ISO22000：2018确认和验证控制程序
ISO22000：2018关键控制点确定控制程序
11、目 的规范对公司采购和生产流程危害分析后，关键控制点（CCP ）的判定过程，力求整个判定过程科学、准确；确保HACCP 计划的有效。
2、范 围适用于本公司各个CCP 的确定过程。
3、权 责3.1食品安全小组：负责判定关键控制点，确定关键控制点的关键限值，监控和纠偏措施，验证关键控制点和HACCP 计划。
3.2 各相关部门：负责对与食品安全有关本部门控制的危害进行收集。
4、定义：关键控制点（critical control point ）-- <食品安全>能够进行控制，并且该控制对防止、消除食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。
5、判断树流程图判断树(Decision tree)是四个连续问题组成:a)问题1.在加工过程中存在的确定的显著危害,是否在这步或后部的工序中有预防措施?如果回答,有,回答问题2。
如果回答无,则回答是否有必要在这步控制点食品安全危害。
如果回答"NO",则不是CCP。
如果回答"YES",则说明加工工艺,原料或原因不能控制保证必要的食品安全,应重新改进产品等设计,包括预防措施。
另外，只有显著危害,而又没有预防止措施,则不是CCP，则需改进。
在有些情况,的确没有合适的预防措施。
在这种情况进一步说明HACCP不能保证100％的食品安全。
b)问题2.这一加工步骤是否能消除可能发生的显著危害或降低到一定水平(可接受水平)?如果回答"YES"。
还应考虑一下,这步是否最佳,如果是，则是CCP。
如果回答"NO",则回答问题3。
c)问题3.是否已确定的危害能影响判定产品可接受水平,或者这些危害会增到使产品不可接受水平?如果回答"NO",则不是"CCP"。
主要考虑危害的污染或界入,即是否存在或是否要发生或是否要增加? 如果"YES" ,回答问题4。
ISO22000：2018食品安全验证控制程序
b)对危害分析结论进行评审，必要时重新分析；
c)操作性前提方案和HACCP计划案进行评审，必要时对控制措施进行调整；
d)基础设施和维护方案进行的评审；
e)人力资源管理和培训活动有效性的评价。
4.3.3保Biblioteka 采取任何措施的记录。这些记录在食品质量、安全小组中得到沟通。
4.2危害水平低于确定的可接受水平的验证
a)目的：验证终产品的危害水泄不通低于确定的可接受水平。
b)方法：抽样进行实验室检验，抽样检验时应另行编制抽样检验计划。
c)频率：首次运行或变更后重新运行、其他各单项验证存在不确定因素或出现潜在不安全食品时和不超过六个月的时间间隔进行。当连续三次验证均确认危害水平显著高于可接受水平的最低要求时，且其他的验证没有显示变化时，验证频率可减少到每年一次。
4.6食品安全验证表明对一些危害控制的不适当，且通过修改控制措施是不可行时，应当考虑通过适当的信息或标签将信息充分地提供给客户。
5
前提方案控制程序
危害分析控制程序
HACCP计划控制程序
内部审核控制程序
不合格品和潜在不安全品控制程序
纠正和预防措施控制程序
6
终产品验证抽样检验计划
终产品验证抽样记录表
终产品检验报告
a)安全管理体系的初始确认，在体系的试运行期间进行。
b)周期性确认，在每次内部审核时进行。
c)特殊情况下的确认，包括管理体系（FSM）不明原因的失误如大批量不合格产品的产生，过程、产品或包装发生的重大变化，以及确定的新危害。
4.4.3整体食品安全管理体系的确认应建立《管理体系整体确认表》，记录分析的结果和由此产生的活动，并向最高管理者报告，作为管理评审和管理体系更新的输入，也是公司与公共卫生主管部门和顾客沟通的重要信息。
ISO22000：2018检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的为了验证产品要求得到满足，特制定本程序。
2 适用范围本程序适用于原辅料进厂、生产直至成品出库全过程的监视和测量。
3 职责3.1 品控部负责产品的监视和测量的归口管理。
