供应商过程审核报告VDA

14
4、变更来源有3个，客户、自身、供方。
2.3
是否有项目计划并获顾客批准。
1、项目计划表应满足客户要求，包括内部工作节点以及客户项目节点信
息。
2、项目计划发生变更时，要确保项目组成员知晓，并通报给客户与经销
商。
3、针对必要的项目预算，进行了规划并审批通过。
15
4、项目计划表要考虑到供方。
2.4
项目组织/小组对项目中的变更是否确保控制管理。
是否按实际需要对原材料进行了存储,所使用的运输工具/包装设备是否与 原材料特性相互适应? 1、所有物流环节必须包装满足顾客定义的包装规范。 2、材料、零部件的储存和运输要考虑环境条件的影响。
来料是否妥有必要的标识/记录/放行是否到位? 1、放行的材料必须加以标识。 2、考虑并实现产品可追溯性要求，特别是客户的要求。 3、考虑产品法律法规要求和产品责任法。 4、对存档责任件的特殊要求。
38
5.3
39
5.4 x
40
5.5 x
41
5.6
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5.7
43
44 P6
6.1
45
6.1.1 x
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6.1.2
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6.1.3
48
6.1.4
49
供应商管理
供应商管理///是否只有具有质量能力的供应商被选择，批准和公布。 （要求外包过程各外协过程出需要考虑）
在供应链上是否考虑到了客户的要求?（在供应链的每一个阶段要任命一 名产品安全责任人） 1、客户要求供应链中的传递与体现。 2、注意供方变更情况。 是否与供应商就供货绩效约定了目标,并且加以了达成? 1、必须和所有供方进行供货绩效约定 并监控和落实。 2、出现偏差时，要求供方整改并实施改善监控。
关注点 通用
AB
C
1
2
定期审核提问表
3
456 7
No.
9
问题
D E FG
Text eingeben
P2
项目管理
12
2.1
是否建立了项目团队，并为项目管理及团队成员确定任务及权限？
1、项目管理有能力满足客户要求。
2、具有一个组建项目管理的过程。
3、确定了项目负责人和团队成员的权限以及与组织机构之间的接口。在
I,
H
不足及改善方案
AB
C
No.
9
问题
D E FG
6.5.2
69
对收集的质量和过程数据是否可以开展评价。（可测量特性的过程能力 检验） 1、必须有完整的提供质量和过程数据，必须确保可评估性。 2、过程能力分析，SPC情况。 3、对缺陷类型/缺陷频度进行采集、评价，制订改善措施。 4、产品/过程发生变更的故障，要重新修订TS认证合同。
通过使用的测量和要检验装置，是否能够有效的监控质量要求？（检验 过程的不确定性） 1、生产控制计划中明确必要的检验测量工具。 2、对员工正确使用测量工具实施培训。 3、必要时进行MSA。 4、测量精度的适宜。 5、按期执行校准并保留校准证明。 6、对于在线监测装置，也必须要有校准。
6.4.3
65
66 6.4.4 67 6.5
前工
通用
序
后工
序
审核生产线
检测
I,
包装
H
不足及改善方案
AB
C
D E FG
No.
9
问题
6.1.5
量产过程中,是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录?
1、制订变更流程。
2、变更要与客户沟通，并经过客户批准和认可。
3、变更状态要有可追溯性。
4、变更时要进行风险分析。
50
5、变更时要保证生产场所使用的文件是最新版本。
1、进行开展试生产。
33
2、进行PPAP分析。
4.8
与外发产品和服务有关的策划活动是否有效实施。
1、供应商协同开发的监控。
34
2、供应商能力的保证。
4.9 项目向生产过渡（转移）是否受控以便进行产品生产：资料转交清单。
1、向客户提交PPAP。
2、保留供应商的PPAP。 35
P5
36
5.1 x
37
5.2
20
3.1
针对具体产品和过程的要求是否已经到位?
1、自身要求、客户要求、法律法规。
2、客户对下级供应商或者原材料选择方面的要求。
21
3、要有权威或资历的人来识别、收集、确信、保存、使用。
3.2 x 在产品和过程确定的基础上，制造可行性是否以交叉功能方式评估.
1、检查合同或询价文件的可行性。
2、考虑以往的经验、教训。
17
员？
2.6
项目是否有质量管理计划，对执行的符合性是否定期进行监督：
18
1、项目计划表中必须包含有一份质量管计划。
2.7 x 项目是否有质量管理计划，并对执行的有效性进行监督和测量。
1、项目计划表中必须包含有一份质量管理计划。
19
2、保留项目计划落实的检测记录。
产品 过程
P3 产品和过程开发的策划
3、根据项目变更，适当及时地调整。
4、产能考虑和落实。
24
5、瓶颈和短板分析。
3.5
针对采购对象,是否编制了相关的质量管理计划?
