离。
渗透分离法中的膜材料一般包括无机材料、有机材料、复合材料等。
不同材料的渗透特性不同，因此可以选择不同的膜材料来分离不同的气体。
渗透分离法的优点在于操作简便、节能环保、成本低廉等，因此在化工生产中得到了广泛应用。
2. 扩散分离法扩散分离法是利用气体在不同介质中扩散速度的不同，通过扩散的差异实现气体的分离的一种方法。
在扩散分离法中，混合气体通过一定压力差的作用，进入分馏器中，然后在分馏器中逐渐分离出不同成分的气体。
扩散分离法中的分馏器一般采用的是塔式结构。
在塔式结构中，气体在不同层次的塔板上进行扩散，最终分离出不同成分的气体。
扩散分离法的优点在于分离效率高、分离效果稳定等，因此在一些高端化工生产中得到了广泛应用。
二、气体分馏装置的工艺流程气体分馏装置的工艺流程一般包括进料、分馏、收集等环节。
1. 进料在进料环节中，混合气体被送入分馏器中，一般采用的是压缩气体或液化气体的方式。
在进料的过程中，需要对气体进行预处理，以保证气体的质量和稳定性。
2. 分馏在分馏环节中，混合气体被分离成不同的成分。
分馏的过程中，需要根据不同的气体分馏特性，选择不同的分馏方法和设备，以保证分馏效率和分馏效果。
15万吨气分操作规程
15万吨/年气体分馏装置操作规程1.1装置概况气体分馏装置设计加工能力为15万吨/年，采用四塔流程，主产品为精丙烯，副产品为丙烷和碳四混合液化气，由山东东明石化设计院设计，于2006年7月份投产。
1。
2工艺流程分馏装置工艺流程见附录《分馏装置自控流程》。
1。
3工艺流程说明经脱硫合格后的液化气进入分馏装置的原料缓冲罐V-200由原料泵P —200抽出，经原料流量调节阀FIC-201进入脱丙烷塔C—201,塔底釜液（碳四）自液位调节阀LIC-201进入换热器E—101与碱液换热后进入碳四冷却器E-204 冷却到38度以下送入碳四球罐(或送去MTBE装置深加工）。
C—201塔顶出来的C2、C3和少量的C4馏分经脱丙烷塔（C-201）顶空冷器E-201和塔顶冷凝器E—202冷凝后进入回流罐V—201经过脱丙烷塔顶回流泵P-201抽出加压后，一部分用作C-201回流，另一部分用作脱乙烷塔C-202进料。
脱乙烷塔(C-202)塔顶馏出的C2及少量的C3馏分经塔顶冷凝器E—205冷凝冷却后达到38摄氏度进入脱乙烷塔塔顶回流罐V-202内,然后用脱乙烷塔顶回流泵P—202抽出全部打回流，气相部分在压力调节阀PIC—301控制下排放到高压瓦斯管网，和C—201底C4混合外送罐区(实际已改进MTBE装置生产的C4中）。
塔底釜液经脱乙烷塔塔底液位调节阀LIC—301自压进入粗丙烯塔C—203内。
丙烯塔为双塔串联操作，C-203顶部气相物料进入C—204底部,C—204顶部气相物料经丙烯空冷器E-208/1.2。
3.4和丙烯塔顶冷凝器E—209/1。
2。
3。
4，冷凝冷却到40摄氏度后进入精丙烯回流罐V-203内，罐内压力由压力控制阀PIC-402控制，罐内丙烯液相经精丙烯回流泵P-204抽出，一部分打回流，另一部分经液位调节控制阀LIC-403出装置送入球罐，C —204塔底釜液经粗丙烯塔回流泵P—203打入C—203顶部作为塔顶回流。
【精品】气体分馏装置工艺流程简介
气体分馏装置工艺流程简介炼油厂二次加工装置所产液化气是一种非常宝贵的气体资源，富含丙烯、正丁烯、异丁烯等组分，它既可以作为民用燃料，又可以作为重要的石油化工原料。
随着油气勘探开发的快速发展，天然气资源得到充分利用后，民用液化气的需求量将大幅度减少，同时，丙烯、丁烯的需求量也因为下游消费领域的迅速发展而大幅增加。
因此，充分利用液化气资源以提高其加工深度，最终增产聚合级丙烯、正丁烯、异丁烯等高附加值化工产品的T作日益受到石化行业的重视。
液化气经气体分馏装置通过物理分馏的方法，除可得到高纯度的精丙烯以满足下游装置要求外，C4产品、副产丙烷可作为溶剂，并且是优质的乙烯裂解原料。
它们分别可为聚丙烯装置、MTBE装置、甲乙酮装置、烷基化装置等提供基础原料。
气体分馏主要以炼油厂催化、焦化装置生产的液化气为原料，原料组成（体积分数）一般为：乙烷0.01%～0.5%，丙烯28%-45%，丙烷7%-14%，轻C427%-44%，重C415%～25%。
气体分馏工艺就是对液化气即C。
、C4的进一步分离，这些烃类在常温、常压下均为气体，但在一定压力下成为液态，利用其不同混点进行精馏加以分离。
由于彼此之间沸点差别不大，而分馏精度要求又较高，故通常需要用多个塔板数较多的精馏塔。
气体分馏装置的工艺流程是根据分离的产品种类及纯度要求来确定的，其工艺流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程4种。
五塔常规流程，脱硫后的液化气进入原料缓冲罐用脱丙烷塔进料泵加压，经过脱丙烷塔进料换进入脱丙烷塔。
脱丙烷塔底热量由重沸器提供，塔底C。
以上馏分自压至碳四塔的气相cz和c。
经脱丙烷塔顶冷凝冷却器后进入脱丙烷塔回流罐，流罐冷凝回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分送至脱乙烷塔作为该塔的进料。
