金属成形方法大全
金属成型工艺有哪些【详解】
一图看懂17种常见金属成型工艺，一起来看看吧。
1、刨削加工—是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。
刨削加工的精度为IT9~IT7，表面粗糙度Ra为6.3~1.6um。
2、磨削加工—磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法。
磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。
3、选择性激光熔融—在一个铺满金属粉末的槽内，计算机控制着一束大功率的二氧化碳激光选择性地扫过金属粉末表面。
在激光所到之处，表层的金属粉末完全熔融结合在一起，而没有照到的地方依然保持着粉末状态。
整个过程都需要在一个充满惰性气体的密封舱内进行。
4、选择性激光烧结—是SLS法采用红外激光器作能源，使用的造型材料多为粉末材料。
加工时，首先将粉末预热到稍低于其熔点的温度，然后在刮平棍子的作用下将粉末铺平;激光束在计算机控制下根据分层截面信息进行有选择地烧结，一层完成后再进行下一层烧结，全部烧结完后去掉多余的粉末，则就可以得到一烧结好的零件。
目前成熟的工艺材料为蜡粉及塑料粉，用金属粉或陶瓷粉进行烧结的工艺还在研究之中。
5、金属沉积—与“挤奶油”式的熔融沉积有些相似，但喷出的是金属粉末。
喷嘴在喷出金属粉末材料的同时，还会一并提供高功率激光以及惰性气体保护。
这样不会受到金属粉末箱尺寸的局限，能直接制造出更大体积的零部件，而且也很适合对局部破损的精密零件进行修复。
6、辊轧成型—辊轧成型方法是使用一组连续机架来把不锈钢轧成复杂形状。
辊子的顺序是这样设计的，即：每个机架的辊型可连续使金属变形，直到获得所需的最终形状。
如果部件的形状复杂，最多可用三十六个机架，但形状简单的部件，三、四个机架就可以了。
7、模锻—是指在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。
此方法生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构也比较复杂生产率高。
8、模切—即下料工艺，将前制程成型后的薄膜定位在冲切模公模上，合模去除多余的材料，保留产品3D外形，与模具型腔相匹配。
金属成型工艺
金属成型工艺金属成型工艺是一种将金属材料加工成所需形状的工艺。
金属成型工艺是金属加工的重要组成部分，它的应用领域很广，有以下几种：1.锻造工艺：锻造是一种加工方法，通过冲击或压力将金属材料改变形状，使其满足客户要求的规格，以制造出理想的产品。
2.表面处理工艺：表面处理是对金属材料表面进行特殊处理，以改善材料的外观和耐久性，比如镀锌、镀铝、镀铬等处理，能够有效地防止金属材料锈蚀，延长金属材料的使用寿命。
3.热处理工艺：金属热处理工艺是将金属材料经过加热、淬火、回火等多道工序，以改变金属材料的组织，改善材料的力学性能和耐磨性能等。
4.切削加工工艺：切削加工是将金属材料切削成所需形状的一种工艺，通常采用刀具将材料切削成所需要的尺寸，也可以采用激光切削等先进工艺进行加工。
5.冲压成型工艺：冲压成型工艺就是将金属材料通过冲压和裁剪，利用模具和工具将金属材料加工成所需要的尺寸和形状，是一种节省材料的成型工艺。
金属成型工艺在金属加工行业中扮演着至关重要的角色，它提高了金属材料的性能，使金属材料更适合使用。
此外，金属成型工艺还可以提高工厂的生产效率，减少生产成本，为企业带来更多的收益，也为社会带来良好的经济效益。
金属成型工艺发挥着越来越重要的作用，为实现现代化发展做出了重要贡献，但它也面临着许多挑战，比如针对不同金属材料的加工，需要不同的工艺条件，这就需要不断改进加工方法和技术，以满足不同金属材料的加工需求；此外，还需要加强金属成型工艺的环境保护，以满足现代社会对资源节约和环境保护的要求。
未来，随着科学技术和材料科学的发展，金属成型工艺会出现新的发展方向和前景，更加精致的成型工艺和先进的加工方法将被广泛应用于金属加工行业，有效扩大金属加工行业的应用领域，更好地满足社会的需求。
总之，金属成型工艺是金属加工行业不可或缺的工艺，它带来了巨大的经济效益，促进了社会的发展，为我们的生活带来了更加舒适的环境。
未来，金属成型工艺将继续提高性能，发挥着更大的作用，使我们的生活更加便利。
金属成型的工艺
金属成型的工艺
金属成型工艺是将金属坯料通过机械力、热力、力学或化学等加工手段，使其变成特定形状、尺寸和性能的加工工艺。
主要包括以下几种：
1.锻造工艺：通过锻造机械对金属坯料进行冲击加工，使其在塑性变形状态下形成所需形状和尺寸的加工工艺。
2.拉伸工艺：将金属坯料拉伸成直径精度高，长度可控的金属丝或带材的加工工艺。
3.轧制工艺：通过轧制机械对金属坯料进行挤压和塑性变形，使其变成规定厚度和宽度的薄板或带材的加工工艺。
4.冲压工艺：通过模具对金属薄板进行压制、剪切、冲孔等操作，使其成为各种复杂形状和尺寸的零件的加工工艺。
