生产过程仿真技术
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•
确定物料管理和存放
• 通过仿真优化传送带的尺寸和速度,优化 起重机构、自动导向小车以及驱动车的 数目和任务分配。确定物料存放情况分 散或集中的优劣。
•
确定库存和警戒线
• 通过仿真确定在总装线仓库中的子装配 零件的数量,或生产线缓冲站中的零件数 量。
•
优化人力资源
• 通过仿真可以估算出必要的操作工人数, 优化技术人员和技术工人在各岗位的分 配。
• Chrycler公司与IBM合作开发的虚拟制造环境用于其新 型车的研制，在样车生产之前，发现其定位系统的控 制及其他许多设计缺陷，缩短了研制周期。
•
国外应用
• 在美国，NIST (National Institute of Standards and Technology)正在建立虚拟制造环境(称之为 国家先进制造测试床National Advanced Manufacturing Testbed,NAMT)，波音公司与麦 道公司联手建立了MDA(Mechanical Design Automation)，
•
传统设计存在的问题
• 注重局部，忽略全局 • 动态特性表述困难 • 以手工为主，以二维为主 • 与实际问题差距大
•
生产线虚拟设计集成架构
•
初步前期规划
• 确定生产节拍 • 确定各工序所需的加工设备数 • 计算设备负荷系数 • 工序同期化 • 计算所需作业人数 • 确定生产线节拍性质 • 选择运输方式和物流系统等。 • 由相应程序完成
– 以生产为核心的虚拟制造 (Production Centered VM)
– 以控制为中心的虚拟制造 (Control Centered VM)
• 三类VM之间的关系
•
虚拟制造研究难点
• 产品、工艺规划及生产系统的信息模型 • 可制造性评价方法
–包括各工艺步骤的处理时间，生产成本和质 量的估计等
• 可使分布在不同地点、不同部门的不同专业人员在同 一个产品模型上同时工作，相互交流，信息共享，减 少大量的文档生成及其传递的时间和误差，从而使产 品开发以快捷、优质、低耗响应市场变化。
•
虚拟制造分类
• 按照与生产各个阶段的关系
– 以设计为核心的虚拟制造 (Design Centered VM)，DFX技术
•
优化生产线系统布局
• 根据工厂空间、计划生产能力和零件加 工所需工序,初步快速交互地确定多种生 产线布局方案,或验证已设计好的方案的 空间。
•
确定生产能力
• 通过仿真,验证现有的和预计新的生产系 统在当前的运转条件下的生产能力以及 生产线是否能够完成要求的年产量,如果 不能,修改运行参数。
•
确定运作方式
• 能够帮助确定是否按ＪＩＴ模式或建立 仓库模式来运作;是否可以去除某些设备; 是否有必要在总装线处设立存储仓库(会 增加总的代价)。仿真能容易地比较这些 附加的费用和由于备用件的缺乏而造成 的总装线怠工损失两者的利弊。
•
优化关键参数
• 通过仿真查找瓶颈工序,减少节拍时间以 提高产量或工件的加工频率,确定各种机 床的数量;通过成本分析,研究改善影响生 产的一些环节是否能提高生产能力,优化 各工位的库存量。还要优化生产线的特 征值,这包括机床的加工时间、可靠性参 数和缓冲区的设置。机床加工时间的分 配是否均匀,缓冲区设计是否合理。
•
二三维几何建模
• 二维建模
– 实现生产线中各模型在仿真运行时的操作控制 – 仿真控制语言SCL的图形表现
• 三维建模
– 可逼真地反映生产线 – 产品及其加工部位 – 设备 – 逻辑表示
• 保证二维和三维模型的一致
•
规划生产线系统
• 按照零件加工的工艺内容,通过工序的优 化组合,确定机床和其他设备,实现生产线 系统的初步规划;再根据产品产量的要求, 确定生产线的节拍。
• 制造系统布局、生产计划和调度规划 • 分布式环境
– 牵涉到公司合作，信息共享，信息安全性等
• 统一的集成框架和体系。
•