脱乙烷塔底由重沸器提供热量，塔底物料自压进入丙烯精馏塔进行丙烯与丙烷。
脱乙烷塔塔顶分出的乙烷进入脱乙烷塔顶冷凝器后自流进入脱乙烷塔回流罐，液全部由脱乙烷塔回流泵加压打回塔顶作回流，回流罐顶的不凝气可经压控阀排网或至催化装置的吸收稳定系统以回收其中的丙烯，达到增产丙烯的目的。
气体分馏装置的基本原理及工艺流程
气体分馏装置的基本原理及工艺流程作者：董兴鑫来源：《中国科技博览》2014年第11期一气体分馏的重要性炼厂气是石油化工过程中，特别是破坏加工过程中产生的各种气体的总称。
包括热裂化气、催化裂化气、催化裂解气、重整气、加氢裂化气等，炼厂气的产率一般占所加工原油的5～10%。
这些气体的组成较为复杂，主要有C1～C4的烷烃和烯烃，其中有少量的二烯烃和C5以上重组分，此外还有少量的非烃类气体，如：CO、H2、CO2、H2S和有机硫（RSH、COS）等。
炼厂气过去大多是用作工业和民用燃料，少部分加工成为高辛烷值汽油和航空汽油的组成，随着石油化学工业的发展，炼厂气已成为宝贵的化工原料。
炼厂气作为化工原料，必须进行分离，分离的方法很多，就其本质来说可以分为两类，一类是物理分离法，即利用烃类的物理性质的差别进行分离。
如：利用烃类的饱和蒸汽压、沸点不同而进行气体分离过程，有些合成过程对气体纯度要求较高时，则需要高效率的气体分离，如吸附、超精馏、抽提精馏、共沸蒸馏等；另一类方法是化学方法，既利用化学反应的方法将它们分离，如化学吸附和分子筛分离。
目前，我国绝大多数炼油厂采用气体分离装置对炼厂气进行分离，以制取丙烷、丁烷、异丁烷，可以说是以炼油厂气为原料的石油化工生产的重要装置。
一、气体分馏的基本原理炼厂液化气中的主要成分是C3、C4的烷烃和烯烃，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，这些烃的沸点很低，如丙烷的沸点是—42.07℃，丁烷为—0.5℃，异丁烯为—6.9℃，在常温常压下均为气体，但在一定的压力下（2.0MPa以上）可呈液态。
由于它们的沸点不同，可利用精馏的力法将其进行分离”所以气体分馏是在几个精馏塔中进行的。
由于各个气体烃之间的沸点差别很小，如丙烯的沸点为—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要将它们单独分出，就必须采用塔板数很多（一般几十、甚至上百）、分馏精确度较高的精馏塔。
二、气体分馏的工艺流程气体分馏装置中的精馏塔一般为三个或四个，少数为五个，实际中可根据生产需要确定精馏塔的个数。
气分工艺流程
二、工艺流程
二、工艺流程
5、 催化剂碱液再生部分 、 催化剂碱液再生部分： 从液化气脱硫醇抽提塔（C-101）底部抽出的含硫醇钠 的碱液经碱液加热器（E-101）加热至65℃左右后与非 净化风混合后进入氧化塔（C-103）再生，在催化剂 （磺化酞菁钴）的作用下，硫醇钠与氧气充分接触生成 二硫化物，使碱液得以再生，再生后的催化剂碱液用催 化剂碱液循环泵（P-101/1. 2)抽出打入催化剂碱液冷 却器（E-102）冷却，冷却至30-35℃后送入液化气脱 硫醇抽提塔（C-101）的上部循环使用，氧化生成的二 硫化物从二硫化物分离罐（V-103)随碱渣间断自压送出 装置，分离出的尾 气自压至三催烟囱或现场放 空。
二、工艺流程
二、工艺流程
液化气脱硫醇部分：经脱硫后的净化液化气经液化气——碱 3 、液化气脱硫醇部分 液混合器（M-101）与浓度为10%左右的碱液充分混合后进入液 化气预碱洗罐（V-101），除去液化气中微量的H2S组份，从罐底 流出的碱液进入液化气——碱液混合器循环使用，碱渣自压送出 装置，浓度为10%的新鲜碱液由催化剂碱液循环泵（P-101/1） 间断补充；经预碱洗后的液化气自（V-101）顶出来，进入液化 气脱硫醇抽提塔（C-101）的下部，用溶解有磺化酞菁钴催化剂 的碱液进行液——液抽提，脱除硫醇的液化气从塔顶出来经水洗 混合器（M-102）与凝结水冷凝水或者新鲜水充分混合后进入水 洗沉降罐（V-102），洗去液化气中携带的碱滴，然后自压进入 液化气砂滤塔（C-102）下部，进一步分离出碱滴、水分，分离 净化后的液化气自压送至分馏系统或液化气罐区。C101底部出来 的碱液自压去氧化塔氧化再生循环利用。
二、工艺流程
二、工艺流程
MDEA溶液再生部分 4 、 MDEA 溶液再生部分 ：由干气脱硫抽提塔（C003/1、2）、液化气脱硫抽提塔（C-001）下部自压流 出的富液汇合首先进入贫富液换热器（E-001/1-4）与 贫液换热,富液温度换热至95℃后进入富液闪蒸罐（V002）闪蒸出富液中所含的少量干气、液化气、硫化氢 组分，罐顶馏出的少量干气、液化气、硫化氢组份自 压去低压瓦斯系统，富液从罐底流出进入再生塔（C002）第四层塔盘，经再生塔底重沸器（E-004）加热 至121℃左右，富液中所含的H2S和CO2等成份被解吸出 来，与水蒸汽一起经再生塔顶冷凝冷却器（E-003/1.2） 冷凝至40℃后进入酸性气分液罐（V-003），