1、对供应商活动开展规划和检验。
25
2、供应商应参与过程中。
P4
26
产品和过程开发的实现
H
不足及改善方案
I,
AB
C
D E FG
Βιβλιοθήκη Baidu
No.
9
问题
4.1
进行产品和过程开发///是否制订了DFMEA 和PFMEA，随着项目的进展
6.5.1
68
加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？ 1、加工工位、作业环境条件、返工/返修都要符合工作内容和产品要求。 2、实施人机工程学分析，必要时调整生产加工工位。
是否根据要求,正确的存放工具,装置和检验工具?
如何有效的落实过程 ?( 效果、效率、避免浪费）
针对产品/过程是否制订了目标要求? 1、为具体的过程确定了目标，并且开展监控以及联络沟通。
文件?
1、定期形成项目阶段总结报告。
31
2、PPAP资料。
4.6
生产控制计划是否用于各阶段，生产，试验和检测文件是否源自控制计
划：文件化资料转交给量产清单；
1、生产控制计划必须覆盖零部件、部件、组件、材料、生产过程、供方
。
32
2、控制计划3个阶段：样件CP、试生产CP、正席生产CP。
4.7
是否以系列生产条件进行预生产试运行，以便获得批准和放行。
52
4、过程要求和检验特性，必须对发现的不符合启动措施并加以记录。
6.2.2
对生产工艺流程是否进行了放行,并且对设置数据进行了采集?
1、批量生产放行，指每批生产任务开关时的首次认可和重新认可。
2、放行必须有授权人员根据验收标准签字批准。
53
3、放行包括针对产品和过程，并保留放行证据和记录。
6.2.3 x 所使用的设备是否能满足顾客对产品的特定要求（过程影响参数的控制
2、一旦出现偏差，必须具有反应计划。
3、特殊特性存档义务要考虑客户要求。 55
6.2.5
废弃件，重新加工件和嵌件是否分隔存放并有标识。
1、没有被批准的零部件必须被隔离和标识。
2、存放报废/返工零部件的容器必须具有适当标识。
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3、必要时设置隔离仓库，并实施样管理。
6.2.6
材料和零件在流程中是否能防止混料和错用。（符合顾客规定的标识、
51 6.2
所有生产过程是否受控 ? 工艺流程
6.2.1 x 生产控制计划基础上，是否在生产和检验文件中完整的给出了所有重要
信息？
1、生产文件的检验文件中，必须体现检验特性、工具、方法、频率/周期
、再评定等内容。
2、对影响到产品特性/质量的过程参数必须给出完整的规定。
3、过程参数和检验特性必须 带有公差说明。
6.5.3 x
70
6.5.4 x
71
一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改 措施的有效性？ 1、当产品/过程发征集关时，应立即启动应急措施，以消除进一步恶化或 损失及不良影响。 2、对产品/过程发生偏差应进行原因分析，制订整改措施并监控、验证效 果。 3、整改过程中要做到生产控制计划和FMEA的同步更改与动态完善。
开关必须确保不被无权限的人操作）：
1、设备必须有能力满足具体特性的公差方面的要求-设备精度。
2、特殊特性的能力证明，如PPK、CPK。
54
3、不能证明能力的特殊特性，必须实施100%检验。
6.2.4 x 在生产中产品的特殊特性是否得到控制。
1、生产控制计划中必须标记产品的特殊特性以及过程参数，并实施SPC。
28
4、项目开发计划中规定内容。
4.3
人力资源是否到位并有资格确认 。
1、负责产品/过程开发人员，其背景、资格 、能力的规划与证明。
29
2、外包管理、服务过程的人员必须考虑。
4.4
基础设施是否到位并合适。
1生产设施、检验设施的规划考虑与评估。
30
2、考虑工序的瓶颈和产能实现。
4.5 x 是否对各具体阶段应用了生产控制计划,并在此基础上制订了生产和检验
3、在报价时就要考虑样件制造、试制所需的产能。 22
3.3
是否有产品和过程开发计划。
1、在项目计划表下还需制订专门的产品和过程开发计划。
2、计划中里程碑应与客户里程碑一致。
3、实施DFMEA和PFMEA。
23
4、考虑到外包过程。
3.4
