芳烃类物质中毒事故

芳烃类物质中毒事故

2004年2月6日，某厂含有大量芳烃类物质的废碱污油排放到清洁雨水排水管网（即10#线）内，有害物质沿着管网空间挥发到塑料厂线性包装线厂房，造成2名员工急性轻度化学物神经系统中毒。

1、事故经过

2月6日19时左右，塑料厂成品车间线性包装线在岗员工闻到厂房内有刺激性气味，立即将门窗和储运公司线性成品库房大门打开，强制通风，人员撤离现场，联系化验人员进行检测，并查找气味来源。当晚，公司质量安全环保处、生产运行处有关人员及时赶到现场进行监测、检查，根据现场情况，判定气源是从储运公司线性库房的雨水漏斗串漏到厂房内。

2月6日当晚，入院检查4人，2月7日增至9人， 2月8日，根据公司领导的指示, 塑料厂对线性包装线其余23名员工进行了全面的体检。2月8日—20日，相继又有9人入院观察。入院人员自述的基本症状为：头痛、头晕、胸闷、恶心等。经黑龙江省职业病防治院的专家会诊，入院观察的18人中，除2人确诊为急性轻度化学物神经系统中毒外，其余人员无明显中毒体征。住院观察人员有6人于2月20日之前康复出院，其余10 人于3月1日全部康复出院。

事发后，总经理勾振东、副总经理焦桐祥召开紧急会议，责成公司生产运行处、质量安全环保处和技术发展处组织相关二级单位，查明有害气体来源，并立即制定了相应的措施：组织人员对10＃线（清洁雨水线）中的污油进行掏捞，用消防水和清洁水进行反复冲洗，使井内空气指标符合国家规定的卫生标准。

隔断10#线入塑料厂的总管，防止气体再次蔓延，并制定了应急预案。

各单位加强了作业场所的通风，对厂房、操作间和休息室等采取有效的措施，确保通风良好，并进一步加强了个人防护和进入有毒有害场所管理，确保人员安全。

2、事故原因

1）事故发生后，公司成立了事故调查组，经调查确认是对化工副产品生产管理和经营管理不严，造成二次污染，致使员工急性轻度化学物神经系统中毒。

2）通过对井内污油成份的分析，确定有害气体来源于某厂废碱污油，系含有大量芳烃的废碱污油排到清洁雨水线10#线，使有害物质通过10#线挥发到塑料厂线性包装线厂房，造成在岗部分人员出现有害气体接触刺激性反应。

3）造成气体积聚的原因：塑料厂线性包装现场作业环境不良，厂房内敞口式雨水管（与10#线相连）没有封闭，与装车站台相连的大门由于每天17：00关闭，晚间库房通

风不良，造成有害气体逐渐积聚。

3、防范措施

1）公司各单位、各部门要以人为本，举一反三，认真吸取事故教训，做好安全和稳定工作。

2）坚决按照马总在集团公司安委会的指示，加大对隐患的治理力度。对隐患采取分级管理，明确各级管理责任。对暂时不能治理的隐患采取严格的监控和防范措施，坚决防止事故发生。技术、机动设备部门和建设项目管理部门要与安全部门密切配合，负起隐患治理的主要责任。

3）着手对厂内排水系统进行治理改造

对地下管线进行详细的排查，制定具体的整改措施；

（1）将东西区10#线的连通线切开，防止雨水线串漏；

（2）10#、11#线增设水封井，确保不扩散和不串漏；

（3）对10#、11#线进行严格的管理，同时将排放废碱液的临时线拆除，加盲板。

4）加强环保管理工作，杜绝乱排、乱放现象，加强对废弃物的管理，确保不发生二次污染。

5）健全、完善各项安全规章制度。对于内容过时或职责不清以及操作性不强的制度进行修订完善，做到有章可循并能严格执行。从生产、储运、销售等环节加强废碱污油和化工污油等副产品的管理，认真履行国家和股份公司的有关规定，制定专项责任制，保证不出安全和环保问题。