虚拟制造的产品生产
• 可制造性 • 可生产性 • 可合作性
• 虚拟制造 • 虚拟生产 • 虚拟企业
•
虚拟制造平台
• 基于产品技术复合化的产品设计与分析，除了几何造型与特征造 型等环境外，还包括运动学、动力学、热力学模型分析环境等；
•
基于PDM的虚拟制造平台集成
• 支持虚拟制造的产品数据模型 • 基于产品数据管理(PDM)的虚拟制造集成
技术 • 基于PDM的产品开发过程集成
•
三类仿真模型
• 产品模型
– 是所有活动的目的和中心
• 制造系统模型
– 产品开发必须要考虑的约束
• 开发过程（包括设计、加工、装配、测 试等）模型
– 是产品开发的使能器，也是对产品开发活动 进行管理和控制的基础
生产过程仿真技术
2020年5月26日星期二
虚拟制造
• 基本思想是在产品制造过程的上游－设计阶段 就进行对产品制造全过程的虚拟集成，将全阶 段可能出现的问题解决在这一阶段，通过设计 的最优化达到产品的一次性制造成功。
• 虚拟制造系统是各制造功能的虚拟集成，它的 可视化集成范围包括与设计相关的各项子系统 的功能，如用户支持、工程分析、材料选用、 工艺计划、工装分析、快速原型，甚至包括制 造企业全部功能（如计划、操作、控制）的集 成。
•
实例
• 波音777，其整机设计、部件测试、整机装配以及各种 环境下的试飞均是在计算机上完成的，使其开发周期 从过去8年时间缩短到5年。
• Perot System Team利用Deneb Robotics开发的QUEST及 IGRIP设计与实施一条生产线，在所有设备订货之前， 对生产线的运动学、动力学、加工能力等各方面进行 了分析与比较，使生产线的实施周期从传统的24个月 缩短到9.5个月。
• (2) 以制造系统模型为中心的仿真
– 包括对于复杂制造装备（如加工中心、机器人等）的仿 真、对于复杂制造系 统（柔性制造车间的设计和运行）的仿真。仿真的目的在于，确定设备 能力 和运行情况，包括加工路线、资源的分配、物料的供应等。
• (3) 以开发过程模型为中心的仿真
– 包括设计过程的仿真和制造过程的仿真。产品的开发大 致包括设计和制造两 个阶段。在设计阶段，产品的性能和成本就基本上确定了，而正是因为 设计 阶段的重要性，以及设计过程中多学科协作和反复设计、试验带来的复杂性 ，设计过程 的建模和仿真越来越受到人们的重视。仿真的目的在于缩短周期 ，降低成本。制造过程是仿 真应用的传统方面，制造过程的仿真必须把产品 模型和制造系统模型结合起来加以考虑，但 它不仅仅是两者的简单相加，还 需考虑控制策略、库存能力、负载能力等方面的问题。
• 在德国，Darmstatt技术大学Fraunhofer计算机 图形研究所，
• 加拿大的Waterloo大学，比利时的虚拟现实协
会等均先后成立了研究机构，开展虚拟制造技 术的研究。
•
•
虚拟制造的定义
• 佛罗里达大学Gloria J.Wiens的定义：虚拟制造是这样 一个概念，即与实际一样在计算机上执行制造过程。 其中虚拟模型是在实际制造之前用于对产品的功能及 可制造性的潜在问题进行预测。着眼于结果
•
三类仿真应用
• (1) 以产品模型为中心的仿真
– 包括产品的静态和动态性能分析、产品的可制造性分析、产品的可装配性分 析。在进行产品开发时，要考虑的不只局限于与功能需求有关的方面，如 形 状、尺寸、结构及各种物理特性，还要综合考虑诸如制造、装配、维护、成 本等各方面的 因素。因此，产品本身的仿真，如CAE、DFA等，是仿真技术 在制造业应用的基本方面。
•
确定换班方式
• 通过仿真研究一些或全部生产线加班对 产量的影响,可以根据每小时的平均工作 量或一段时间内的产品的产量计算出总 产量,从而提供换班方式的依据。
•
预测设备故障
• 对生产中的实际故障率进行统计建模,计 入生产线中进行仿真,找出故障率对仿真 结果的影响,估算在线和离线情况下预防 性维修的代价以及预防性维修的频率及 其可靠度,以指导生产线的设计。
•