5.铸造工艺：通过熔融金属倒入模具中并冷却凝固，形成所需形状和尺寸的零件的加工工艺。
6.焊接工艺：将两个或两个以上的金属零件通过热加工、压制，或者化学反应等方法将其连接成整体的加工工艺。
7.精密加工工艺：包括电火花加工、激光加工、喷雾加工、超声波加工等技术，可制造出高精度和复杂形状的零件。
金属成型工艺的类别
金属成型工艺的类别
1. 塑性成型工艺，塑性成型工艺是指通过对金属材料施加压力，使其发生塑性变形，从而获得所需形状的工艺过程。
常见的塑性成
型工艺包括锻造、压铸、拉伸、挤压等。
2. 切削成型工艺，切削成型工艺是指通过切削金属材料的方法，将其加工成所需形状的工艺过程。
常见的切削成型工艺包括车削、
铣削、钻削、镗削等。
3. 焊接工艺，焊接工艺是指通过加热或施加压力，使金属材料
相互结合的工艺过程。
常见的焊接工艺包括电弧焊、气体保护焊、
激光焊等。
4. 粉末冶金工艺，粉末冶金工艺是指利用金属粉末或金属粉末
与非金属粉末混合后，通过压制和烧结等工艺形成零件的工艺过程。
5. 热处理工艺，热处理工艺是指通过加热、保温和冷却等方式，改变金属材料的组织结构和性能的工艺过程。
常见的热处理工艺包
括退火、正火、淬火、回火等。
以上是金属成型工艺的主要类别，不同的工艺类别在实际应用中往往会结合使用，以满足不同金属制品的加工需求。
希望以上回答能够全面地解答你的问题。
金属塑性成形方法
常用的冲压材料有低碳钢、高塑性合金钢、铝 和铝合金、铜和铜合金等金属板料、带料与卷 料，还可加工纸板、塑料板、胶木板、纤维板 等非金属板料。
2.冲压基本工序
⑴冲裁：即利用冲模将板料以封闭或不封闭的轮 廓线与坯料分离的冲压方法。
2.模锻
即利用模具使毛坯变形获得锻件的方法。常用 的模锻设备有蒸汽-空气模锻锤、压力机等。
（1）模锻分类： 1）锤上模锻：在锻锤上进行； 2）胎模锻：在自由锻设备上使用可移动模具； 3）压力机上模锻：
在压力机上对热态金属进行模锻。
（2）模锻特点
1）坯料整体塑性变形，三向受压； 2）锻件尺寸精确，加工余量小； 3）锻件形状可较复杂； 4）生产率较高； 5）锻模造价高，制造周期长；
4）胀形：即板料或空心坯料在双向拉应力作用下， 使其产生塑性变形取得所需制件的成形方法。
实际生产中，应根据冲压件的形状采用多个 基本工序组合，经多次冲压才能完成。
3.2.3 轧制（自学）
轧制是金属材料（或非金属材料）在旋转轧锟 的阿姨里作用下，产生连续塑性变形，获得 所要求的截面形状并改变其性能的方法。
⑶拉深：也称为拉延，是使板料成形为空心件而 厚度基本不变的加工方法。
★ 拉深模与冲裁模的主要区别:
d
工作部分不是锋利的刃口而是圆角；
凸模与凹模的间隙显著增加，一般 单侧间隙应稍大于板厚。
1）拉深变形过程：
弹性变形
塑性变形。
d
D0
4）弯曲的分类和应用：
按所用设备和工具不同，弯曲可分为压弯，拉弯和 辊弯等类型。
广泛用于生产钢球、周期性轧材、麻花钻、空心管 套等零件或毛坯。
金属材料八大成形工艺
金属材料八大成形工艺
（6）金属型铸造(gravity die casting) 金属型铸造：指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中 冷却凝固而获得铸件的一种成型方法。 应用：金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁 合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。
金属材料八大成形工艺
金属材料八大成形工艺
（3）挤压 挤压：坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或 缝隙挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加 工方法叫挤压，坯料的这种加工叫挤压成型Байду номын сангаас 应用：主要用于制造长杆、深孔、薄壁、异型断面零件。
金属材料八大成形工艺
（4）拉拔 拉拔：用外力作用于被拉金属的前端，将金属坯料从小于 坯料断面的模孔中拉出，以获得相应的形状和尺寸的制品 的一种塑性加工方法。 应用：拉拔是金属管材、棒材、型材及线材的主要加工方 法。
金属材料八大成形工艺
（10）连续铸造（continual casting） 连续铸造：是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属， 不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的 铸件连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特 定的长度的铸件。 应用：用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合 金等断面形状不变的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管子等。