分馏系统工艺流程及操作要点课件
煤油
• 煤油自分馏塔第11#集油箱馏出，进入煤油汽提塔T404。煤油汽提塔 共设10层塔盘，顶部气相返回分馏塔第10#塔盘上部。煤油汽提塔底 部用分馏塔中段回流作热源，由煤油汽提塔底重沸器E407加热至 225℃。煤油自汽提塔底由煤油泵P408抽出，经低温热水冷却至108℃ 分两路，一路经煤油空冷A406、煤油冷却器E408、煤油加药设施，作 为煤油产品出装置，另一路返回裂化原料油缓冲罐。
压力对塔操作的影响
• 压力对全塔组分的沸点有影响，随着塔压的升高，产品的沸点也会 升高，以致给组分的分离带来更大的困难。如果塔的压力降低，在塔 温不变的情况下，拨出率就会上升，产品容易变重，排出气体的流率 就会增加。因此不要随意改变压控的给定值，正常的塔压不宜改变。 压力的平稳与否直接影响到产品的质量、系统的热平衡和物料平衡， 甚至威胁到装置的安全生产。
• 在操作中压力不能作为一种调节产品质量的手段，应保持恒定为好。 在对塔压进行调节时，要进行全面而周密的分析，尽力找出影响塔压 的主要因素进行准确而合理的调节，使操作平稳下来，当需要借助塔 顶容器的排气阀来调节塔压时要缓慢进行，不要猛开猛关，也不要随 便改变控制的给定值，以免造成大幅度的波动或冲塔事故。
石脑油分馏塔
• 石脑油分馏塔T406共设40层塔盘，来自分馏塔顶和脱丁烷塔底的石脑 油进料至第17#塔盘上部。塔顶控0.13MPa 、82℃，塔顶流出物经石脑 油分馏塔塔顶空冷A407、后冷E410，冷凝冷却至40℃，进入石脑油分 馏塔顶回流罐V405，罐顶由燃料气保压0.1MPa，塔顶油由石脑油分馏 塔顶回流泵P411AB抽出，一部分作为回流返塔，另一部分作为轻石脑 油出装。石脑油分馏塔底控148℃，用蒸汽作热源，由石脑油分馏塔 底重沸器E411加热。塔底油经重石脑油泵P410AB加压，经重石脑油脱 硫罐V406、重石脑油空冷A408、重石脑油冷却器E412，冷至40℃，作 为重石脑油产品出装。
气体分离装置工艺流程简介-刘兴金教材
V402 V403
T
F 4
混 合 器
F 4
F 4 0 1
4 0 3
0 0 1 A 2
V 4 0 1
C4 泵
C4 外送泵
B
甲醇泵
MTBE 外送泵
汽油脱硫醇工艺原理
工艺原理：利用含有催化剂（磺化酞菁钴） 的碱液萃取汽油中硫醇的过程。以使汽油 含硫到达小于150PPM。
汽油系统工艺流程图
谢 谢！
胺脱工艺流程说明
1、含硫干气进入干气分液罐（V101A）分离出杂质及所携带的部分轻油进入干 气脱硫塔（T101A）下部，与自塔顶上部引入的温度为40℃左右的乙醇胺溶 液（贫液）逆向接触，乙醇胺吸收气体中的H2S和CO2，气体得到精制，净 化后的气体自塔顶进入净化分离罐（V102A），分离出携带的胺液后出装置 含硫液态烃进入液态烃脱硫塔（T102A）下部，与自塔顶部引入的40℃左右的乙 醇胺溶液逆向接触，乙醇胺吸收液态烃中的H2S和CO2，液态烃得到精制， 净化后的液态烃经缓冲罐（V108A）分离出携带的胺液后出装置。 自T101A、T102A底引出的乙醇胺溶液（富液）借助再生塔的压力自塔底压出， 经过富液过滤器除去杂质后与贫富液换热器（E101A）换热后进入溶剂再生 塔上部。在再生塔内与下部上来的酸性气直接接触，再生塔底重沸器（ E102A）提供热源，富液在115℃左右时，酸性气分离出来酸性气自塔顶排 出经塔顶冷却器（E103A）冷却后进入酸性气分液罐（V105A），在分离罐 分离出液体，液体再经酸性水回流泵加压送回塔内打回流，分离出的酸性气 至火炬。 自再生塔底重沸器引出的贫液经贫富液换热器（E101）与富液换热后再经贫液 冷却器（E104）冷却后返回溶剂罐（V103），经贫液泵（P101）打入吸收 塔循环使用。 新鲜乙醇胺溶液经抽空器抽入V104（乙醇胺配制罐）经P103打入V103，注入一 定量的水，即可得一定浓度的乙醇胺液。 乙醇胺溶液的浓度通常为8－15%；浓度越低，溶液的“发泡”现象越不易发生 。
化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺流程
化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺
流程
化工生产中，气体分馏装置是一种常见的设备，它可以将混合气
体按照物理性质和化学性质的不同分离出不同成分的气体。
气体分馏
装置的基本原理是利用气体分子的质量、沸点、升华点等性质的差异，采用物理或化学的方法将气体分离出来。
气体分馏装置的工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 原料气体的净化
首先，原料气体需要经过净化，去除其中的杂质，例如水、油等。
这可以通过过滤、吸附、脱除等方法完成。
2. 原料气体的压缩
将原料气体通过压缩设备进行压缩，使其达到适合分离的压力范围。
在压缩的过程中，一般会产生热量，需要进行冷却或者加入制冷
剂降低温度，避免气体因过高的温度而发生不可预期的化学反应。
3. 分馏塔中的分离过程