生产过程仿真技术研究意义
• 是虚拟制造的关键技术之一 • 是在生产过程模型中融入仿真技术，用计算机模拟实际生产过程
，在实际生产开始之前优化资源配置和工艺过程 • 根据产品的工艺特征，生产场地，加工设备等信息，三维真实地
模拟生产环境，并允许用户交互地修改有关布局，对生产动态过 程进行模拟，统计相应评价参数，对生产环境的布局进行优化 • 评估和优化生产过程，评价 – 不同的工艺方案 – 资源需求规划 – 生产计划等 • 主要目标是评价可生产性,减少系统运行成本和维护费用
• 产品与制造环境是虚拟模型，在计算机上对虚拟模型 进行产品设计、制造、测试，甚至设计人员或用户可“ 进入”虚拟的制造环境检验其设计、加工、装配和操作 ，而不依赖于传统的原型样机的反复修改；还可将已 开发的产品(部件)存放在计算机里，不但大大节省仓储 费用，更能根据用户需求或市场变化快速改变设计， 快速投入批量生产，从而能大幅度压缩新产品的开发 时间，提高质量、降低成本；
• 美国空军Wright实验室的定义是“虚拟制造是仿真、建 模和分析技术及工具的综合应用，以增强各层制造设 计和生产决策与控制。该定义着眼于手段。
• 马里兰大学Edward Lin&etc给出的，“虚拟制造是一个 用于增强各级决策与控制的一体化的、综合性的制造 环境。着眼于环境
•
虚拟制造的主要特点
•
虚拟生产平台
• 虚拟生产环境布局 • 虚拟设备集成 • 虚拟计划与调度
•ຫໍສະໝຸດ Baidu
虚拟企业平台
• 虚拟企业协同工作环境
–支持异地设计、异地装配、异地测试的环境 ，特别是基于广域网的三维图形的异地快速 传送、过程控制、人机交互等环境。
• 虚拟企业动态组合及运行支持环境，特 别是INTERNET与INTRANET下的系统集成 与任务协调环境。
• 基于仿真的零部件制造设计与分析，包括工艺生成优化、工具设 计优化、刀位轨迹优化、控制代码优化等；
• 基于仿真的制造过程碰撞干涉检验及运动轨迹检验—虚拟加工、 虚拟机器人等；
• 材料加工成形仿真，包括产品设计，加工成形过程温度场、应力 场、流动场的分析，加工工艺优化等；
• 产品虚拟装配，根据产品设计的形状特征，精度特征，三维真实 地模拟产品的装配过程，并允许用户以交互方式控制产品的三维 真实模拟装配过程，以检验产品的可装配性。
• 可信程度 – 输出结果与实际生 产结果的比较来验 证
• 指导 – 利用模型的输出结 果去指导实际的生 产实施
•
传统手工生产线的设计过程
• 确定生产节拍 • 确定各工序所需的加工设备数,计算设备负荷系
数 • 工序同期化 • 计算所需作业人数 • 确定生产线节拍性质,选择运输方式和物流系统 • 进行平面布局设计 • 编制标准计划图表
•
先进制造技术
• 条件 – TQCS – 计算机技术、计算机网络技术、信息处理技术等
• 发展 – 80年代初，以信息集成为核心的计算机集成制造系统(CIMS， Computer Integrated Manufacturing System) – 80年代末，以过程集成为核心的并行工程(CE，Cocurrent Engineering)技术 – 90年代，出现了 – 虚拟制造(VM，Virtual Manufacturing) – 精益生产(LP，Lean Production) – 敏捷制造(AM，Agile Manufacturing) – 虚拟企业(VE，Virtual Enterprise)等新概念。
•
生产过程仿真理论基础
• 离散事件仿真 • Petri网建模
•
方法
• 通过给出实际生产系统或假设的生产系统的动 态的三维模型，在计算机中再现实际生产系统 的设备、工人和分析生产物流与逻辑顺序的其 它相关因素
• 生产线的设计需根据主导产品的类型、产量、 加工工艺等系统特性选择加工设备、物流设备 以及各种辅助设备,结合车间空间的结构特点对 这些设备进行空间配置,并充分考虑设备之间在 空间位置上的协调性,以确保整个系统的畅通和 自动化.