金属材料八大成形工艺
（4）低压铸造(low pressure casting) 低压铸造：是指使液体金属在较低压力(0.02～0.06MPa)作用下 充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的方法.。 应用：以传统产品为主（气缸头、轮毂、气缸架等）。
金属材料八大成形工艺
（5）离心铸造(centrifugal casting) 离心铸造：是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填 充铸型而凝固成形的一种铸造方法。 应用：离心铸造最早用于生产铸管，国内外在冶金、矿山、交 通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工 艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、 内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。
金属塑性成形
第四章金属塑性成形在工业生产中，金属塑性成形方法是指：金属材料通过压力加工，使其产生塑性变形，从而获得所需要工件的尺寸、形状以及性能的一种工艺方法。
常用的金属塑性成形方法如下：自由锻造：手工自由锻、机器自由锻锻造成形模型锻造：锤上模锻、压力机上模锻金属塑性成形冲压成形、挤压成形、拉拔成形、轧锻成形金属材料经过塑性成形后，其内部组织更加致密、均匀，承受载荷能力及耐冲击能力有所提高。
因此凡承受重载荷及冲击载荷的重要零件，如机床主轴、传动轴、齿轮、曲轴、连杆、起重机吊钩等多以锻件为毛坯。
用于塑性成形的金属必须具有良好的塑性，以便加工时易于产生永久性变形而不断裂。
钢、铜、铝等金属材料具有良好的塑性，可进行锻压加工；铸铁的塑性很差，在外力作用下易裂碎，不用于锻压。
在金属塑性成形方法中，锻造、冲压两种成形方法合称锻压，主要用于生产各种机器零件的毛坯或成品。
挤压、拉拔、轧锻三种成形方法是以生产金属材料为主，如型材、管材、线材、板料等，也用于制造某些零件，如轧锻齿轮、挤压活塞销等。
第一节锻造锻造是金属热加工成形的一种主要加工方法，通常采用中碳钢和低合金钢作锻件材料，锻造加工一般在金属加热后进行，使金属坯料具有良好的可变形性，以保证锻造加工顺利进行。
基本生产工艺过程如下：下料→坯料加热→锻造成形→冷却→热处理→清理→检验。
一、锻坯的加热和锻件的冷却1．加热的目的锻坯加热是为了提高其塑性和降低变形抗力，以便锻造时省力，同时在产生较大的塑性变形时不致破裂。
一般地说，金属随着加热温度的升高，塑性增加，变形抗力降低，可锻性得以提高。
但是加热温度过高又容易产生一些缺陷，因此，锻坯的加热温度应控制在一定的温度范围之内。
2．锻造温度范围各种金属材料在锻造时允许的最高加热温度，称为该材料的始锻温度。
加热温度过高会产生组织晶粒粗大和晶间低熔点物质熔化，导致过热和过烧现象。
碳钢的始锻温度一般应低于其熔点100～200︒C，合金钢的始锻温度较碳钢低。
材料成形技术_金属材料成形基本原理
材料成形技术_金属材料成形基本原理金属材料成形是指通过外力对金属材料进行塑性变形，改变其形状和尺寸的过程。
这是一种广泛应用于制造业的加工技术，包括锻造、压力加工、剪切、折弯、旋压、挤压等多种方法。
下面将介绍金属材料成形的基本原理。
金属材料成形的基本原理可以归结为三个参数：应力、变形和温度。
这三个参数相互作用，影响金属的成形过程和结果。
首先是应力。
应力是指施加在金属材料上的力。
成形过程中，应力会使金属材料内部的晶粒沿着位移方向产生塑性滑移，从而发生变形。
应力的大小和方向会影响金属材料的变形方式和形态。
接下来是变形。
变形是指金属材料在外力作用下发生的形状和尺寸变化。
变形包括弹性变形和塑性变形两种形式。
弹性变形是指金属材料受到外力作用后，恢复到起初形状的一种变形方式。
而塑性变形是指金属材料受到外力作用后，改变形状和尺寸，不会恢复到起初形状的一种变形方式。
金属材料的塑性变形是成形加工中的主要目标。
最后是温度。
温度是指金属材料在成形过程中的温度变化。
温度的变化会影响金属材料的变形行为。
一般来说，金属在高温下更容易发生塑性变形。
高温有助于降低金属的屈服强度和粘滞阻力，使其更易于变形。
但是温度过高会引起金属的晶粒长大，从而降低了材料的性能。
金属材料成形技术的具体方法包括锻造、压力加工、剪切、折弯、旋压、挤压等。
这些方法中，锻造是最常用的一种成形方法。
锻造是通过对金属材料施加冲击或压力，使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
锻造包括自由锻、模锻和挤压锻等多种方式。
总之，金属材料成形是一种重要的制造技术，通过对金属材料施加力和温度的控制，可以对材料进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