将经过压缩处理的气体送入分馏设备——分馏塔。
分馏塔内分为
多个分离区域，每个区域都放置有不同密度、沸点的填料，通过填料
的分离作用，使得不同成分的气体蒸汽分离并分别进入不同区域。
高
沸点气体逐渐被降温凝结成液体，称为“渣油”，低沸点气体则成为
还原气体。
4. 冷凝和回收
将高沸点液体冷凝后，通过加热蒸发来回收其中的有价值成分。
通过这种方式，不同成分的气体就能够得到有效的分离和回收。
气体分馏装置在化工生产中具有非常广泛的应用，例如在炼油、
空分、氨合成、乙烯等行业都广泛使用。
气体分馏装置的生产技术及
流程越来越完善，可以满足不同的生产需求，并有效地提高了化工生产效率。
气体分馏装置的流程模拟与优化
气体分馏装置的流程模拟与优化摘要：国内某石化公司天然气分馏装置处理能力为65×104t/a，首次采用脱丙烷、脱乙烷、丙烯塔(两塔)、脱异丁烷塔四塔工艺，主要产品为工业精制丙烯和烷基化原料，纯度大于99.2%利用aspenplus软件建立了气体分馏装置的稳态过程模拟，对气体分馏装置的过程模拟和优化进行了分析。
关键词：流程模拟；气体分馏；热负荷；进料位置随着发展聚丙烯工业和汽车液化气的应用，对高纯丙烯和丙烷的市场需求不断增加，气体分馏装置的处理规模也在不断扩大，目前整个炼油行业都非常重视工艺模拟和工艺流程模拟对常减压蒸馏、催化裂化、重整、加氢、延迟焦化等主要生产装置进行优化，对气体分馏等非主要装置重视不够，大部分装置不能在最佳工况下运行，能耗高，丙烯收率低，附加值高，导致设备运行不稳定。
一、工艺流程简述气体分馏装置处理能力为65×104t/a，根据产品要求，四塔工艺纯度大于99.2%（体积分数），具体流程如图1所示，来自脱硫装置（或罐区）的LPG进入进料缓冲罐（v501），加热至泡点温度后进入脱丙烷塔（T501），C2和C3馏分从塔顶蒸发，冷凝后一部分作为脱丙烷塔的回流，另一部分加热后作为脱乙烷塔的进料送入脱乙烷塔（t502），塔底用混合C4冷却后排出装置，另一部分直接送入脱异丁烷塔（T504）作为塔料。
部分冷凝后，脱乙烷塔顶部的C2和C3气体进入脱乙烷塔顶部的回流罐（v503）。
不可凝气输送至燃料气管网，冷凝液返回塔顶，脱乙烷塔底部的材料输送至丙烯A（t503a）和丙烯C（t503c）分别作为两塔的原料，丙烯塔A底部的丙烷馏分冷却至40℃后，装置退出，塔顶气体进入丙烯塔B底部，丙烯塔B底部的液体返回丙烯塔A顶部，丙烯塔顶部的气体冷凝后进入丙烯塔回流罐（v504a），部分冷凝液返回丙烯塔B顶部，部分冷却至40℃后离开装置。
丙烯塔D顶部的气体冷凝并进入丙烯塔回流罐（v504b）。
部分冷凝液返回丙烯塔D顶部，部分冷却至40℃后离开装置。
空分装置空气分馏原理及流程
空分装置空气分镏原理及流程一、空气成份空气成份及其比例二、原理空气中氧气、氮气、氩气含量基本不变。
而水蒸汽和二氧化碳气在0℃和—79℃分别变成冰和干冰，会阻塞换热器，因而在进冷箱前必须除去。
而碳氢化合物特别是乙炔，在精馏过程中如乙炔在液空和液氧中浓缩到一定程度就有发生爆炸的可能，故其在液氧中含量不得超过0.1PPm。
稀有气体如氖氦气，由于其冷凝温度很低，总以气态集聚在冷凝蒸发器中影响换热效果，要经常排放。
氧和氮的沸点不同，氮比氧易蒸发、氧比氮易冷凝，气体自下而上流动时，在塔顶可获得高纯的氮气，在下塔底部可获得富氧液空，在上塔底部可获得高纯氧气。
在下塔中空气被初次分离成富氧液空和氮气，液空由下塔底部送入上塔，一部分液氮由下塔顶部送入上塔顶部。
三、主要流程空气经分子筛吸附器后吸附，分三路：第一路直接进入冷箱内主换热器，经换热温度降到—172.8℃，再进入下塔底部；第二路直接增压机I段膨胀机增压段冷箱内主换热器，温度降到—127℃膨胀机膨胀段汽液分离气下塔底部；第三路直接增压机II段冷箱内主换热器，温度降到—173.5℃下塔中部。
在下塔中，空气被初步分离成氮和富氧液体空气，顶部气氮在主冷凝蒸发器中液化，同时主冷凝蒸发器的低压侧液氧被气化。
液氮作为下塔回流液全部回流到下塔，再从下塔顶部引出一部分液氮，经过液空液氮过冷器被纯气氮和污气氮过冷后送入上塔顶部。
污液氮经过液空液氮过冷器过冷后送入上塔顶部。
液空在液空液氮过冷器中过冷后送入上塔中部作为回流液。
液氧从上塔底部经低温液氧泵加压，经主换热器复热以2.5MPa送出。
污气氮从上塔上部经液空液氮过冷器及主换热器复热，一路作为分子筛的再生气体，一路进入水冷塔中。
纯气氮从上塔顶部经主换热器复热进入氮压机。
气分装置简介
炼油的龙尾、化工的龙头、安全生产的后路、存储主要的化工产品 4、气分装置各部分的特点：
原料及产品均为液态烃，饱和蒸汽压高，易燃易爆 催化剂有毒有害 静设备多、特殊设备多，转动设备少
中石油哈尔滨石化分公司7万吨/年丙烯精制系统由北京工程公司设 计， 施工主要单位是中石化第四建筑工程公司。装置南临油品在线调和 区域， 北临气分装置DCS操作室，东临16号路，西临一气分装置检修道。 装置原料来自于气体分馏装置的直供丙烯，精制后丙烯送至液化气罐区 511#、512#、513# 、517#、518#精丙烯罐或直接至聚丙烯装置。填料塔 全部采用国产催化剂。丙烯精制系统由丙烯脱水塔、轻尾气汽提塔、丙 烯脱硫塔、丙烯干燥塔、丙烯脱砷塔组成。
