管系施工工艺

2、试验设备为试压泵组，试验介质为淡水，试验的压力，根据各系
统的施工图纸中“车间试压要求”的规定。
3、水压试验时，应先将管子内的空气排尽。然后按规定逐级增加试
验压力，中间应作短时停压，不得一次升到试验压力。
4、当管内压力升高到规定值时，应保持压力 5～10min,在管子保持水
压的时间内，可用小锤轻击管子焊缝周围。仔细检查，如发现漏泄应
9
船舶管系施工工艺
管系布置和安装通用技术条件》）的检验规则。
4、密性试验压力以图纸要求为准，附表二供参考用。
九、船舶管系的完工处理
1、管系在压力试验合格后，油柜、油箱、阀件等应进行认真清洗。
2、对滑油管系、液压管系、压缩空气管系、二氧化碳管系分别用介
质油（气）进行注油（气）循环清洗。
3、管路和附件的油漆以及识别扳刻字的内容和规格应符合规定。油
a） 通海阀和排出口的安装，当采用座板连接时，可参照图 2 结构形式。座板和船傍板应双面进行焊接。
甲板排水管 舷外出水阀
船傍焊接座板 船傍板
船傍板
≤15°
（图 2） b） 船舷通海阀和排出口的安装，当采用短管连接时，可参照
图 3 结构型式。船傍接管的壁厚应不小于船傍板厚度，安 装时应伸出舷外 10~~15mm，并采用肘板或复板进行加强， 复板厚度也不得小于船傍板厚度。
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船舶管系施工工艺
立即卸载。补焊后重新进行检查，但补焊次数不得超过两次。 5、试压合格后，分别标记试压合格记录。
五、管子酸洗和镀锌
1、根据图纸要求，滑油、燃油、制冷、液压管系的管子，应进行酸 洗除锈。 2、酸洗液配方建议采用盐酸+若丁混合水溶液，酸洗的工艺按常规进 行，酸洗过程中可适当加热酸洗液（180C-550C）。参看（CB/T3760-1996 《钢管、铜管、铝管的化学清洗》）的要求。 3、管子酸洗除锈后，用流动冷水充分冲洗，然后用压缩空气吹干。 4、管子内径喷涂滑油防锈，外径刷棕色油漆（燃油管）和黄色油漆 （滑油管）并包封好管子两端，做好标记，置通风干燥处。 5、根据图纸要求，除燃滑油外的其它管子均需镀锌，管子热浸锌按 （CB*/Z343-84《热浸锌通用工艺》）要求进行。对于无法采用热浸锌 的管子，用电镀锌。镀层厚度δ的要求：内壁δ≥20μm，外壁δ≥ 30μm。
向左右部位，局部开坡口，如图 5 所示，在θ部位开坡口。
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船舶管系施工工艺
θ=90°
θ=90°
θ
支
θ
管
主管
（图 5）
f）支管不允许插入主管中，马鞍口应与主管很好吻合，其焊接尺寸 详见 CB/T3790-1997《船舶管子加工技术条件》，其中，当采用单面 焊时，L=0～1mm，双面焊时，L=1.5～2mm。 g）主管上支管孔与支管内孔应同轴，其同轴度不应大于 1mm。
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船舶管系施工工艺
蒸汽 1.6
300
燃油
C
滑油 1.6
150
其他
介质 3.0
300
蒸汽源自文库1.6
250
D
燃 油 0.7
60
滑油
其他 1.6
250
介质
型
简图
介
适用范围
最 高 设 计 最高设计
式
质
压
力温 度
6
船舶管系施工工艺
附件或船体构件的间距应在 30 mm 以上。 3、通过管弄进入各压载舱和压载管在分支前总管应设膨胀节。穿过 供应水舱和压载水舱前后舱壁的管段应有曲率半径为 4 倍管径的 u 型 膨胀弯头。 4、干舷甲板或上层建筑的船楼甲板上的透气管高度，应符合以下要 求：至少高出干舷甲板 760 mm 或船楼甲板 450 mm。 5、双层底内的压载管、注入管、测量管、透气管等应在舷侧外板封 闭前铺设好。 6、各种座板在焊接到舱柜、舷侧和海水箱前应与所配阀件和附件核 实是否一致后方可允许焊接。 7、舷侧、甲板、海水箱、舱柜等开孔，必须与所配阀件、附件及贯 通件孔径和位置核实符合图纸要求后才能施工。 8、阀件的安装以方便操作为原则，相邻手轮的间距应在 30mm 以上。 9、管路通过水密甲板、水密隔壁、双层底内底板、机舱围壁等船体 结构件时，均应采用通舱管件（CB/T3790-1997《船舶管子加工技术 条件》）连接。 10、在纵桁腹板和强横梁腹板上开孔时，如开孔高度大于腹板高度的 25%，开孔宽度大于骨材间距的 60%时，应用加强复板予以补偿，加 强复板的厚度应等于开孔腹板的厚度。 11、法兰连接时密封垫片按常规选取，若图纸有具体规定按图纸选取。 12、管子对接并固紧后，附设支架以固定，支架采用 B 型支架，参看 （CB*/Z 345-85《船舶管系布置和安装通用技术条件》）的要求