了解金属材料成形的基本原理对于选择适当的成形方法和实现高质量的产品具有重要意义。
金属结构成形
金属结构成形基本概念成形：将坯料加工成各种形状的工艺称为成形。
金属成形主要属于塑性变形范畴，要求面形的材料具有较高的延展性能和韧性、较低的屈服比（％）和时效敏感性（指材料的应力释放性、抗裂性）。
一般要碳钢（Q235）的延伸率σ≥16%，屈强比（），低合金钢（16mm）σ≥14％，否则成形性能差，需采用一定的工艺措施（例如预热、热处理后再次成形等）。
成形方法：手工成形、机械成形手工成形手工成形是用手锤或手动机械使钢板和型钢成形的方法，根据成形材料的温度高低分为冷成形和热成形。
一、板料手工弯曲成形板料弯曲分折角弯曲和圆弧弯曲，当弯曲半径较大时为圆弧弯曲；当弯曲半径很小或等于零时为折角弯曲。
1、折角弯曲：弯曲前先划出弯曲线再进行折弯。
2、圆弧弯曲：圆弧弯曲是将板料弯成圆柱面、圆锥形或圆管形，弯曲前也要先划出弯曲时的锤击基准，通常时先弯两端，再弯中间部分。
二、型钢手工弯曲成形型钢由于重心与力的作用线不在同一平面上，型材除受弯曲力矩外，还受到扭矩的作用，所以弯曲后型钢截面会产生畸变；型材的变形程度决定于应力的大小，弯曲半径越小，相应的应力就越大，型材的畸变程度也就越大，为了控制应力和变形，刚规定了最小弯曲半径，不同型钢的断面不同，其最小弯曲半径R也各不相同（见P162页表7-1），在弯曲时应设法减小其截面的变形，故型钢手工成形有冷弯和热弯之分，当弯曲半径较大时可采用冷弯，弯曲半径较小时，则采用热弯。
对于特殊的角钢的弯曲，它分为内弯和外弯，有开切口弯曲和不开切口弯曲两种。
1、角钢不开切口弯曲此类弯曲一般在弯曲模上进行，但由于弯曲变形和弯曲力较大，多采用热弯。
在弯曲前先划出弯曲区域，两端适当放一定余量，然后将弯曲部分加热，加热温度适材料而定，碳钢（Q235-A）的加热温度不得超过1050°，否则材料会因温度过高而烧坏。
2、角钢开切口弯曲角钢开切口后，由于只有立面的翼边弯曲，所以弯曲力较小，在一般的弯模上就可以完成，翼边较厚的，可适当加热后再弯曲。
金属成形方法大全
金属成形方法大全金属成形是一种制造工艺，通过对金属材料进行加工和变形以获得所需形状和尺寸。
金属成形方法有很多种，下面将详细介绍几种常见的金属成形方法。
1.锻造：锻造是将金属材料加热至一定温度后，利用锤击或压力使之在模具内进行塑性变形的金属成形方法。
锻造可分为手锻和机械锻造两种。
手锻是在锻锤或锻压机上进行的锻造过程，适用于小批量、复杂形状和大型件。
机械锻造则使用锻压设备，适用于大批量生产。
2.挤压：挤压是将金属材料通过模具的流道进入挤压腔，受到持续压力下挤压而获得所需形状和尺寸的金属成形方法。
挤压可分为冷挤压和热挤压两种。
冷挤压适用于高强度、高耐蚀性和高热导率的金属材料，热挤压适用于高塑性材料。
3.拉伸：拉伸是将金属材料置于拉伸设备中，在一定温度和应力下使之获得所需形状和尺寸的金属成形方法。
拉伸适用于金属板材或线材的成形，可以制作出各种形状的金属零部件。
4.深冲：深冲是将金属材料置于冲压设备中，在一定应力和压力下通过冲压模具进行多次变形，获得所需形状和尺寸的金属成形方法。
深冲适用于连续成形和大批量生产，可以制作出薄壁零件。
5.折弯：折弯是将金属材料通过折弯设备使其产生变形和弯曲的金属成形方法。
折弯适用于金属板材的成形，可以制作出各种折弯形状的零部件。
6.铸造：铸造是将熔化的金属通过铸造设备倒入模具中，经冷却凝固得到所需形状和尺寸的金属成形方法。
铸造适用于生产大型、复杂形状和不易加工的金属件。
7.焊接：焊接是将金属材料进行加热至熔点，并通过填充材料或熔化金属材料相互连接的金属成形方法。
焊接可以将多个金属部件连接成一个整体，广泛应用于制造和建筑行业。
8.金属粉末冶金：金属粉末冶金是利用金属粉末经过成型、烧结和后处理等工艺制造金属件的金属成形方法。
金属粉末冶金可以制造出复杂形状和高精度的金属零部件。
总结起来，金属成形方法包括锻造、挤压、拉伸、深冲、折弯、铸造、焊接和金属粉末冶金等。
每种方法都有其独特的特点和适用范围，根据具体的需求选择相应的成形方法可以提高生产效率和产品质量。
金属固态成型的基本方法
金属固态成型的基本方法嘿，小伙伴们！今天咱们来唠唠金属固态成型的那些基本方法。
这可是个很有趣的事儿呢。
1. 锻造锻造就是对金属坯料施加压力，让它产生塑性变形以获得具有一定机械性能、形状和尺寸的锻件。
就像是给金属做个超级大变身一样。
这过程中呢，金属内部的晶粒会被打碎然后重新排列，这样就可以让金属的性能变得更好。
比如说汽车的一些零部件，像曲轴啊，很多都是通过锻造得来的。
锻造还分自由锻造和模锻呢。
自由锻造就比较自由啦，没有特定的模具，主要靠人工或者简单的工具来操作，适合小批量生产一些形状简单的锻件。
模锻呢，就是把金属坯料放在模具里，然后施加压力，这样生产出来的锻件形状和尺寸就比较精确，适合大批量生产复杂形状的零件。
2. 轧制轧制就像是把金属当成面团，用轧辊把它压成我们想要的形状。
比如说我们常见的钢板、钢带啥的，都是通过轧制得来的。
轧制可以分为热轧和冷轧。