2020/3/20
3
气分装置概况
二、气分装置工艺流程简介
1、装置简介：
中石油哈尔滨石化公司液化气罐区（51单元）共有400立方米球罐6 个， 1000立方米球罐2个，机泵8台，主要功能是收-贮-计量-外输商品丙 烯、精制丙烯、丙烷、甲乙酮原料重碳四及中间产品正丁烯等产品。
2020/3/20
4
气分装置概况
• 2010年4月气分装置又进行了扩能改造，装置处理能力由30万吨/年增加到35万 吨/年，主要改造情况如下：
• 冷却器部分：脱丙烷塔后冷器E-412更换高效芯子；
• 脱乙烷塔后冷器E-405/1、2并联改串联后与新增E-405/3并联。
• 空冷器部分：拆除2007年增加的两组空冷器四台风机EC-402/16～19，新增加三 组空冷器九台风机EC-402/16～24；
一重催催化一气体分馏操作规程
编号：DPC •QHSE03•01•003•YZC•201－2003 炼油厂气体分馏装置工艺技术规程编制：韩柏田王丽华张树全审核：赵振盛李文杰邢学伟审定：李锡均2003年5月发布2003年月实施大庆石化公司目录第一章概述 (2)第二章生产方法及工艺路线 (2)一、生产方法及反应机理 (2)二、工艺流程简述 (2)三、工艺流程图和物料平衡图 (3)第三章工艺技术指标 (4)一、原辅材料规格 (4)二、三剂规格 (4)三、产品及付产品规格 (4)四、公用工程条件指标 (7)五、消耗指标 (7)六、工艺参数运行指标 (8)七、中间产品化验分析指标 (10)第四章工艺控制理论 (11)一、产品质量与操作的关系 (11)第五章设备及仪表 (12)一、设备 (12)二、仪表 (22)第六章职业建康安全及环保 (25)一、安全 (25)二、装置环保指标和三废处理 (29)第七章岗位操作法 (30)一、装置开工 (30)二、装置停工 (36)三、紧急停车步骤 (40)四、岗位的操作法 (41)五、特殊工艺设备操作法 (61)六、事故处理 (61)七、装置历年工艺事故 (64)第八章装置历年大事记 (64)第一章概述一气体分馏装置始建于1970年3月，1971年8月建成投产，设计能力为11.2 万吨/年。
1985年对装置进行了精丙烯扩建改造，设计能力为5.76万吨/年，1986年8月投产一次成功，生产出合格的精丙烯产品。
装置占地面积9020平方米，投资1163.2万元。
我车间的原料来源是催化装置的液态烃，主要产品：丙烷、粗丙烯、精丙烯、混合碳四，丙烷做为沥青抽提溶剂或出厂；粗丙烯做为生产丙烯睛的原料；精丙烯做为生产聚丙烯的原料；混合C4主要做为石油液化汽出厂。
第二章生产方法及工艺路线1 生产方法及反应机理：本车间原料为低沸点烃类混合物，是利用精馏方法使混合物得到分离的。
其基本原理是利用被分离的组分具有不同的挥发度，即各组分在同一压力下具有不同的沸点将其分离的，其实质是不平衡的汽液两项在塔盘上多次逆向接触,多次进行部分汽化和部分冷凝，传质传热，使气相中轻组分浓度不断提高，液相中重组分浓度不断提高，从而使混合物得到分离。
气体分馏
烟及带金属鞋钉进入装置。 烟及带金属鞋钉进入装置。
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四、气体分馏装置的基本原理
气体分馏装置是以液化气为原料, 气体分馏装置是以液化气为原料,通过分馏生产出精 丙烯、丙烷和混合C 馏分的过程。 丙烯、丙烷和混合C4馏分的过程。 分馏是利用烃类的物理性质的差异进行组分分离的物 理方法，即根据被分离组分的相对挥发度的不同进行分离， 理方法，即根据被分离组分的相对挥发度的不同进行分离， 这就是分馏过程。 这就是分馏过程。 气体分馏是根据在一定的温度、压力条件下， 气体分馏是根据在一定的温度、压力条件下，混合物 中各组分的相对挥发度不同而进行气体分离的一种方法。 中各组分的相对挥发度不同而进行气体分离的一种方法。 气体分馏工艺最基本的设备是由精馏塔、 气体分馏工艺最基本的设备是由精馏塔、冷凝冷却器 和重沸器组成的。塔内装设塔板。进料板以上为精馏段， 和重沸器组成的。塔内装设塔板。进料板以上为精馏段，
八、装置流程概述
（三）丙烯塔系统 自脱乙烷塔低自压来的进料至丙烯塔进 行丙烯、丙烷分离。 行丙烯、丙烷分离。丙烯塔顶气体经丙 烯塔顶冷凝器冷凝后， 烯塔顶冷凝器冷凝后，至丙烯塔顶回流 液体自丙烯塔顶回流泵抽出， 罐，液体自丙烯塔顶回流泵抽出，一部 分作为回流打回塔顶， 分作为回流打回塔顶，另一部分经丙烯 冷却器冷却后， 冷却器冷却后，作为丙烯产品送出装置 ；塔底丙烷作为产品经过丙烷冷却器冷 却后，用丙烷送出泵送出装置。 却后，用丙烷送出泵送出装置。 塔底设有脱乙烷重沸器,该重沸器以 该重沸器以80℃ 塔底设有脱乙烷重沸器 该重沸器以 ℃ 循环热水作为加热介质， 循环热水作为加热介质，控制塔底温度 在55℃，重沸液从塔底进入重沸器，部 ℃ 重沸液从塔底进入重沸器， 分汽化后返回脱丙烷底部空间。 分汽化后返回脱丙烷底部空间。