•
目标
• 生产过程仿真技术解决的是如何生产产 品的问题，而不是产品本身的问题。
• 生产过程仿真的目的是在实际生产开始 之前优化现有的资源配置，降低生产成 本，缩短生产周期，或为实际生产系统 中将要发生的改动或投资提供量化、直 观的分析和依据
•
与实际生产系统的关系
• 约束条件转化 – 如生产班次安排、 设备故障率等
确定物料管理和存放
• 通过仿真优化传送带的尺寸和速度,优化 起重机构、自动导向小车以及驱动车的 数目和任务分配。确定物料存放情况分 散或集中的优劣。
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确定库存和警戒线
• 通过仿真确定在总装线仓库中的子装配 零件的数量,或生产线缓冲站中的零件数 量。
•
优化人力资源
• 通过仿真可以估算出必要的操作工人数, 优化技术人员和技术工人在各岗位的分 配。
• Chrycler公司与IBM合作开发的虚拟制造环境用于其新 型车的研制，在样车生产之前，发现其定位系统的控 制及其他许多设计缺陷，缩短了研制周期。
•
国外应用
• 在美国，NIST (National Institute of Standards and Technology)正在建立虚拟制造环境(称之为 国家先进制造测试床National Advanced Manufacturing Testbed,NAMT)，波音公司与麦 道公司联手建立了MDA(Mechanical Design Automation)，
•
传统设计存在的问题
• 注重局部，忽略全局 • 动态特性表述困难 • 以手工为主，以二维为主 • 与实际问题差距大
•
生产线虚拟设计集成架构
•
初步前期规划
• 确定生产节拍 • 确定各工序所需的加工设备数 • 计算设备负荷系数 • 工序同期化 • 计算所需作业人数 • 确定生产线节拍性质 • 选择运输方式和物流系统等。 • 由相应程序完成
– 以生产为核心的虚拟制造 (Production Centered VM)
– 以控制为中心的虚拟制造 (Control Centered VM)
• 三类VM之间的关系
•
虚拟制造研究难点
• 产品、工艺规划及生产系统的信息模型 • 可制造性评价方法
–包括各工艺步骤的处理时间，生产成本和质 量的估计等
• 可使分布在不同地点、不同部门的不同专业人员在同 一个产品模型上同时工作，相互交流，信息共享，减 少大量的文档生成及其传递的时间和误差，从而使产 品开发以快捷、优质、低耗响应市场变化。
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虚拟制造分类
• 按照与生产各个阶段的关系
– 以设计为核心的虚拟制造 (Design Centered VM)，DFX技术
•
优化生产线系统布局
• 根据工厂空间、计划生产能力和零件加 工所需工序,初步快速交互地确定多种生 产线布局方案,或验证已设计好的方案的 空间。
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确定生产能力
• 通过仿真,验证现有的和预计新的生产系 统在当前的运转条件下的生产能力以及 生产线是否能够完成要求的年产量,如果 不能,修改运行参数。
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确定运作方式
• 能够帮助确定是否按ＪＩＴ模式或建立 仓库模式来运作;是否可以去除某些设备; 是否有必要在总装线处设立存储仓库(会 增加总的代价)。仿真能容易地比较这些 附加的费用和由于备用件的缺乏而造成 的总装线怠工损失两者的利弊。
•
优化关键参数
• 通过仿真查找瓶颈工序,减少节拍时间以 提高产量或工件的加工频率,确定各种机 床的数量;通过成本分析,研究改善影响生 产的一些环节是否能提高生产能力,优化 各工位的库存量。还要优化生产线的特 征值,这包括机床的加工时间、可靠性参 数和缓冲区的设置。机床加工时间的分 配是否均匀,缓冲区设计是否合理。
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二三维几何建模
• 二维建模
– 实现生产线中各模型在仿真运行时的操作控制 – 仿真控制语言SCL的图形表现
• 三维建模
– 可逼真地反映生产线 – 产品及其加工部位 – 设备 – 逻辑表示
• 保证二维和三维模型的一致
•
规划生产线系统
• 按照零件加工的工艺内容,通过工序的优 化组合,确定机床和其他设备,实现生产线 系统的初步规划;再根据产品产量的要求, 确定生产线的节拍。