热轧是在金属的再结晶温度以上进行的轧制，这时候金属的塑性比较好，变形抗力小，所以可以生产比较厚的板材。
冷轧呢，是在再结晶温度以下进行的轧制，它可以让板材的表面更光滑，尺寸更精确，不过冷轧的变形抗力比较大，一般用来生产薄板材或者对表面质量要求比较高的产品。
3. 挤压挤压就有点像挤牙膏一样。
把金属放在挤压筒里，然后通过压力让金属从模孔中挤出，从而得到我们想要的形状。
挤压可以生产各种复杂截面的型材，像那种形状很奇特的铝合金型材，很多都是通过挤压生产的。
而且挤压可以提高金属的强度和塑性，改善金属的组织性能。
不过挤压的时候需要很大的压力，对设备的要求比较高。
4. 拉拔拉拔呢，就是把金属坯料通过拉拔模孔，让它的截面变小，长度变长。
比如说我们常见的钢丝、铜丝就是通过拉拔得到的。
拉拔可以生产出直径很小的金属丝材，而且拉拔过程中也可以提高金属的强度和硬度。
不过拉拔的时候要注意润滑，不然很容易把金属丝拉断呢。
这些金属固态成型的基本方法各有各的特点，在不同的工业领域都发挥着非常重要的作用呢。
金属的加工方案及技术措施
金属的加工方案及技术措施
金属加工是一种将金属材料通过各种工艺进行切割、成形和加
工的过程。
本文将探讨金属加工的方案和技术措施，帮助您更好地
理解和应用于实际生产中。
1. 切割技术
- 手工切割：使用手工工具，如锯、刀具和剪刀，对金属进行
切割。
- 机械切割：使用机械设备，如割线机、切割机和激光切割机，对金属进行精确切割。
2. 成形技术
- 冲压成形：通过冲压模具对金属进行冲压，使其成为所需形状。
- 弯曲成形：利用弯曲机械或手工操作将金属弯曲成特定角度
或曲线形状。
- 拉伸成形：通过拉伸设备将金属拉伸，使其在长度和宽度方面发生变化。
- 深冲成形：通过在金属表面施加力量和压力，将其推入模具中，形成凹凸结构。
3. 加工技术
- 焊接：将金属材料通过焊接设备加热，使其熔化，并用于连接或修复金属构件。
- 铆接：使用铆钉将金属构件连接在一起，形成强固的连接。
- 粘接：使用适当的粘合剂将金属材料粘接在一起，形成牢固的结合。
- 表面处理：对金属表面进行喷涂、镀膜或喷砂处理，以增加其耐腐蚀性和美观度。
4. 材料选择
- 不锈钢：具有耐腐蚀性和高强度特性，适用于制作耐用的零件和结构。
- 铝合金：具有轻质和良好的导电性能，适用于航空航天和电子设备领域。
- 铜：具有良好的导电性和耐腐蚀性，适用于电气设备和管道系统。
以上是金属加工的方案和技术措施的简要介绍。
根据实际需求和具体情况，您可以选择合适的加工方法和材料，以满足您的生产需求。
金属成型技术
金属成型技术金属成型技术是一种将金属材料加工成所需形状的技术。
它是制造各种金属制品的基础，包括汽车零部件、航空航天零部件、建筑材料、家电、电子设备等。
金属成型技术的发展历史可以追溯到古代，但现代金属成型技术已经发展到了一个非常高的水平。
金属成型技术主要包括锻造、压力加工、铸造、焊接、切割等。
其中，锻造是最古老的金属成型技术之一，它是通过将金属材料加热至一定温度后，施加压力使其变形成所需形状。
锻造可以分为冷锻和热锻两种，冷锻适用于低碳钢、铝合金等材料，而热锻适用于高碳钢、合金钢等材料。
压力加工是一种通过施加压力将金属材料变形成所需形状的技术。
它包括挤压、拉伸、冲压等。
挤压是将金属材料通过模具挤压成所需形状，拉伸是将金属材料拉伸成所需形状，冲压是通过冲压模具将金属材料冲压成所需形状。
铸造是一种将熔化的金属材料倒入模具中，冷却后形成所需形状的技术。
它包括砂型铸造、压铸、精密铸造等。
砂型铸造是最常见的铸造方法，它适用于大型铸件和小批量生产。
压铸适用于生产高精度、高强度的铸件，精密铸造适用于生产高精度、高表面质量的铸件。
焊接是一种将金属材料通过加热或施加压力使其熔化并连接在一起的技术。
它包括气焊、电焊、激光焊等。
气焊适用于焊接厚板和大型结构件，电焊适用于焊接薄板和小型结构件，激光焊适用于焊接高精度、高质量的零部件。
切割是一种将金属材料切割成所需形状的技术。
它包括火焰切割、等离子切割、激光切割等。
火焰切割适用于切割厚板和大型结构件，等离子切割适用于切割中厚板和小型结构件，激光切割适用于切割高精度、高质量的零部件。
金属成型技术是现代工业生产中不可或缺的一部分。
随着科技的不断进步，金属成型技术也在不断发展，为各行各业提供了更加高效、精确、可靠的金属制品。
金属成形方法大全
金属成形方法大全铸造液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
工艺流程：液体金属T充型T凝固收缩T铸件工艺特点：1可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2、适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3、材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
