钢箱梁-跨径为45m钢箱梁施工方案、方法及其措施

三、钢箱梁施工方案、方法及其措施

（一）钢箱梁设计概况

B匝道桥第九联上部结构采用路径为45m的钢箱梁，为单箱单室截面，梁高2.05m，底板宽5.7m，悬臂长度1.6m。钢箱梁顶板厚度20mm，腹板厚度16mm，底板厚度22mm，横隔板厚度12mm，横隔板及悬臂挑板均每300cm和100cm设置一道。在支座处加密一道横隔板。顶板采用8mm U形加劲肋，间距60cm。底板采用166船用球扁钢加劲肋。腹板上采用10mm厚钢板加劲。

钢箱梁节段在工厂预制，运至工地后拼装。本标段箱梁各部位的连接均采用焊接（即全焊结构）。

（二）钢箱梁制作

1、经业主、监理同意后，钢箱梁拟委托具有钢结构施工一级资质的企业在工厂车间内分节段预制，节段的大小以满足设计、起重、公路运输限界以及方便现场组拼为原则。

2、各结构零部件表面须光滑平整，不得有凹凸不平、弯曲及翘曲现象。全部钢板均进行预处理，表面处理等级为Sa2.5。

3、保证钢结构基本尺寸误差在规定允许范围内。

4、顶板对按焊缝与腹板对接焊缝错开250mm，腹板与底板再错250mm。面板、腹板、底板焊缝均按规范围要求开具相应“V”形坡口。对接焊缝要焊透，各种焊缝高度符合规范围要求。

5、对接焊缝选用引弧板与母材的材质、厚度相同，剖口形成与母材相同。

6、焊接不应有裂纹和沿焊缝边缘的未溶合、烧穿、假焊、未填满的火口及超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉等。

7、钢梁制作时先详细核对各块尺寸后再下料。

8、钢结构的制作与安装符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中有关规定。

9、钢梁分节段预制完成后，对主体尺寸严格校验，并在出厂前进行自由状态预拼装。对不符合预拼装的允许偏差的构件进行修整或返工，合格后方可出厂。（三）钢箱梁运输、安装

由于现场条件受限，大吨位吊机无法进场，所以钢箱梁安装拟使用三台吊机，以相邻路梁为平台，完成顶推施工，其安装施工流程如图2.6-5所示，具体安装施工工艺、要点如下：

1、现浇相邻孔跨箱梁。相邻联箱梁完成且砼强度达到设计要求后，暂时不拆除箱梁的现浇支架。

2、在已施工完毕的相邻孔跨箱梁上布置千斤顶顶推系统。在墩顶箱梁上预埋钢板，2块钢板沿桥梁中心线对称布置，间距合适，在钢板上焊接顶推牛腿，牛腿采用140型钢和钢板焊接而成。顶推千斤顶利用牛腿做后背进行顶推。

3、在已施工完毕的相邻孔跨箱梁上布置滑道、滑块。滑道截面形式为箱形，滑道顶面铺设2mm厚不锈钢板作为滑道。在钢箱梁受力节点的位置布置临时钢支撑，钢支撑下设聚四氟乙烯橡胶滑块，通过滑块和滑道之间的滑动实现钢箱梁的顶推。滑道和滑块之间涂抹黄油，用来降低摩擦系数。

4、利用吊机将工厂制作节段钢箱梁吊放在滑道上的临时钢支撑上，并利用千斤顶顶推系统完成箱梁的整体拼装。拼装时，采用砂箱、千斤顶配合钢支撑调整每段钢箱梁的曲线线形，使梁底线形、标高值达到设计要求。

5、必要时施工中可使用导梁。导梁设计成板梁的形式，共2片，截而为工字形，与箱梁的腹板联结。每个箱体上的2个板梁用联结杆件连成整体，保证导梁的横向刚度满足要求。

6、使用三台吊机，以相邻跨梁为平台，完成整跨钢箱梁的顶推就位。

7、在顶推过程中对钢梁的中线、悬臂端挠度进行监测。钢梁中线用全站仪进行监测，限位器纠偏；悬臂端挠度用水准仪进行监测。当梁体中线偏移值大于20mm时，进行纠偏，使箱梁正位。

图2.6-5 45m钢箱梁安装施工流程示意图

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高支模施工方案

8、当整联钢箱梁顶推就位时，将箱梁纵、横向准确就位；拆除顶推滑道，安装正式支座，然后落梁，调整支反力，复核梁底高程，锁定支座。整联钢梁顶推完毕。

（四）钢箱梁施工注意事项

1、钢结构运输出厂时，对其进行临时加固，切实防止钢箱梁及接口变形，保证运输安全。

2、钢梁吊装前，对标高、中线及主梁跨径(支座中心距离)进行复测，各数据不超过允许偏差后方可吊装。

3、钢结构在运输安装过程中被破坏的涂装等按关规定补涂。钢结构安装完毕后即进行面漆涂层。

4、安装钢箱梁支座时，支座中心线与主梁纵轴线平行。

5、一级焊缝应进行100%超声波探伤及20% X光摄片检查；二级焊接应进行100%超声波探伤，对结果有疑问的焊缝进行X光摄片复检。

6、在工厂将预制好的钢箱梁节段外表面喷砂除锈，质量达到Sa3.0级，然后采用电弧喷涂法或等离子喷涂法在钢箱表面作喷铝处理。

7、对经过热喷铝处理的部位，还要按设计要求进行必要的表层涂装处理。

8、经过表面热喷铝处理的钢箱节段在现场焊接施工后，由于焊缝及其周边缺少热喷铝保护层，所以对钢箱梁的未受热喷铝涂层保护的焊缝等部位应按设计要求进行表面除锈、涂底漆、中间漆、面漆等的涂装处理。