3.1.1 负责指导公司化验室的检验或试验工作；3.1.2 负责公司相关标准、工艺标准，测量特性，测量手段的制定；3.1.3 负责公司出厂产品的质量放行工作；3.1.4 负责车间环境卫生及食品卫生工作监督管理，并对产品质量进行监视和测量；3.1.5 负责保持以上工作记录及相关质量记录；3.1. 6 原辅料验收标准的制定。
3.2 产品品控部负责产品风味稳定性的保持。
负责组织作业指导书的编制。
（包括工艺流程、操作规程、设备操作规程等）。
3.2.1 生产部负责按品控部制定的作业指导书及相关标准进行生产；3.3 综合部负责按品控部制定的相关标准及国家的相关标准进行采购。
4 工作程序4.1 总则4.1.1 产品标准，检验或试验技术文件由品控部制定或确认后发放相关部门执行；4.1.2 公司化验室的检验或试验人员必须经培训上岗，按照《人力资源控制程序》执行；4.1.3 正常情况下，公司产品须经品控部检验合格后方可放行，特殊情况下，由品控部报食品安全小组组长，经总经理批准后放行，或由总经理书面批准的授权人员批准后放行产品，并通报食品安全小组组长和品控部。
4.2 进厂检验4.2.1 收到原辅料来料时，由库管员通知化验员进行检验。
4.2.2 化验员接到通知后，按规定验收供方提供的产品的质量合格证明材料后，按照《质量标准》检验，并填写《原材料进货台账》；正常情况下，原材料未经检验合格，不得下货入库，检验合格后，放置“检验合格”区，若检验不合格，按《不合格品控制程序》处理。
4.2.3 化验员根据感官检验和化验室的检验结果进行综合判定，若检验合格，在《入库单》上签字，库房方可入帐管理，并转移入“合格”区；4.2.4 如判定不合格，则在《入库单》上签“不合格”字样，并转移至“不合格区”，并按《不合格品控制程序》执行，必要时，由化验员通知综合部退货或特采。
ISO22000：2018检验控制程序
1、目的规范公司所采购的原辅材料、包装材料及生产过程半成品与成品的检验过程，确保所有产品均符合标准质量安全要求。
2、范围适用于本公司所有的原辅材料、包装材料、半成品及成品的检验与验证全过程。
3、权责3.1 总经理：负责批准特采或特放产品。
3.2 技术部：负责制定原辅料、包材、半成品及成品的检验标准，根据有效的国家食品安全标准或备案标准进行检验取样、检验和判定操作，并做好相关记录；负责提供原辅材料、半成品及成品的标准要求。
3.4仓库：负责原辅材料、包装物料以及半成品和成品的入库摆放、标识和防护工作。
3.5采购部：负责物料采购合同的下达与跟进、质量问题信息反馈、退货工作。
3.6生产部：负责半成品及成品生产过程的质量和安全，负责原辅料及包装材料的紧急放行申请。
3.7销售部：负责成品出库销售的紧急放行申请。
4、定义：4.1 检验（inspection）：通过观察和判断，适当时结合测量、试验或估量所进行的符合性评价。
4.2 合格（符合 conformity）：满足要求。
4.3 不合格（不符合）nonconformity：未满足要求。
4.4放行（release）：对进入一个过程的下一阶段的许可。
5、流程图原辅、包装材料检验合格放行，不合格退货使用中间产品的检验6、控制程序6.1检验标准6.1.1我司的原辅材料验收标准和成品标准由研发部提供国家现行有效食品安全标准或备案的企业标准及本公司的要求，必要时参考供应商出厂标准编制，由技术部进行编制，并报食品安全小组评审和批准，交QC执行。
6.1.2我司的包装材料验收标准由技术部根据国家现行有效标准，必要时参照供应商的出厂标准编制，经食品安全小组组长审批后，交QC执行。
6.1.3物料验收标准和成品标准，应定期评审，若依据的国家标准或备案标准发生变化，应及时更新，以便适应市场的新的需求。
6.2来料检验6.2.1 物料（原辅料及包装材料）进厂后，由仓管通知IQC对物料进行检验，同时把物料送货单复印件和供应商提供的或代加工产品归属公司检验合格证，一并交IQC。
ISO220002018版采购控制程序
采购控制程序1目的对采购过程进行控制，确保所采购的原料、辅助材料符合国家有关的食品安全标准和GMP 的要求。
2范围适用于对生产所需的原料、辅助材料采购的产地确认，采购供货商资质能力确认，产品确认，以及对供方进行选择、评价和控制过程。