铸造分类铸造(1)砂型铸造(sand casting )在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
砂型铸造熔模铸适一低压铸造压力铸适一消失摸铸造一-挤压铸适「真空铸造一连续铸造runner 匸- riser locati ng pin metal mouldl工艺流程:ii・ HkM技术特点：1适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2、适应性广，成本低；3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件(2 )熔模铸造(investmentcasting)通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
常称为“失蜡铸造”。
工艺流程:优点：1尺寸精度和几何精度高;2、 表面粗糙度咼；3、 能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机 的叶片等。
(3) 压力铸造(die casting)利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内, 件。
工艺流程:优点：1压铸时金属液体承受压力高，流速快 2、 产品质量好，尺寸稳定，互换性好； 3、 生产效率高，压铸模使用次数多； 4、 适合大批大量生产，经济效益好。
缺点：1铸件容易产生细小的气孔和缩松。
金属材料的塑性加工与成形方法
金属材料的塑性加工与成形方法金属材料的塑性加工是指通过外力作用，改变金属材料的形状和尺寸，从而获得所需的零件和产品。
在工业生产中，金属材料的塑性加工具有重要的地位和作用。
本文将针对金属材料的塑性加工与成形方法展开讨论。
一、金属材料的塑性加工方法1. 锻造锻造是将金属材料加热到一定温度，然后施加压力使其在模具中产生塑性变形的加工方法。
锻造可以分为自由锻造和模锻造两种，可用于加工各种金属材料，广泛应用于航空航天、汽车制造等行业。
2. 拉伸拉伸是利用拉伸力使金属材料产生塑性变形，并最终延伸其长度的一种加工方法。
拉伸适用于薄板、线材等材料的加工，常用于金属制品的生产中。
3. 压缩压缩是将金属材料置于模具中，通过施加压力使其在垂直方向上发生塑性变形的一种加工方法。
压缩可用于加工各种形状的金属材料，特别适用于生产大型零件和产品。
4. 轧制轧制是将金属材料置于辊子之间进行连续压制，使其发生塑性变形的加工方法。
轧制广泛应用于金属片材、线材等薄型材料的加工，可实现尺寸精度高、表面光洁度好的要求。
5. 剪切剪切是将金属材料置于剪切机中，通过施加剪切力使其在剪切刃上发生塑性变形而分离的一种加工方法。
剪切广泛应用于金属板材、线材等材料的加工，可实现快速高效的生产。
二、金属材料的成形方法1. 冷冲压冷冲压是利用冲压设备将金属板材置于模具中，通过施加压力使其在常温下进行塑性变形和分离的成形方法。
冷冲压广泛应用于制造汽车零部件、家电产品等。
2. 热冲压热冲压是通过将金属材料加热到一定温度后进行塑性变形和分离的成形方法。
热冲压一般适用于高硬度、高强度的金属材料的加工，可获得较高精度和表面质量。
3. 旋压旋压是将金属材料置于旋压机床上，通过旋转和压制力使其在模具中进行塑性变形的成形方法。
旋压适用于加工圆柱形、锥形等形状的零件和产品。
4. 拉伸成形拉伸成形是将金属材料置于模具中，通过拉伸力使其在径向和轴向上同时发生塑性变形的成形方法。
金属软管成形方法
金属软管成形方法一、挤压成形法挤压成形法是一种通过将金属软管坯料放入模具中，然后施加压力使其通过模具，从而得到所需形状和尺寸的金属软管的方法。
挤压成形法可以生产出具有高强度、高密度和良好密封性能的金属软管。
二、液压成形法液压成形法是一种利用液体压力将金属材料压入模具中，使其得到所需形状和尺寸的方法。
该方法可以在较低的温度下进行，因此适用于那些对温度敏感的材料。
液压成形法可以生产出具有高精度和良好表面质量的金属软管。
三、冲压成形法冲压成形法是一种利用冲头和模具将金属软管坯料冲压成所需形状和尺寸的方法。
该方法可以生产出具有高效率和良好一致性的金属软管，但可能会在表面留下皱纹。
四、滚压成形法滚压成形法是一种通过将金属软管坯料放置在两个或多个带有不同形状和尺寸的滚轮之间，然后施加压力使其通过滚轮，从而得到所需形状和尺寸的金属软管的方法。
该方法可以生产出具有高精度和高效率的金属软管。
五、拉伸成形法拉伸成形法是一种将金属软管坯料拉伸并通过模具进一步成形，从而得到所需形状和尺寸的金属软管的方法。
该方法可以生产出具有高强度、高精度和良好表面质量的金属软管。
六、旋压成形法旋压成形法是一种利用旋转工具对金属软管坯料进行加工，使其得到所需形状和尺寸的方法。
该方法可以生产出具有高精度和高效率的金属软管，但需要较高的技术水平。
七、弯曲成形法弯曲成形法是一种将金属软管坯料弯曲并通过模具进一步成形，从而得到所需形状和尺寸的金属软管的方法。
该方法可以生产出具有高强度、高精度和良好密封性能的金属软管。