• 制造系统布局、生产计划和调度规划 • 分布式环境
– 牵涉到公司合作，信息共享，信息安全性等
• 统一的集成框架和体系。
•
虚拟制造的产品生产
• 可制造性 • 可生产性 • 可合作性
• 虚拟制造 • 虚拟生产 • 虚拟企业
•
虚拟制造平台
• 基于产品技术复合化的产品设计与分析，除了几何造型与特征造 型等环境外，还包括运动学、动力学、热力学模型分析环境等；
•
基于PDM的虚拟制造平台集成
• 支持虚拟制造的产品数据模型 • 基于产品数据管理(PDM)的虚拟制造集成
技术 • 基于PDM的产品开发过程集成
•
三类仿真模型
• 产品模型
– 是所有活动的目的和中心
• 制造系统模型
– 产品开发必须要考虑的约束
• 开发过程（包括设计、加工、装配、测 试等）模型
– 是产品开发的使能器，也是对产品开发活动 进行管理和控制的基础
生产过程仿真技术
2020年5月26日星期二
虚拟制造
• 基本思想是在产品制造过程的上游－设计阶段 就进行对产品制造全过程的虚拟集成，将全阶 段可能出现的问题解决在这一阶段，通过设计 的最优化达到产品的一次性制造成功。
• 虚拟制造系统是各制造功能的虚拟集成，它的 可视化集成范围包括与设计相关的各项子系统 的功能，如用户支持、工程分析、材料选用、 工艺计划、工装分析、快速原型，甚至包括制 造企业全部功能（如计划、操作、控制）的集 成。
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实例
• 波音777，其整机设计、部件测试、整机装配以及各种 环境下的试飞均是在计算机上完成的，使其开发周期 从过去8年时间缩短到5年。
• Perot System Team利用Deneb Robotics开发的QUEST及 IGRIP设计与实施一条生产线，在所有设备订货之前， 对生产线的运动学、动力学、加工能力等各方面进行 了分析与比较，使生产线的实施周期从传统的24个月 缩短到9.5个月。
• (2) 以制造系统模型为中心的仿真
– 包括对于复杂制造装备（如加工中心、机器人等）的仿 真、对于复杂制造系 统（柔性制造车间的设计和运行）的仿真。仿真的目的在于，确定设备 能力 和运行情况，包括加工路线、资源的分配、物料的供应等。
• (3) 以开发过程模型为中心的仿真
– 包括设计过程的仿真和制造过程的仿真。产品的开发大 致包括设计和制造两 个阶段。在设计阶段，产品的性能和成本就基本上确定了，而正是因为 设计 阶段的重要性，以及设计过程中多学科协作和反复设计、试验带来的复杂性 ，设计过程 的建模和仿真越来越受到人们的重视。仿真的目的在于缩短周期 ，降低成本。制造过程是仿 真应用的传统方面，制造过程的仿真必须把产品 模型和制造系统模型结合起来加以考虑，但 它不仅仅是两者的简单相加，还 需考虑控制策略、库存能力、负载能力等方面的问题。
• 在德国，Darmstatt技术大学Fraunhofer计算机 图形研究所，
• 加拿大的Waterloo大学，比利时的虚拟现实协
会等均先后成立了研究机构，开展虚拟制造技 术的研究。
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虚拟制造的定义
• 佛罗里达大学Gloria J.Wiens的定义：虚拟制造是这样 一个概念，即与实际一样在计算机上执行制造过程。 其中虚拟模型是在实际制造之前用于对产品的功能及 可制造性的潜在问题进行预测。着眼于结果
•
三类仿真应用
• (1) 以产品模型为中心的仿真
– 包括产品的静态和动态性能分析、产品的可制造性分析、产品的可装配性分 析。在进行产品开发时，要考虑的不只局限于与功能需求有关的方面，如 形 状、尺寸、结构及各种物理特性，还要综合考虑诸如制造、装配、维护、成 本等各方面的 因素。因此，产品本身的仿真，如CAE、DFA等，是仿真技术 在制造业应用的基本方面。
•
确定换班方式
• 通过仿真研究一些或全部生产线加班对 产量的影响,可以根据每小时的平均工作 量或一段时间内的产品的产量计算出总 产量,从而提供换班方式的依据。
•
预测设备故障
• 对生产中的实际故障率进行统计建模,计 入生产线中进行仿真,找出故障率对仿真 结果的影响,估算在线和离线情况下预防 性维修的代价以及预防性维修的频率及 其可靠度,以指导生产线的设计。
•
生产过程仿真技术研究意义
• 是虚拟制造的关键技术之一 • 是在生产过程模型中融入仿真技术，用计算机模拟实际生产过程