3职责3．1 采购部3.1.1采购部负责原料采购及辅助材料采购过程的控制和确认；3.1.2负责对采购供货商资质能力进行确认和认可，资质能力确认和认可应包括供方经济实力，供方诚信程度，供方组织能力，供方以往供货质量情况记录；3.1.3负责对供方进行调查、评价，编制《原料合格供应商名单》，对供方的供货业绩定期进行再评价，建立供方档案，并对本程序进行归口管理；3.1.4 负责对原料和辅助材料采购过程进行管理，确保采购的原料、辅助材料是符合食品安全卫生要求且能满足本公司内部正常的生产需要；3.1.5 负责按本公司制定的原、辅材料的技术质量标准、HACCP计划手册要求组织人员对供方生产地点进行调查，确定原料采购地点没有污染源（主要是化学污染源）；运输工具必须是不受污染的（主要是化学的、物理的污染源）。
辅助材料采购必须在国家定点生产的工厂内采购，辅助材料进厂必须由厂家提供由国家认可的检验部门出具检验报告及合格证；3.1.6负责制定采购计划，执行采购作业文件；3.2 品管部负责组织制定采购物资的技术标准；3.3 总经理批准《供方调查评价表》和《原料合格供应商名单》。
4程序4.1采购物资的特性重要度分类A类为重要物资：构成最终产品的主要成分或关键成分，直接影响最终产品的性能和功能，可能导致顾客严重投诉的物资，如制造罐头产品用的各类粮食、蔬菜原料和辅助材料（包括各种食品添加剂），以及含有重金属的空罐等；B类为一般辅助物资：构成最终产品的非关键成分的物资，它一般不影响最终产品的质量或即使略有影响，但可采取措施予以纠正的物资，如包装纸箱、商标，消毒和检验使用的有毒、有害化学用品等；本公司品管部应负责对采购的物资按其特性重要度进行分类，并填入《采购物资分类明细表》内，提供给采购部在评价供方时使用。
ISO220002018版HACCP计划控制程序
HACCP计划控制程序1目的确保HACCP计划的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。
2适用范围适用于HACCP计划的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点及其上的关键限值，建立关键控制点的监控系统及其实施。
3职责3.1 食品安全小组负责HACCP计划的建立、保持、更新和确认；3.2 管理者代表负责HACCP计划的审核；3.3总经理负责HACCP计划的批准；3.4 各部门参与和配合实施HACCP包括监控和必要的纠正和纠正措施。
4定义关键控制点：能够施加控制，并且该控制对防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受水平是必需的某一步骤。
5程序5.1关键控制点(CCP)的确定5.1.1根据危害分析的结果（危害分析工作单），由HACCP计划管理的控制措施所在的产品和（或）过程步骤即为关键控制点。
5.1.2如果危害分析的结果不能确定关键控制点，潜在的危害须由HACCP前提计划控制。
5.1.3同一危害可能由不止一个关键控制点实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点。
5.2关键控制点中关键限值（CL）的确定5.2.1设定关键参数5.2.1.1有某一个关键控制点上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。
5.2.1.2关键参数应符合有效、直观、简捷快速和经济的原则。
可考虑使用温度、时间、纯度、PH值、水分活度、体积等；5.2.1.3从危害及其可接受水平、相应的控制措施来确定关键参数。
只符合上述原则，应优先考虑直接依据危害来设立关键参数。
5.2.2确定关键限值5.2.2.1针对每个关键参数，确定关键限值。
在关键限值内，应可确保食品安全危害在可接受水平内。
5.2.2.2确定关键限值要基于科学依据，如法规限量、科学文献、工业标准、验证和确认的结果、试验结论、客户和专家意见、公认惯例等。
5.2.2.3当一个关键参数控制多个危害水平时，其关键限值应由对其最不敏感的危害来决定。
ISO22000：2018确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序