八、组合成形法组合成形法是一种将两种或多种成形方法结合起来，以获得具有特定形状和尺寸的金属软管的方法。
该方法可以结合不同方法的优点，但需要较高的技术水平。
金属常见成型工艺
金属常见成型工艺成型加工是一种对固体进行塑性变形而其质量和材料特性保持不变的生产方法。
按照DIN 8582对生产工艺分类，可分为压力成型、拉压成型、拉力成型、弯曲成型和剪切成型。
成型分类冲裁成型冲裁又称为剪切冲裁，是通过两个冲裁模对向移动将介于这两个冲裁模之间的工件进行分割的加工工艺，其中固定的凹模也作为一部分切削刃共同完成整个剪切操作。
剪切冲裁属于单行程冲裁，是沿着切割线在唯一的一次行程中形成的切割。
冲裁一般分类为粗冲裁和精密冲裁。
粗冲与精冲● 粗冲裁在粗冲裁时，只冲切金属厚度的35%-70%，由于金属的流动，余下的金属边缘被扯断。
冲裁坯件断面的切断边缘要比扯断的边缘光滑很多。
● 精密冲裁精密冲裁又简称精冲，工艺类似于粗冲裁，它利用齿形压边圈和反压板制造出光滑的、无裂痕的冲裁面。
精密冲裁待加工金属100%通过了冲裁刃，在整个裁切面产生光滑、平整的断面。
金属由于流动而被分离，没有撕裂面，因此一般用来提供高品质的外观和尺寸控制。
原理拉深成型金属的拉深可以简单的描述为金属平板在冲头的推压下从压边圈进入，并通过成型模具由平板坯变为三维立体形状的过程，例如罐体。
拉深成型拉深一般根据苛刻度分为以下3类：按拉深比分类拉深分类浅拉深中等拉深深拉伸拉深比＜1.5 1.5-2.0＞2.0在较低及中等苛刻度的操作中，不产生或产生很小的筒壁变薄。
在深拉深中，发生筒壁变薄的程度大大高于浅拉深。
若拉深过程中发生筒壁变薄，此称为变薄拉深。
在拉深过程中，适当提高润滑剂的粘度，可以延长模具的寿命。
在实际生产中，部分工件是经过深拉深一次成型的，其他工件需要多次拉深成型，这一工艺称为再拉深。
其经常选用石蜡作为润滑剂。
线拉拔线拉拔是金属棒材通过一系列的缩减模，得到需要的形状和尺寸。
大部分拉拔出来的线材是圆柱形，也有扁平和矩形的。
线拉拔以铜线拉拔为例，线拉拔可以分成3个级别：● 大拉● 中拉● 小拉总体来说，开坯大拉对润滑剂的要求最高，此时产生最大的缩减量。
ProeCreo产品设计师一定要收藏的各种金属材料成形工艺大全
ProeCreo产品设计师一定要收藏的各种金属材料成形工艺大全材料成形方法是零件设计的重要内容，也是制造者们极度关心的问题，更是材料加工过程中的关键因素，今天就带大家来看看金属成形工艺。
铸造液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件工艺特点：1、可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2、适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3、材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
铸造分类：（1）砂型铸造（sand casting）砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程：砂型铸造工艺流程技术特点：1、适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2、适应性广，成本低；3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件（2）熔模铸造(investmentcasting)熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
常称为“失蜡铸造”。
工艺流程：熔模铸造工艺流程优点：1、尺寸精度和几何精度高；2、表面粗糙度高；3、能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
（3）压力铸造(die casting)压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
工艺流程：优点：1、压铸时金属液体承受压力高，流速快2、产品质量好，尺寸稳定，互换性好；3、生产效率高，压铸模使用次数多；4、适合大批大量生产，经济效益好。
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应用:汽车得发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件
(2)熔模铸造(iｎvｅｓtｍｅｎtcａｓtiｎg)
通常就是指在易熔材料制成模样,在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳,再将模样熔化排出型壳,从而获得无分型面得铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注得铸造方案.常称为“失蜡铸造”.