，在实际生产开始之前优化资源配置和工艺过程 • 根据产品的工艺特征，生产场地，加工设备等信息，三维真实地
模拟生产环境，并允许用户交互地修改有关布局，对生产动态过 程进行模拟，统计相应评价参数，对生产环境的布局进行优化 • 评估和优化生产过程，评价 – 不同的工艺方案 – 资源需求规划 – 生产计划等 • 主要目标是评价可生产性,减少系统运行成本和维护费用
• 产品与制造环境是虚拟模型，在计算机上对虚拟模型 进行产品设计、制造、测试，甚至设计人员或用户可“ 进入”虚拟的制造环境检验其设计、加工、装配和操作 ，而不依赖于传统的原型样机的反复修改；还可将已 开发的产品(部件)存放在计算机里，不但大大节省仓储 费用，更能根据用户需求或市场变化快速改变设计， 快速投入批量生产，从而能大幅度压缩新产品的开发 时间，提高质量、降低成本；
• 美国空军Wright实验室的定义是“虚拟制造是仿真、建 模和分析技术及工具的综合应用，以增强各层制造设 计和生产决策与控制。该定义着眼于手段。
• 马里兰大学Edward Lin&etc给出的，“虚拟制造是一个 用于增强各级决策与控制的一体化的、综合性的制造 环境。着眼于环境
•
虚拟制造的主要特点
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虚拟生产平台
• 虚拟生产环境布局 • 虚拟设备集成 • 虚拟计划与调度
•ຫໍສະໝຸດ Baidu
虚拟企业平台
• 虚拟企业协同工作环境
–支持异地设计、异地装配、异地测试的环境 ，特别是基于广域网的三维图形的异地快速 传送、过程控制、人机交互等环境。
• 虚拟企业动态组合及运行支持环境，特 别是INTERNET与INTRANET下的系统集成 与任务协调环境。
• 基于仿真的零部件制造设计与分析，包括工艺生成优化、工具设 计优化、刀位轨迹优化、控制代码优化等；
• 基于仿真的制造过程碰撞干涉检验及运动轨迹检验—虚拟加工、 虚拟机器人等；
• 材料加工成形仿真，包括产品设计，加工成形过程温度场、应力 场、流动场的分析，加工工艺优化等；
• 产品虚拟装配，根据产品设计的形状特征，精度特征，三维真实 地模拟产品的装配过程，并允许用户以交互方式控制产品的三维 真实模拟装配过程，以检验产品的可装配性。
• 可信程度 – 输出结果与实际生 产结果的比较来验 证
• 指导 – 利用模型的输出结 果去指导实际的生 产实施
•
传统手工生产线的设计过程
• 确定生产节拍 • 确定各工序所需的加工设备数,计算设备负荷系
数 • 工序同期化 • 计算所需作业人数 • 确定生产线节拍性质,选择运输方式和物流系统 • 进行平面布局设计 • 编制标准计划图表
•
先进制造技术
• 条件 – TQCS – 计算机技术、计算机网络技术、信息处理技术等
• 发展 – 80年代初，以信息集成为核心的计算机集成制造系统(CIMS， Computer Integrated Manufacturing System) – 80年代末，以过程集成为核心的并行工程(CE，Cocurrent Engineering)技术 – 90年代，出现了 – 虚拟制造(VM，Virtual Manufacturing) – 精益生产(LP，Lean Production) – 敏捷制造(AM，Agile Manufacturing) – 虚拟企业(VE，Virtual Enterprise)等新概念。
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生产过程仿真理论基础
• 离散事件仿真 • Petri网建模
•
方法
• 通过给出实际生产系统或假设的生产系统的动 态的三维模型，在计算机中再现实际生产系统 的设备、工人和分析生产物流与逻辑顺序的其 它相关因素
• 生产线的设计需根据主导产品的类型、产量、 加工工艺等系统特性选择加工设备、物流设备 以及各种辅助设备,结合车间空间的结构特点对 这些设备进行空间配置,并充分考虑设备之间在 空间位置上的协调性,以确保整个系统的畅通和 自动化.
•
目标
• 生产过程仿真技术解决的是如何生产产 品的问题，而不是产品本身的问题。
• 生产过程仿真的目的是在实际生产开始 之前优化现有的资源配置，降低生产成 本，缩短生产周期，或为实际生产系统 中将要发生的改动或投资提供量化、直 观的分析和依据
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与实际生产系统的关系
• 约束条件转化 – 如生产班次安排、 设备故障率等