ISO22000：2018确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序1 目的通过确认、证实各控制措施或控制措施的组合能使相应的食品安全危害达到预期的控制水平；通过验证、证明各控制措施或控制措施的组合确实达到了预期的控制水平。
2 适用范围适用于对控制措施组合进行确认；适用于对食品安全管理体系进行验证。
3 职责3.1 食品安全小组负责对操作性前提方案OPRP和HACCP计划进行确认；负责对前提方案PRP、操作性前提方案OPRP和HACCP计划进行验证。
3.2 品控部、食品安全小组成员负责CCP的验证；品控部负责最终产品的检验。
3.3 综合部负责组织进行食品安全管理体系的内部审核；负责组织对验证结果进行评价和分析。
4 工作程序4.1 控制措施组合的确认4.1.1 操作性前提方案OPRP的确认4.1.1.1 确认的时机（1）在操作性前提方案OPRP实施之前。
（2）在下列情况下。
根据需要，对操作性前提方案OPRP做必要的修改，在修改后的操作性前提方案OPRP实施之前，要对其进行确认。
①原料的改变；②产品或加工的改变；③复查时发现数据不符或相反；④重复出现同样的偏差；⑤有关危害或控制手段的新信息（原来依据的信息来源发生变化）：⑥生产中观察到异常情况；⑦出现新的销售或消费方式。
4.1.1.2 确认的内容确认的内容见“操作性前提方案OPRP确认记录表”。
4.1.1.3 确认的实施食品安全小组用“操作性前提方案OPRP确认记录表”对操作性前提方案OPRP进行确认，确认的结果记录在“操作性前提方案OPRP 确认记录表”的相关栏目中。
4.1.1.4 确认结果的处理当确认结果表明操作性前提方案OPRP不能对相应的食品安全危害进行预期的控制时，应对操作性前提方案OPRP进行修改、重新评价和确认。
4.1.2 HACCP计划的确认（1）在HACCP计划实施之前。
（2）在下列情况下，应对危害分析的输入进行必要的更新重新进行必要的危害分析，并对HACCP计划进行必要的修改，在修改后的HACCP计划实施之前，要对其进行确认：①原料的改变；②产品或加工的改变；③复查时发现数据不符或相反；④重复出现同样的偏差；⑤有关危害或控制手段的新信息（原来依据的信息来源发生变化）：⑥生产中观察到异常情况；⑦出现新的销售或消费方式。
ISO220002018版危害分析控制程序
危害分析控制程序1目的确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2适用范围适用于对公司所有产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3职责3.1 食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价；3.2 管理者代表负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准；3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4程序4.1危害的识别4.1.1危害识别的输入4.1.1.1危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等；4.4.1.2经验；4.4.1.3外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据；4.4.1.4来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品安全危害信息。
4.1.2危害识别的步骤4.1.2.1与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，并提交初步的《危害分析工作单》（最初稿），明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性。
4.1.2.2必要时，HACCP小组组织各部门对《危害分析工作单》（最初稿）进行会审，并针对会审意见进一步修改。
最后经理管理者代表批准后定稿。
4.1.3危害识别的规范4.1.3.1应明确危害的种类和产生的原因。
危害应当以适当的术语表达，如生物种类（例如沙门氏菌）、物体种类（例如玻璃、毛发）、化学构成（例如铅，水银或通常化学分类如杀虫剂）。