气体分馏装置的工艺流程
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气体分馏装置
5.11 气体分馏装置根据全厂总加工流程规划，拟建设一套50万吨/年气体分馏装置，原料为重油催化裂化装置的液化气，主要为聚丙烯装置提供原料。
5.11.1 工艺技术选择气体分馏是常规的精细分馏过程，根据原料中各组分间相对挥发度的不同，按要求将其分为目的产品。
国内外在气体分馏的工艺技术上是一致的，都是通过一系列塔，根据产品方案的要求，将液化气分离成单个的组分或馏分。
5.11.1.1 顺序分离流程与常规分离流程的比较国内大多数气体分馏装置均采用常规分离流程。
第一个塔将C4馏分和C3馏分分开，第二个塔将C2馏分和C3馏分分开，将最难分离的C3馏分的丙烷和丙烯在第三个塔里分离。
顺序分离流程是按各组分轻重的先后顺序，先把最轻的C2脱掉，再把C3+、C3以及混合C4分别在第二、第三个塔里与其它组分分离而得到目的产品。
顺序分离流程与常规分离流程相比，一是避免了非塔顶目标组分的大量重复汽化与冷凝，有利于降低能耗；二是由于按挥发度的大小顺序进行分离，塔的操作压力也是按从大到小的顺序排列，可以靠自流的方式由前一个塔给后一个塔进料，减少了泵的数量。
但存在着精馏段和提馏段操作负荷不均匀，塔径变化大以及由此引起设计、操作难度大等一系列的缺点。
通过模拟计算、能耗分析及对比，发现顺序分离流程的节能优势不大，虽然能减少两台泵设备，但仅是两台流量和扬程都较小的泵，节省投资不明显。
考虑到操作的方便，推荐采用常规分离流程。
5.11.1.2 丙－丙塔热泵流程和常规流程比较常规C3+-C3分离流程中丙烯精馏塔采用冷却水（空气）作为塔顶冷凝的冷源，用蒸汽或其它热媒作为塔底重沸的热源。
C3+-C3分离热泵流程采用的是逆向卡诺循环。
热泵流程可以采用塔顶丙烯产品作为工质，即塔顶馏出丙烯气相，通过丙烯压缩机升压、升温后作塔底重沸器的热源，在塔底放出热量后而冷凝。
热泵流程也可以用塔底丙烷产品作为工质，即抽出塔底的一股丙烷馏分节流降温后与丙烯塔顶气相换热，通过丙烷气化所放出的冷量来冷凝塔顶产品的同时，吸收丙烯气的低温热能使丙烷气升温，气化后的丙烷通过丙烷压缩机压缩增压继续升温后，返回到丙烯塔塔底作为塔底的热源。
化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺流程
化工生产中气体分馏装置的基本原理及工艺流程随着工业化进程的加速，各种化工生产设备和技术也不断得到更新和升级。
气体分馏装置是其中的一种重要设备，被广泛应用于石油化工、化学工业、医药工业等领域。
本文将就气体分馏装置的基本原理及工艺流程进行详细介绍。
一、气体分馏装置的基本原理气体分馏装置是一种将混合气体按照其组分分离的设备。
其基本原理是利用各种物质在不同条件下的物理和化学性质的差异，通过分馏、吸附、膜分离等方式将混合气体中的组分分离出来。
常用的气体分馏装置有蒸馏塔、吸附塔、膜分离器等。
1. 蒸馏塔蒸馏塔是一种将混合物按照其沸点分离的设备。
当混合物被加热到其沸点时，其中沸点较低的组分开始汽化，沸点较高的组分则仍然保持液态。
汽化的组分沿着塔内上升，逐渐冷却凝结成液体，最终被收集。
沸点较高的组分则留在塔底，作为残留物排出。
蒸馏塔的分离效率取决于混合物的组成、沸点差异以及加热方式等因素。
2. 吸附塔吸附塔是一种利用吸附剂吸附混合物中的目标组分进行分离的设备。
吸附剂通常是一种多孔材料，具有高度的表面积和吸附能力。
当混合物经过吸附塔时，目标组分会被吸附在吸附剂上，而其他组分则通过吸附塔。
随后，吸附剂经过脱附处理，目标组分被释放出来，从而实现分离。
3. 膜分离器膜分离器是一种利用半透膜将混合物中的目标组分分离出来的设备。
半透膜是一种具有特定孔径和表面性质的膜材料，可以让某些组分通过而阻挡其他组分。
当混合物经过膜分离器时，目标组分会通过半透膜，而其他组分则被阻挡在半透膜上。
膜分离器的分离效率取决于半透膜的孔径和表面性质，以及混合物的组成和温度等因素。
二、气体分馏装置的工艺流程气体分馏装置的工艺流程通常包括前处理、分馏、后处理等步骤。
其中前处理主要是对混合物进行预处理，以去除杂质和调节混合物的组成，以便于后续的分馏处理。
分馏步骤则是将混合物中的目标组分分离出来，获得纯度较高的目标产物。
后处理则是对分离后的产物进行处理，以便于储存和使用。
气分装置资料解读
前言 (2)摘要 (2)一概述 (3)1.1 简介 (3)1.2 液化气的性质和用途 (3)1.3 气分车间的任务 (3)二塔工艺流程 (4)2.1 生产工艺流程 (4)2.2 生产原理 (5)2.3 气体分馏装置的特点 (5)三工艺控制指标操作原则 (6)3. 1 产品质量指标 (6)3. 2 各塔分离精度指标 (6)3.3 工艺操作原则 (6)四精馏塔工艺公式 (7)4.1 全塔的物料衡算 (7)4.2 精馏段的物料衡算 (8)4.3 提馏段的物料衡算 (9)4.4 进料热状况的影响 (10)4.5 理论板数的求法 (11)4.6 回流比 (12)4.7 塔高和塔径的计算 (12)4.8 精馏塔基本数据 (12)五三塔的主要操作参数 (13)六丙烯产量和收率 (14)6. 1 丙烯产量 (14)6. 2 丙烯收率 (15)七装置能耗 (16)八装置投资及经济效益 (16)九结论 (16)前言石油是发展国民经济和建设的主要物质，产品种类繁多，用途极广。