2
船舶管系施工工艺
管子外径 D
圆槽直径
D≤50
D+（0.10-0.20）
50＜D≤76
D+（0.10-0.30）
76＜D≤114
D+（0.20-0.50）
114＜D≤219
D+（0.50-0.80）
219＜D≤325
D+（0.80-1.00）
（表 1）
管子的弯曲半径通常取管子外径的 3 倍以上。在管路布置比较紧凑的
5、对于两段钢管直接对焊时，坡口应满足如下要求（表 2）：
4
船舶管系施工工艺
项目
标准范 允许
围
极限
b1
θ1 b2
θ2
b3
t≤3 3＜t≤6
b1 或 b2 或 b3
θ1 或θ2
1.0～1.5 1.0～1.2
＞300
≤3.0 ≤400
b1 或 b2 或
2.0～3.0 ≤4.0
t＞6
b3
θ1 或θ2 ≥500 ≤600
C
除A、B以外的所有管子
D
除A、B以外所有的管子
E
DN≤32各系统管子
注：A、B 型通舱管件仅适用于钢管。C、D、E 型通舱管件可用于钢管和铜管。 2、 通舱管件壁厚应大于或等于连接管子壁厚的 1～1.25 倍。
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船舶管系施工工艺
3、 各通舱件的焊缝均要大于或等于管壁厚度。
二、管路接头型式及管件装配
1、钢管焊接支管； a）钢管焊接支管型式一般如图 4 中 a、b、c、d 型。
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
a 直支管
b 斜支管
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
45°±5°
2
35°±5°
0～3 0～3
0～ 3
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船舶管系施工工艺
c 角尺支管
d Y型支管
（图 4） b）液压系统管子和通经不大于 32mm 的管子，不允许采用焊接支管，
应选用成品三通件。
六、船舶管系的布置和铺设
1、管材的长度、弯曲和走向，根据放样图，小样图并参与现场综合 取样制作。 2、管系布置的先后顺序是先大口径管后小口径管，管子的排列应尽 可能地平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子和附件），间距应在 20mm 以上。对于需要包扎的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系
2、铜管焊接支管； a）铜管焊接支管型式一般如图 6 中 A、B 型。
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K≥δ
d
船舶管系施工工艺
D＞d
K≥δ
D＞d
d
δ 5～10
D δ
D
A型
B型
(图 6) b）当主管内径大于支管内径时采用图 6 中 A 型，当主管内径等于支 管内径时采用图 6 中 B 型。 c）A 型支管插入端不应超过领口最低点。 d）B 型支管与主管交接处应相贯。 e）铜管支管也可以采用三通接头。 f）主管上支管孔与支管内孔应同轴，其同轴度不的大于 1mm。
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船舶管系施工工艺
甲板排水管 舷外出水阀
船傍板 肘板 加厚钢管接管
复板
铸钢弯管接管
（图 3） c） 舷傍开孔与座板或接管的间隙应不大于 3mm。 d） 排水孔和海水泵进水口、锅炉备用给水及压载系统进水海底阀
一般不应布置在同一舷的一个肋距内。 e） 海水泵的进排水孔若在同一舷的同一肋距内，则进水口应布置
漆色按（GB3033-82《船舶管路和识别符号的油漆颜色》）标准涂刷
（表 3）。
管系名称
油漆颜色
海水
绿色
淡水
灰色
燃油
棕色
滑油
黄色
消防
红色
空气
浅蓝色
蒸汽
银色
制冷
蓝色
污油
黑色
（表 3）
4、各系统管路阀件手轮均应加装可靠的识别板、各泵部、滤器的压
力表应加装铭牌。
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船舶管系施工工艺
附表一
一、通舱管件节点图
（表 2）
b1 或 b2 或 b3 两管子间距；θ1 或θ2 两管子焊接坡口角度；t 管壁
厚度。
四、管子车间强度试验
1、根据施工图纸要求，本船的燃油管系、滑油管系、冷却水管系、
舱底压载消防管系、生活供水（包括对外供水）管系、液压管系、压