4.1.3.2在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品链的前后联系。
4.1.3.3食品安全危害初步清单应列出了在所有产品类型（如蔬菜罐头、水果罐头、脱水蔬菜）、过程类型（如装罐、配汤、杀菌冷却等）和加工设备类型（如封口机、夹层锅、杀菌锅）潜在可能（即理论上的）发生的危害；4.1.3.4当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食品安全危害的可接受水平。
ISO220002018版内审控制程序
内审控制程序1 目的验证质量和食品安全管理体系的符合性，并对发现的不合格项采取纠正措施，以保持和持续改进质量和食品安全管理体系的有效性。
2适用范围适用于本公司质量和食品安全管理体系的所有要求及其所覆盖的所有产品以及其涉及到的所有部门和区域的内部审核过程。
3职责3.1管理者代表、食品安全小组组长3.1.1全面负责内部质量和食品安全管理体系审核的组织工作；3.1.2负责任命内审员以及批准年度内审计划和每次审核的实施计划；3.1.3选定审核组长及审核员，并审核年度内审计划，每次审核的实施计划和内部质量和食品安全管理体系审核报告；3.1.4批准内部质量管理体系审核报告；3.2品管部3.2.1具体组织、协调内审活动的展开，对内审活动实施归口管理；3.2.2组织编制年度内审计划；3.3审核组长编制每次内审计划，组织实施全部内审活动。
4、程序4.1年度内审计划4.1.1 根据拟审核的活动和区域的状况及其重要程度，及以往审核的结果，由品管部负责策划年度审核方案，编制年度内审计划，确定审核的范围，频次和方法，经管理者代表审核批准。
每半年进行一次内审并要求覆盖本公司质量和食品安全管理体系的所有要求，另外出现以下情况时管理者代表应及时组织进行内部质量安全管理体系的审核：4.1.1.1本公司机构、质量和食品安全管理体系发生重大变化时；4.1.1.2出现重大质量事故，或用户对产品质量进行连续投诉或严重投诉时；4.1.1.3在接受第二、第三方审核之前且必要时；4.1.1.4法律、法规及其它外部要求变更时；4.1.1.5 HACCP体系运行，需要进行周期验证时。
4.1.1.5.1验证内容●确认：以证明HACCP计划所有要素是否都有科学的依据，并且是有效的。
●验证各个关键控制点（CCP）：是否都严格按照HACCP计划进行控制的。
●验证HACCP计划体系是否正常有效地运作的。
4.1.1.5.2验证频率及时机●计划启用前，对HACCP计划进行科学复查、确认。
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1、目的
建立和实施本公司食品安全管理体系确认/验证活动的过程，保证食品安全管理体系的符合性和有效性及食品安全管理体系的持续改进。
2、范围
本公司产品的食品安全管理体系确认/验证、前提方案确认/验证、系统设备确认/验证、工艺确认/验证、检验方法确认/验证、清洁确认/验证的全部活动，包括HACCP计划实施前的确认、实施后的检查和效果确认/验证。
3、权责
3.1 HACCP小组组长：负责审批《XX年度确认/验证计划》，组织实施确认和验证方案，提
供必要资源。
3.2 HACCP小组：负责编制《 XX年度确认/验证计划》，参与和实施确认和验证,收集数据
信息，参与确认/验证评审。
3.3品管：负责检验确认/验证的制定及实施确认/验证，并负责监督确认/验证过程和跟踪
确认/验证效果；负责工艺方法确认/验证方案的审核和实施。
3.4其他部门：负责本部门内确认/验证的实施和数据收集。
4、定义：
4.1确认（Validation）：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认
定。
4.2 验证（verification）：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
5、流程图：
HACCP计划的确认/再确认关键控制点确认/验证（过程确认/验证）
终产品的检验纠正措施
6、控制程序
6.1 确认或验证内容