精细化工的产生和发展与人们的生活和生产活动紧密相关，近十几年来，随着生产和科学技术的不断提高，发展精细化工已成为趋势。
我国的有机化工原料工业起步较晚，全国解放前除有少量炼焦苯和发酵酒精外，大量有机原料依靠进口。
在解放初期的有机化工原料工业，只能在煤炭和农副产品基础上起步，随着新油田的相继开发和新炼油厂的陆续建设，与此同时，对天然气资源的利用，也取得了长足进展。
以石油为原料生产化工产品，并非起源于近代，在第二次世界大战以后，石油化学工业发展非常迅速，以石油为原料可以得到三烯、一炔、一萘及其他化工基础有机原料，进而制得醛、酮、酸、酐等基本有机产品和原料，再制得合成纤维、合成塑料、合成橡胶、合成洗涤剂、涂料、炸药、农药、染料、化学肥料等重要的化工产品。
目前，全世界每年生产的石油虽然仅有5%左右用于化学工业，但石油化工的总产值却占化学工业总产值的60%左右，某些国家甚至达到80%，由此可见，石油在化工领域中占有重要的地位。
气体分馏装置操作规程
气体分馏装置操作规程目录第一章气分岗位操作规程1.1岗位划分及岗位职责 (8)1.2工艺系统说明 (9)1.3装置开工方案 (10)1.4装置开工吹扫流程 (12)1.5装置开工水冲洗 (12)1.6蒸汽吹扫贯通 (15)1.7氮气气密试压 (16)1.8氮气置换 (19)1.9烃置换 (12)1.10开工步骤 (24)1.11气分岗位操作法 (26)1.12停工 (30)1.13紧急停工 (35)1.14事故处理 (35)1.15盲板表 (38)第二章产品精制岗位操作规程2.1产品精制岗位任务 (39)2.2工艺技术说明 (39)2.3装置开工方案 (45)2.4吹扫试压 (54)2.5开工步骤 (54)2.6进料开工 (56)2.7正常运行操作 (57)2.8非正常操作 (61)2.9停工 (63)2.10紧急停工 (65)2.11仪表位号 (69)第三章液化气液膜脱硫醇及碱液氧化再生装置操作规程。
工艺原理、工艺特点 (70)1.1.1概述 (70)1.1.2工艺原理 (70)1.1.3工艺特点 (71)1.2操作变量分析 (71)1.2.1原料及产品质量技术指标 (71)1.2.2主要工艺操作条件 (71)2.正常操作程序 (72)2.1液化气脱硫醇单元 (72)2.1.1液膜脱硫醇反应器 (72)2.1.2精细过滤器 (73)2.2液化气液膜水洗单元 (74)2.3碱液高效氧化再生单元 (75)2.3.1碱液氧化塔 (76)2.3.2尾气水洗塔 (78)2.3.3氧化后碱液气提塔 (78)2.3.4二硫化物储罐 (79)3.开车准备工作程序 (80)3.1设备安装 (80)3.2系统冲洗与吹扫 (80)3.3系统管线冲洗与吹扫 (80)3.4设备冲洗与吹扫 (80)3.5 设备调试验收 (80)4.开车程序 (81)4.1脱硫醇单元开工过程 (81)4.1.1新鲜水置换 (81)4.1.2氮气置换 (81)4.1.3新鲜水与碱液置换 (81)4.1.4液化气置换 (82)4.2水洗单元开工过程 (82)4.2.1除盐水置换 (82)4.2.2液化气置换 (82)4.3建立正常操作循环 (82)4.4碱液氧化单元开工过程 (82)5.正常停车程序 (83)5.1正常停车 (83)5.2临时停车 (83)5.3紧急停车和故障排查 (83)6.事故处理原则 (84)7.催化剂装卸 (86)8.采样 (86)9.工艺危险因素分析及控制措施 (87)9.1液化气 (87)9.1.1 液化气组成 (87)9.1.2液化气物理化学性能 (87)9.1.3安全注意事项 (88)9.2碱液 (89)9.2.1 碱液成分 (89)9.2.2碱液物理化学性能 (89)9.2.3碱液安全使用措施 (89)9.3二硫化物 (89)9.3.1二硫化物来源 (89)9.3.2二甲基二硫物理化学性质 (89)第四章装置安全规程 (90)4.1人身安全十大禁令 (90)4 .2 防火防爆十大禁令 (90)4.3 装置开工及正常生产安全规程 (91)4.4 装置停工安全规程 (93)4.5 装置检修安全规程 (94)4.6 装置安全常识 (96)4.7 酸碱操作规定 (98)一、气分岗位职责范围精制液态烃通过气分装置处理，分离出丙烯、丙烷和碳四。
气体分馏装置工艺技术操作规程
气体分馏装置工艺技术操作规程目录前言 (1)第一章装置概述 (1)第二章工艺过程简述及工艺流程图 (2)1工艺流程简述 (2)2工艺流程图..................................... 错误!未定义书签。
