工厂常见八大浪费ppt课件
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在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通 常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡 是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的 物料、设备、人力、场地和时间的部分都是 浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅 仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源 超过“绝对最少”界限的活动。
备注：JIT是just in time(及时生产)
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工厂常见八大
三、动作的浪费
浪费
12种动作浪费： ◆两手空闲
◆不连贯停顿
◆左右手交换 ◆转身角度大
◆不明技巧
◆弯腰动作
◆单手空闲 ◆幅度太大 ◆步行多 ◆移动中变换状态 ◆伸背动作 ◆重复不必要动作
这些动作的浪费造成了时间和体力上 的不必要消耗。
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工厂常见八大 浪费
四、运输（搬运的浪费）
后果：
由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包 括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的 损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降 价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
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工厂常见八大 浪费
二、处理（加工浪费）
⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人 员需求的误判
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的 占用等不良后果。
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工厂常见八大
五、库存的浪费
Hale Waihona Puke 浪费◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为 库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题 如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马 上显现出来，因而也不会产生对策。 3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就 可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了， 不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。按照过 去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。 JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。 由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调 整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫 过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精 确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余 的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪 费，另外还增加了管理的工时。 ◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好
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工厂常见八大 浪费
六、过渡生产（制造过多或过早浪费）
◆TPS强调的是“适时生产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做， 机器还不是一样停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期变成无形的），而且会使现场工 作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 后果：
通道不畅
有损企业形象，影响士气， 易生危险，不易识别
半成品数目大，增加搬运， 无效作业
易生故障，增加修理成本， 影响品质
易混料，寻找费时间，易成 呆料
作业不畅，易生危险，增加 搬运
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工厂常见八大 浪费
一、品质缺陷（不良品、修理的浪费）
◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。 ◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。 ◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的 占用等不良后果。
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工厂常见八大
五、库存的浪费
浪费
库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题
◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直 接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 ②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品
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工厂常见八大
五、库存的浪费
浪费
案例1
某电子厂正在生产中，突然产线上所必须的一台机器突然故障， 由于缺少配件，所以需要两天的时间才可以修理好，造成停机、 停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、 停线的问题掩盖住了，把排除故障的时间空了出来。如果降低 库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解 决这些库存浪费。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于 等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比 较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品 周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或 过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的 风险。
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各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活 动的企业中普遍存在，如表1－1所示。为 了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现 不合理的地方，然后才是想办法解决问题， 这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方 法。
3
我们先来看一下在未做5S之前会 出现的最常见的五大损失
浪费表现
危害
成员仪容不整 设备布置不合理 设备保养不当 物品随意摆放
12
工厂常见八大
七、等待的浪费
浪费
◆生产线的品种切换 ◆工作量少时，便无所事事 ◆时常缺料，设备闲置 ◆上工序延误，下游无事可做 ◆设备发生故障 ◆生产线工序不平衡 ◆有劳逸不均的现象 ◆制造通知或设计图未送达
◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此， 很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来 看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属 于浪费。 ◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减 少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪 费。
在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通 常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡 是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的 物料、设备、人力、场地和时间的部分都是 浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅 仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源 超过“绝对最少”界限的活动。
备注：JIT是just in time(及时生产)
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工厂常见八大
三、动作的浪费
浪费
12种动作浪费： ◆两手空闲
◆不连贯停顿
◆左右手交换 ◆转身角度大
◆不明技巧
◆弯腰动作
◆单手空闲 ◆幅度太大 ◆步行多 ◆移动中变换状态 ◆伸背动作 ◆重复不必要动作
这些动作的浪费造成了时间和体力上 的不必要消耗。
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工厂常见八大 浪费
四、运输（搬运的浪费）
后果：
由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包 括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的 损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降 价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
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工厂常见八大 浪费
二、处理（加工浪费）
⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人 员需求的误判
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的 占用等不良后果。
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工厂常见八大
五、库存的浪费
Hale Waihona Puke 浪费◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为 库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题 如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马 上显现出来，因而也不会产生对策。 3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就 可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了， 不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。按照过 去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。 JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。 由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调 整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫 过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精 确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余 的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪 费，另外还增加了管理的工时。 ◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好
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工厂常见八大 浪费
六、过渡生产（制造过多或过早浪费）
◆TPS强调的是“适时生产”。 ◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做， 机器还不是一样停着？） 1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品，使生产周期变成无形的），而且会使现场工 作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 后果：
通道不畅
有损企业形象，影响士气， 易生危险，不易识别
半成品数目大，增加搬运， 无效作业
易生故障，增加修理成本， 影响品质
易混料，寻找费时间，易成 呆料
作业不畅，易生危险，增加 搬运
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工厂常见八大 浪费
一、品质缺陷（不良品、修理的浪费）
◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。 ◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。 ◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的 占用等不良后果。
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工厂常见八大
五、库存的浪费
浪费
库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题
◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直 接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 ②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品
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工厂常见八大
五、库存的浪费
浪费
案例1
某电子厂正在生产中，突然产线上所必须的一台机器突然故障， 由于缺少配件，所以需要两天的时间才可以修理好，造成停机、 停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、 停线的问题掩盖住了，把排除故障的时间空了出来。如果降低 库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解 决这些库存浪费。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于 等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比 较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品 周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或 过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的 风险。
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各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活 动的企业中普遍存在，如表1－1所示。为 了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现 不合理的地方，然后才是想办法解决问题， 这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方 法。
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我们先来看一下在未做5S之前会 出现的最常见的五大损失
浪费表现
危害
成员仪容不整 设备布置不合理 设备保养不当 物品随意摆放
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工厂常见八大
七、等待的浪费
浪费
◆生产线的品种切换 ◆工作量少时，便无所事事 ◆时常缺料，设备闲置 ◆上工序延误，下游无事可做 ◆设备发生故障 ◆生产线工序不平衡 ◆有劳逸不均的现象 ◆制造通知或设计图未送达
◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此， 很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来 看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属 于浪费。 ◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减 少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪 费。