公司HACCP小组组织进行的HACCP体系的确认/验证活动包括内容：
a) HACCP计划的确认与再确认；
b) 关键控制点(过程：系统设备、工艺、清洁等)确认/验证检查；
c) 最终产品的检验。
6.2 HACCP计划的确认与再确认
6.2.1 HACCP计划的确认
a) 在公司HACCP体系中，每个HACCP计划表，在实施前，HACCP小组组长要组织HACCP小
组成员，对HACCP计划进行确认，填写《HACCP计划确认报告》，批准后，连确认依据的资料、文件、数据整理归档，由体系文控员保存；
b) HACCP计划确认的定义是：搜集信息进行评估，确定HACCP计划完整实施时，能否有效
地控制食品中的显著危害。
6.2.2 HACCP计划的再确认
对于既定的HACCP计划，当出现下列情况时，HACCP小组组长要组织小组成员对原计划的适宜重新进行确认：
a）原料发生了变化；
b）产品和工艺有了变化；
c）经常出现关键限值的偏离；
d）出现重大产品质量安全事故，包括顾客对产品质量安全问题提出严重投诉；
e）对物料（包括原料、设施设备、产品）的危害或控制手段有了新的信息；
f）产品的销售对象与顾客群发生了变化；
g）顾客的要求，相关的法律法规有了新变化；
h）生产过程中，工艺或操作有了新发现。
6.3 关键控制点的确认/验证
6.3.1 每年对CCP点的监控仪器，进行计量校准，并保存记录；法定外送计量的设备要有
主管部门签发的合格证，自校的要按校准规程保存相关记录；
6.3.2 每年，要求主要原料供应商提供原料符合性证明；
6.3.3 每月，QC有针对性对原料、在制品进行抽样，送到化验室进行检验，以确认/验证
CCP点的监控效果；
6.3.4每天品控主管对CCP点的监控记录进行审核；每年，HACC小组长组织小组成员对CCP
点的监控记录进行复查（包括纠偏记录，不合格品的处理记录），填写《确认/验证记录》，并保存记录；
6.3.5品管负责起草和组织关键设备入场验证和每年的再验证，详见《设备和设施控制程
序》。
6.4 最终产品的检验
6.4.1品管对公司生产的每批产品要进行抽样检验，以确保产品的符合性，并保持检验的
原始记录；每年对检验的结果进行统计分析，评估产品的符合性趋势；
6.4.2 每年，品管至少进行一次有针对性的对公司产品进行抽样，送到有资质的第三方进
行产品符合性的全面检验，并保存送样记录和有资质的第三方提供的检验报告。
6.4.3品管负责化验的检验方法进行确认/验证，并保存记录。
6.5其他过程确认/验证
6.5.1工艺确认/验证
食品安全小组对新产品或产品工艺更改所涉及人员、流程、设备、产能以及可操作性和产品安全等方面进行确认/验证。
6.5.2前提方案确认/验证
食品安全小组对为保证食品安全所必需的前提方案（厂区环境、厂房车间、卫生控制、人员健康、产品标识额追溯、工艺流程图确认等）的有效性，每年至少进行一次确认/验证。
6.5.3操作性前提方案（SSOP）确认/验证
食品安全小组针对所识别出来的每一个需要用操作性前提方案控制的危害，应对其控制相关危害的有效性进行确认/验证，其中包括对消毒薰蒸效果的确认/验证、设备清洁程度等的确认/验证，每年至少一次确认/验证。
6.5.4生产用水确认/验证
食品安全小组针对生产用水的感官、PH值、微生物等项目等纯化体统的有效性，每年至少一次确认/验证。
6.5.5应急响应及产品召回确认/验证
食品安全小组每年至少一次对应急响应及产品召回等相关程序进行模拟演习，以确认/验证其程序规定是否切实可行，且控制有效。
6.5.6内部审核和管理评审
按照《内部审核控制程序》和《管理评审控制程序》执行。
6.5.8其他确认/验证
检验方法确认/验证及其他辅助性确认/验证：如包装上线确认/验证、产品运输确认/验证、产品暂存时间确认/验证等按各确认/验证方案组织实施。
检验方法、工艺方案没有更改、优化可以不用再确认/验证。
如有更改按方案确认的确认/验证周期进行再确认/验证。
6.6 纠正措施
当公司在进行HACCP体系确认/验证时，发现不符合项，需要纠正时，HACCP小组应立即向责任部门发出《纠正预施表》，相关部门应采取措施，使不符合项和有关偏离得到纠正和预防，并将相关结果记录在《纠正措施表》中，HACCP小组应对纠正的效果进行在确认/验证。