第三章主要原材料性质、消耗及物料平衡 (3)1原材料性质 (3)2装置动力消耗 (4)3装置能耗 (6)4装置物料平衡 (6)第四章产品质量指标 (7)1工业用精丙烯质量指标（GB7716-87） (7)2民用液化石油气（GB11174-1997） (8)第五章主要工艺指标及主要技术经济指标 (8)1主要工艺指标 (8)2主要技术经济指标 (9)第六章工艺原理及岗位操作法 (10)1工艺原理 (10)2主操岗位操作法 (10)3外操岗位操作法 (14)第七章主要设备操作法 (17)1开泵操作法 (17)2停泵操作法 (18)第八章生产过程的事故处理 (18)1装置停循环水 (18)2 装置晃电 (19)3装置停电（380V） (20)4装置停汽 (21)5装置停仪表风 (22)6管线瓦斯泄漏的处理 (23)7瓦斯泄漏着火的处理 (24)第九章装置开、停工方案 (25)1装置开工方案 (25)2装置停工方案 (38)前言第一章装置概述本装置采用脱丙烷塔、脱乙烷塔、双丙烯塔四塔流程。
以液化石油气为原料，经分离后获得精丙烯、丙烷及民用液化气，乙烷进入分公司燃料气管网。
装置设计处理量为12×104t/a，上限13.2×104t/a，下限7.2×104t/a，年开工时数8400小时。
第二章 工艺过程简述及工艺流程图1工艺流程简述催化裂化的液态烃原料送入装置原料缓冲罐（V –1001），液态烃由脱丙烷塔进料泵（P –1001/A 、B ）升压，经原料－碳四碳五换热器（E –1011）及进料预热器（E –1001）加热至74.7℃后，进入脱丙烷塔（T –1001）第27层塔板。
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气体分馏装置工艺流程简介
炼油厂二次加工装置所产液化气是一种非常宝贵的气体资源，富含丙烯、正丁烯、异丁烯等组分，它既可以作为民用燃料，又可以作为重要的石油化工原料。
随着油气勘探开发的快速发展，天然气资源得到充分利用后，民用液化气的需求量将大幅度减少，同时，丙烯、丁烯的需求量也因为下游消费领域的迅速发展而大幅增加。
因此，充分利用液化气资源以提高其加工深度，最终增产聚合级丙烯、正丁烯、异丁烯等高附加值化工产品的T作日益受到石化行业的重视。
液化气经气体分馏装置通过物理分馏的方法，除可得到高纯度的精丙烯以满足下游装置要求外，C4产品、副产丙烷可作为溶剂，并且是优质的乙烯裂解原料。
它们分别可为聚丙烯装置、MTBE装置、甲乙酮装置、烷基化装置等提供基础原料。
气体分馏主要以炼油厂催化、焦化装置生产的液化气为原料，原料组成（体积分数）一般为：乙烷0.01%～0.5%，丙烯28%-45%，丙烷7%-14%，轻C4 27%-44%，重C415%～25%。
气体分馏工艺就是对液化气即C。
、C4的进一步分离，这些烃类在常温、常压下均为气体，但在一定压力下成为液态，利用其不同混点进行精馏加以分离。
由于彼此之间沸点差别不大，而分馏精度要求又较高，故通常需要用多个塔板数较多的精馏塔。
气体分馏装置的工艺流程是根据分离的产品种类及纯度要求来确定的，其工艺流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程4种。
五塔常规流程，脱硫后的液化气进入原料缓冲罐用脱丙烷塔进料泵加压，经过脱丙烷塔进料换进入脱丙烷塔。
脱丙烷塔底热量由重沸器提供，塔底C。
以上馏分自压至碳四塔的气相cz和c。
经脱丙烷塔顶冷凝冷却器后进入脱丙烷塔回流罐，流罐冷凝回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分送至脱乙烷塔作为该塔的进料。
脱乙烷塔底由重沸器提供热量，塔底物料自压进入丙烯精馏塔进行丙烯与丙烷。
脱乙烷塔塔顶分出的乙烷进入脱乙烷塔顶冷凝器后自流进入脱乙烷塔回流罐，液全部由脱乙烷塔回流泵加压打回塔顶作回流，回流罐顶的不凝气可经压控阀排网或至催化装置的吸收稳定系统以回收其中的丙烯，达到增产丙烯的目的。
丙烯精馏塔I底由重沸器提供热量，塔底丙烷馏分经冷却器冷却后自压出装置塔I的塔顶气相自压进入丙烯精馏塔的F部，作为丙烯精馏塔Ⅱ的气相内回流馏塔Ⅱ的塔底液相经过泵加压后，作为丙烯精馏塔I的塔顶液相内回流。
丙烯精顶气相经冷凝冷却后自流进入精丙烯塔顶回流罐，冷凝液经丙烯塔回流泵加压，热器换热，塔顶分液一郡分的分离过同流罐冷入燃料气。
丙烯精，而丙烯馏塔II的一部分作为塔顶回流，另一部分作为精丙烯产品经过冷却器冷却后送出装置。
碳四塔底热量由重沸器提供，塔底重C4以上馏分（主要为。
J烯-2和正丁烷）自压至碳五塔。
塔顶分出的气相轻C4馏分(主要为异丁烷、异丁烯、丁烯-1)，经碳四塔顶冷凝冷却器后进入碳四塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分经冷却器冷却后自压出装置。
碳五塔底热量由重沸器提供，塔底C5馏分自压出装置。
塔顶分出的气相重c。
馏分经碳五塔顶冷凝冷却器后进入碳五塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分重C4馏分经过冷却器冷却后送出装置。