钢箱梁涂装工艺规程

涂

装

工

艺

规

程

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1. 工程内容

钢箱梁防腐涂装的构件主要为钢箱梁整体节段及护栏单元件。涂装分为：钢板厂内预处理、节段（单元件）厂内涂装、桥位焊缝及损伤区域的补涂、桥位钢箱梁顶板上表面的涂装，桥位面漆的涂装。

2．涂装配套体系

2.1钢箱梁涂装配套体系表

2.2涂装配套体系说明

2.2.1 所有钢材在厂内做表面预处理。

2.2.2 厂内所有构件涂装时桥位焊缝两侧预留50mm不涂装；桥位装焊检测合格

后按相应的涂装体系补涂。

2.2.3桥位损伤区域的修补按照不同部位的涂装体系进行涂装。

3. 涂装前准备

3.1钢结构表面处理

结构处理采用手工打磨或气动工具打磨，主要包括以下一些内容：去除飞溅和焊豆，并打磨平整；对粗糙的焊缝、毛刺打磨平整；对表面缺陷，如起鳞等，打磨平整；自由边、角打磨R2圆弧。对有标记和油污的构件表面用有机溶剂进行清洗，清洗至无油、无水、无污物。处理后的表面应清理干净，注意保护，防止二次污染。

3.2涂料、磨料的进厂要求

进场的涂料应具有产品合格证或出厂检验证明，有复验要求的涂料依据相关复验要求进行复验，复验合格才能使用。

磨料的检验和保存：钢表面清理用磨料应使用符YB/T5150-1993标准规定的钢砂或铜矿砂。磨料应清洁、干燥，砂粒度0.7～1.4mm。使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛，除灰、补充新砂处理，以保证表面处理的要求。

3.3涂装的备料、运输、保存

涂料的备料：所有进场涂料产品应该具有相关产品合格证并提供有资质的检测单位出具的性能检测报告。

涂料的封装和运输：所有涂料应装在密封容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面粘贴标签，包括牌号、颜色、批号、生产日期和生产厂家。

涂料的保存：所有涂料应储存在3～40°C的环境中，并注意环境通风。

4. 涂装施工流程

4.1钢结构外表面（不含顶板上表面）

喷砂除锈（Sa3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂醇溶性无机富锌底漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧铁红封闭漆→检查报验（不

合格则返工）→喷涂还氧云铁中间漆→检查报验（不合格则返工）→喷涂第一道脂肪族聚氨酯面漆→检查报验（不合格则返工）→桥位喷涂第二道脂肪族聚氨酯面漆→检查报验（不合格则返工）→养护

4.2主体钢箱梁内表面

喷砂除锈（Sa2.5）或手工机械除锈（St3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧厚浆漆→检查报验（不合格则返工）→养护

4.3挑臂及护栏结构内表面

手工机械除锈（St3.0）→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂无机硅酸锌车间底漆→检查报验（不合格则返工）→养护

4.4钢箱梁顶板上表面（桥面）

手工机械除锈St3.0→清砂除尘→检查报验（不合格则返工）→喷涂环氧富锌底漆→检查报验（不合格则返工）→养护

5. 涂料施工要求

试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度，黏度、走枪速度等对涂装质量的影响，取得经验;

喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物;

喷涂方式：准备喷枪，调距物面适当;先喷上面后喷下面，先难后易;压盖1/3-1/2压盖应均匀;防止流挂、超薄和干喷，允许少量流挂，超薄可以补喷，干喷应返工;

自检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好;如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄;可用湿膜测厚计帮助掌握厚度;

补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚;干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿;

清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用。

施工环境温度为5-38°，除有特殊要求外，相对湿度不大于80%，雨、雾、雪和沙尘等恶劣天气下，不得进行露天施工。

5.1涂装底漆（无机硅酸锌车间底漆、无机富锌底漆、环氧厚浆漆及环氧富锌底漆）

预涂装，对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位，采用刷涂进行预涂装。涂装应均匀，不得漏涂。

施工时应均匀涂覆，压盖1/3-1/2，压盖要均匀，先难后易，分片涂装。喷涂时行枪速度要均匀，喷枪与工作距离要适当。

底漆喷涂作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀、完整的连续膜。对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量缺陷的部位，进行重新涂装作业。允许少量流挂。

底漆涂层干燥后，测量底漆的干膜厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。对于局部厚度不足的部位，进行补涂，直到厚度达到要求。

5.2涂装封闭漆（环氧铁红封闭漆）和中间漆（环氧云铁中间漆）

涂层检查，上道涂层应完全实干，漆膜平整。

预涂装，对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位采用刷涂进行预涂装。涂覆应均匀，不得漏涂。

中间漆涂装作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀的没有空隙的连续膜。对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量缺陷的部位，进行重新涂装作业。

涂膜要求平整光滑，对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量的缺陷的部位，进行重涂作业。允许少量流挂。

涂层干燥后，测量涂层的干膜总厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。对于局部厚度不足的部位，进行补涂，直到厚度达到要求。

5.3涂装面漆（丙烯酸聚氨酯面漆）

涂层检查，上道涂层应完全实干，漆膜平整光滑（如果有少量流挂，应打磨平整），如果时间间隔超过7天，底层表面用细砂打磨成微毛面。

预涂装，对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位采用刷涂进行预涂漆。涂覆应均匀，不得漏涂。

涂装作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀的没有空隙的连续膜。对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量缺陷的部位，进行重涂作业。

涂层干燥后，测量干膜总厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。对于局部不足部位，进行补涂，直到厚度达到要求。

6. 涂装检查

6.1涂层表观检验

涂层表观要求漆膜连续、平整，颜色一致且符合设计要求。涂层表观质量检验采用目视法。

涂料涂层应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。

6.2涂层厚度检测

使用磁性测厚仪检测干膜厚度，按GB/T13452.2规定进行。测量厚度时，以构件为一个测量单元，大构件以10㎡为一个测量单元，每个测量单元至少先取三处基准面，每个基准面测量5个点，取算术平均值，其中，90%的测量点厚度应符合要求，其余测量点的厚应度不低于本规程规定值的90%，涂层厚度应符合本规程要求。

7．涂层养护

涂装完成后，涂膜需经过规定的养护时间后方可投入使用。养护期间，涂膜没有完全固化，要避免吊装，碰撞等容易造成涂膜损伤的行为，并且需要避免淋雨或者直接浸水以及接触其它腐蚀介质。

8．现场清理

构件在工厂涂装完成后进行验收，对存在污染或破坏的涂层进行清理，修补。对涂层表面的污物必须用清水冲洗干净，有油污的地方必须用清洗剂，彻底除油。