工艺流程：
技术特点:
１、浇注时得压力与速度可以调节,故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等）,铸造各种合金及各种大小得铸件;
2、采用底注式充型，金属液充型平稳,无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁与型芯得冲刷,提高了铸件得合格率;
3、铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁,力学性能较高,对于大薄壁件得铸造尤为有利;
工艺流程:
优点:
1、压铸时金属液体承受压力高,流速快
2、产品质量好，尺寸稳定,互换性好；批大量生产，经济效益好.
缺点:
1、铸件容易产生细小得气孔与缩松。
２、压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动得情况下工作;
3、高熔点合金压铸时,铸型寿命低,影响压铸生产得扩大。
金属成形方法大全
铸造
液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应得铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件得生产方法,通常称为金属液态成形或铸造。
工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件
工艺特点：
1、可生产形状任意复杂得制件，特别就是内腔形状复杂得制件。
2、适应性强,合金种类不受限制,铸件大小几乎不受限制.
1、几乎不存在浇注系统与冒口系统得金属消耗，提高工艺出品率;
２、生产中空铸件时可不用型芯,故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力;
３、铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少,力学性能高;
4、便于制造筒、套类复合金属铸件。
缺点:
1、用于生产异形铸件时有一定得局限性;
２、铸件内孔直径不准确,内孔表面比较粗糙,质量较差，加工余量大;
４、省去补缩冒口，金属利用率提高到90~98％；
5、劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化与自动化。
应用:以传统产品为主(气缸头、轮毂、气缸架等)。
(５）离心铸造（centrifｕｇalｃasｔｉng）
将金属液浇入旋转得铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形得一种铸造方法。
工艺流程：
优点：
间接挤压铸造:喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压,分模、毛坯脱模、复位。
技术特点：
1、可消除内部得气孔、缩孔与缩松等缺陷；
2、表面粗糙度低，尺寸精度高;
3、可防止铸造裂纹得产生;
4、便于实现机械化、自动化。
应用：可用于生产各种类型得合金,如铝合金、锌合金、铜合金、球墨铸铁等
(9)消失模铸造（Lostfoam cａsting）
3、材料来源广,废品可重熔，设备投资低。
4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
铸造分类:
（1)砂型铸造（sanｄcasting)
在砂型中生产铸件得铸造方法。钢、铁与大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程:
技术特点：
１、适合于制成形状复杂，特别就是具有复杂内腔得毛坯;
2、适应性广，成本低；
工艺流程：
优点：
1、金属型得热导率与热容量大,冷却速度快,铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高１5％左右。
２、能获得较高尺寸精度与较低表面粗糙度值得铸件,并且质量稳定性好。
３、因不用与很少用砂芯，改善环境、减少粉尘与有害气体、降低劳动强度.
缺点:
１、金属型本身无透气性，必须采用一定得措施导出型腔中得空气与砂芯所产生得气体；
将与铸件尺寸形状相似得石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇,刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型,在负压下浇注，使模型气化,液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件得新型铸造方法。
２、金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹;
3、金属型制造周期较长,成本较高.因此只有在大量成批生产时，才能显示出好得经济效果。
应用：
金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂得铝合金、镁合金等非铁合金铸件,也适合于生产钢铁金属得铸件、铸锭等。
（7)真空压铸(vacｕumｄie caｓｔing）
通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内得气体而消除或显著减少压铸件内得气孔与溶解气体，从而提高压铸件力学性能与表面质量得先进压铸工艺.
工艺流程:
优点：
1、尺寸精度与几何精度高;
2、表面粗糙度高;
3、能够铸造外型复杂得铸件，且铸造得合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高
应用:适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工得小型零件，如涡轮发动机得叶片等。
（3)压力铸造（die castｉng）
利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
3、铸件易产生比重偏析.
应用：
离心铸造最早用于生产铸管，国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件.其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套与轴套等铸件得生产最为普遍.
(6）金属型铸造(gravitydiｅｃaｓting)
液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中冷却凝固而获得铸件得一种成型方法。
(8)挤压铸造（squｅezingｄｉecastｉnｇ）
使液态或半固态金属在高压下凝固、流动成形,直接获得制件或毛坯得方法.它具有液态金属利用率高、工序简化与质量稳定等优点，就是一种节能型得、具有潜在应用前景得金属成形技术。
工艺流程:
直接挤压铸造：喷涂料、浇合金、合模、加压、保压、泄压,分模、毛坯脱模、复位;
工艺流程:
优点：
1、消除或减少压铸件内部得气孔，提高压铸件得机械性能与表面质量，改善镀覆性能;
２、减少型腔得反压力，可使用较低得比压及铸造性能较差得合金,有可能用小机器压铸较大得铸件;
3、改善了充填条件，可压铸较薄得铸件；
缺点：
１、模具密封结构复杂，制造及安装较困难，因而成本较高;
2、真空压铸法如控制不当,效果就不就是很显著。
应用:压铸件最先应用在汽车工业与仪表工业，后来逐步扩大到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机与日用五金等多个行业.
（4）低压铸造（lowprｅｓsｕｒecａｓｔｉｎg)
指使液体金属在较低压力(0、0２~０、06MPa）作用下充填铸型,并在压力下结晶以形成铸件得方法。