产品和过程开发是否考虑了必要的资源。
1考虑外包过程。
2、考虑生产设施、检验设施。
清晰可读）
1、合理的流转安排，建立完好的标识系统。
57
2、采用顺序一个注生产方式 ，避免混批生产。
58 6.3
那些岗位为过程提供支持 ? 人力资源
过程支持和人力资源///操作人员是否有监督产品和过程质量的责任和权
限。
1、作业文件中应明确员工必要的职责，任务以及权限，特别是自检、专
6.3.1
检、放行的规定。
1、项目变更需要满足特定客户要求。
2、项目变更要保留变更记录。
3、变更管理中应确保供应商。
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4、对影响到产品质量的变更，要站在客户的角度对风险进行分析。
2.5 x 涉及项目变更的组织责任人和顾客公司是否纳入项目变更体系：系统上
要更新欠变更流程、流程要分开（内部、外部、顾客）要明确对应窗
口；
1、针对客户，组织内部以及供应商，是否分别定义了负责变更管理的人
是否更新并制定有纠正措施。
1、FMEA虽项目进展而完善和更新。
2、FMEA要考虑供应商的影响。
3、FMEA中特殊特性识别并体现。
27
4、尽可能 的疏导出改善措施。
4.2
产品和过程开发规定的条款是否得以实施。
1、必须包含样件和小批生产的规划。
2、必须保存样件和小批生产的质量记录。
3、检测器具的规划必须体现。
2、应推动员工质量意识和风险责任意识教育。
3、顾客异常反馈要让生产一线人员知晓。
59
4、员工应参与持续改进中。
6.3.2 x
60
6.3.3
61
62 6.4
操作人员是否有能力完成所承担的任务并且资格得到更新确认。 1、针对每位员工 及其岗位职责，识别和确定其培训需求，制订员工岗位 发展规划。 2、不断开展培训，包括产品培训、质量意识培训、劳动安全培训、环保 培训、新员工入职培训、转岗培训、动态培训等。
批量生产
过程输入
是否在开发和批量生产之间进行了项目交接? 1、向客户提交PPAP。
按生产批量和必要数量的购入材料是否能按时供到合适地点（如：仓 库，工作位置）？ 1、正确的产品（原材料、零部件），必须以约定的质量和数量，在正确 的包装形式下，并附有正确的文件，在约定的时间交付给约定的工位。 2、JIT、看板管理、FIFO。
针对采购范围,是否获得了必要的认诃?（材料和质量的文件） 1、所有采购，必须在批量生产前必须得到批准和认可。
针对采购范围约定的质量是否得到保证?查阅供应商PPAP资料
是否按实际需要对进厂的货物进行了储存? 1、要具有适合的存储空间、场地，并配合合适的标识系统。 2、执行存储管理，FIFO。 实施各项任务的人员资格是否得到确认，责任分明。 1、编制各岗位任职资格及职责权限说明书。 2、识别培训需要，提供资格与能力的培训。
是否编制了员工上岗计划? 1、根据员工 资质和能力，制订上岗计划，并考虑缺勤率（病假/休假/培 训）情况。 2、上岗计划中要关注顶岗人员和借调人员，必须保证其具有能力和资质 。 3、上岗计划要结合生产制订，并覆盖到每个班次。
通过哪些资源落实了过程 ? 物质资源
6.4.1
63
6.4.2 x
64
生产设备／工具的维护及保养是否受控？ 1、建立预防性和预知性的设备/工具维护保养体系。 2、落实必要的维护保养措施需的资源要充分、到位。 3、注意生产环境及清洁的要求。 4、建立模具管理系统，应：使用状态标记、跟踪卡，模具寿命、模具防 护和所有权显示。
过程和产品是否定期评审?（产品标识符合国内和国际的统一规定） 1、对产品/过程必须实施计划性审核活动（产品审核/过程审核）。 2、审核的来源可包括：新的项目/过程/产品、对是否满足质量要求进行 验证、指出改进的可能。 3、一旦有质量要求得不到满足（内/外部），则针对具体事件为着眼点开 展额外审核。 4、审核要重点关注顾客要求的满足性。
这其中，包括各方面必要的落实能力。
4、供应商自始至终被纳入到了项目管理。 13
2.2 x 是否为落实项目规划了必要的资源，相关的资源是否已到位，并且说明
了变更情况？
1、资源规划围绕客户要求而展开，并考虑到供应商。
2、设立项目小组-多功能小组，小组成员配备到位。
3、针对必要的项目预算，进行了规划并审批通过。