缩空气管系、二氧化碳灭火管系在上船前应进行车间强度试验。试验
应在法兰焊接完成后进行。
地方，在保证弯管质量前提下，允许小于 3 倍管子外径，较小弯曲半
径的管子，应采用定型弯头。
3、管子与法兰焊接时，采用双面焊接如下图 1。法兰内孔与管子外
表面之间的间隙在任何一点不应超过 1.5mm。对于 DN≥300mm 的管
子，其间隙可适当放宽。法兰的密封线不得拉伤或堆积焊渣，否则应
予以修复或清理。对于有旋转角度管子的法兰焊接，应注意法兰螺栓
船舶管系施工工艺
管系施工工艺原则
一、前言
1、为确保船舶管系的施工质量，根据中国船级社 2006 规范及全国船 舶标准化技术委员会有关技术文件要求，并参考 CB/T4000-2005《中 国造船质量标准》，联系本厂实际情况及船舶施工图纸，特制订本工 艺原则。 2、本工艺适用于本船除通风、空调、排气以外的所有船舶管系。 3、本船船舶管系采用综合放样施工工艺。
7
船舶管系施工工艺
13、淡水管路不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不可避免时， 应在油密隧道或套管内通过，海水管也应尽量避免通过淡水舱，其它 管子通过燃油舱时，管壁应按规范要求加厚，且不得有可拆接头。
七、 舷旁阀开口表、舷旁阀安装节点图
1、 舷旁开口表详见 4600DWT 成品油船的管系施工放样图。 2、 舷旁阀和排出口的安装要求：
3、法兰连接； a）钢管法兰连接型式和适用范围按表 5 的规定。
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船舶管系施工工艺
表 5 钢管法兰连接形式和适用范围
型
简图
式
A
介
适用范围
最 高 设 计 最高设计
质
压
力温 度
（MPa） （°C）
蒸汽
燃油 滑油
不限 1） 不限
其他介 质
不限 400
蒸汽 2）
B
燃油 不限 不限
滑油
其 他 不限 400 介质
1、 当管子通过各种水密舱、油密舱、甲板或船体加强梁结构时，
应按表 4 中选用合适的通舱管件。
通舱管件形式和适用范围
（表 4）
型式
简图
适用范围
1）双层底加热管；
A
2）通过各种水密、油密舱的管子
1）甲板排水及粪便管； 2）总用蒸汽管和排汽管；
B
4）消防和甲板冲洗管；
5）空间位置狭小的场合
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船舶管系施工工艺
在排水孔之前。 f） 日用海水进水孔应在卫生、污水及粪便处理装置的排泄孔之前，
其间距应不小于 1.5m。 g） 舷侧排水孔应避免开在救生艇及舷梯卸放区域内。如不可避免
时，则应采取有效措施，防止将水排至救生艇内或舷梯上。
八、船舶管系的密性试验（详情见附表二）
1、管路安装完毕并检查无误后，对于燃、滑、对外供油、液压管系， 冷却、舱底压载消防、生活供水管系，遥控管系，压缩空气管系，二 氧化碳灭火管系均进行密性和畅通试验。 2、密性试验的压力数据参看各系统施工图纸要求。 3、密性试验操作按常规进行，具体要求参看（CB*/Z 345-85《船舶
二、备料
1、本船船舶管系用管及管路阀件、附件均应符合施工图纸规定的类 别、规格和材质。 2、管材及管系阀件、附件到厂后，须经本厂检验部门检验，合格后 做好标记分类存放，并保存好材质相关证书。
三、管子预制（详情见附表一）
1、根据放样小样图并参考本船现场实际，决定下料尺寸；管子切割 下料后，切割面应予清理，并做好标记。标记内容为： （1）所属系统 （2）规格 （3）安装位置或小样图号 2、管子弯制采用弯管机进行冷弯，选用的弯管模子和滑块圆槽按下 表 1：（单位：毫米）
孔的位置。
3
δ
船舶管系施工工艺
1.5δ δ 1.5
（图 1）
4、采用套管连接时，套管长度应大于被接管子外径，套管内径与被 接管子外径的间隙应≤1.5 mm，插入套管长度应≥3 倍的被接管壁厚， 两插入管间距应≥9 mm，套管壁厚应≥1.25 倍的被接管壁厚，其焊 接高度≥管壁厚（最小 5 mm）。垂直位置的套管，如用于淡水、海水 系统，应将下管的上端与外套管内孔部位进行封底焊接。如是用于水 平方向可省略。
c）角尺支管和 Y 型支管应尽量少用，且不允许用于滑油系统和液压 系统。
d）支管应设在总管法兰近端，以便清除内壁焊渣和毛刺，支管高度 应确保法兰连接螺丝安装方便。
e）当支管壁厚小于 6mm 时，不用开坡口。当壁厚等于或大于 6mm，
并当主管直径大于或等于 2.5 倍支管直径时，在整个支管端部开坡 口；当主管直径小于 2.5 倍支管直径时，可在支管端面沿主管轴线方