制造过程能力审核评价细则

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制造过程能力审核评价细则

年月日发布年月日实施中国第一汽车集团公司发布

前言

本细则依据GB/T19001-2008《质量管理体系要求》、ISO/TS16949：2009《质量管理体系——汽车生产件和相关维修零件组织应用ISO9001：2008的特别要求》、GJB9001B-2009《质量管理体系要求》编制，是集团公司管理体系文件之一。

本细则由集团公司生产制造技术部提出并归口。

本细则由集团公司生产制造技术部负责起草。

本细则主要起草人：

1 适用范围

本细则适用于集团公司自主体系各分、子公司。

2 术语和定义

制造过程能力审核：是指从工程能力、控制能力、保障能力三个方面对产品制造过程进行的检查与评价，以保证产品制造过程的稳定、受控、不断改善提升，并验证制造过程体系能力的充分性、适宜性和有效性。

工程能力：评价生产线设备及工艺能力水平，包含线工序能力均衡、稳定性、工序符合率三个要素。

控制能力：评价生产要素的受控水平，反应生产线技术管理能力，包含工艺文件及标准作业管理、工艺执行率、关键工序/控制点、检测工具（设备）管理以及变化点管理五个要素。

保障能力：评价生产辅助要素的完整水平，反应资源保障能力，包含体系保障能力、人员培训及素质、设备工装保障、物料保障以及现场环境五个要素。

3 职责

3.1生产制造技术部

负责对分、子公司开展制造过程能力审核并对体系能力建设及运行情况进行监督和评价。

3.2技术中心

参与集团生产制造技术部组织的制造过程能力审核。

3.3分公司、子公司职责

合资体系参与集团生产制造技术部组织的制造过程能力审核。

自主体系负责本公司制造过程能力审核及问题改进，并对体系建设及运行状态进行自评审和持续完善。

4 工作内容和要求

4.1线工序能力均衡

4.1.1生产线各工序能力应建立均衡性评价指标，如工程能力指数、过程控制参数、产品质量及技术指标等。

4.1.2 通过统计分析各工序能力指标，确定生产线制造过程能力不足工序。

4.1.3 针对存在问题的工序或生产环节，应制定整改措施及提升计划，保证各工位/工序能力均衡。

4.2稳定性

4.2.1生产线应确定质量及技术评价指标，并努力实现各类指标。

4.2.2 生产线主要质量及技术指标应持续进行监控与管理。

4.2.3 生产线各项指标应持续保持稳定。

4.2.4 生产线投放的新产品应经过批量生产条件确认，并且新产品的生产及质量状态应整体保持稳定。

4.3工序符合率

4.3.1建立完善的车间班组级工序审核制度。

4.3.2 开展工序符合率统计分析，持续改善提升。

4.4工艺文件及标准作业管理

4.4.1 工艺文件及标准作业的管理应建立流程并有效实施运行。

4.4.2 工艺文件及标准作业齐全、完整,、版本有效。

4.4.3 工艺文件内容完善合理，指导性和可操作性良好。

4.4.4 标准作业内容合理、完善，且现场易于得到。

4.4.5 不同文件内容要求一致，且在内容变更时应得到控制。

4.5 工艺执行率

4.5.1 建立工艺执行的管理流程，并有效运行。

4.5.2 现场严格执行标准作业。

4.5.3 开展作业观察及改善。

4.6 关键工序/控制点

4.6.1关键工序/控制点应建立管理流程，对关键工序/控制点进行全面识别与管理。

4.6.2 关键工序/控制点处于受控状态，产品特殊特性符合产品及工艺要求。

4.6.3 关键工序/控制点能按文件规定要求进行日常监控、记录、反馈和处理。

4.7 检测工具（设备）管理

4.7.1按工艺要求配备完整的检测工具（含比对样件）或设备。

4.7.2 检测工具（含比对样件）或设备需定期进行检定及校准。

4.7.3 按工艺要求进行检测、记录、分析。

4.7.4 建立外委检测管理流程，并有效控制。

4.8 变化点管理

4.8.1工艺变更与现场变化点应制定管理流程。

4.8.2 工艺变更过程与现场变化点应处于受控状态。

4.8.3 变更与现场变化过程应具备追溯性，需做好跟踪记录。

4.9 体系保障能力

4.9.1制造过程能力管理应建立组织机构，配置合理人员。

4.9.2应制定完善的制造过程能力的管理流程。

4.9.3 有效开展制造过程能力审核工作，跟踪工艺整改/改进过程并记录，改善成果应及时固化。

4.10 人员培训及素质

4.10.1 生产操作人员配置满足生产线工艺、节拍要求。

4.10.2 生产操作人员需经过岗前培训。

4.10.3 生产操作人员具备本岗位要求的素质、技能。

4.10.4 产品/过程发生变更时，开展相应的培训、指导。

4.10.5 具备全面的人力资源安排计划。

4.11 设备工装保障

4.11.1 生产设备、工装模具、工位器具满足产品、工艺要求。

4.11.2 对于重要的产品/过程特性，应定期进行过程能力考察。

4.11.3 生产设备、工装模具、工位器具应及时进行维护及保养。

4.12 物料保障

4.12.1物料管理应建立流程并有效实施运行。

4.12.2 原辅材料入厂环节应有效受控。

4.12.3 物料的存储和中转过程应有效受控。

4.12.4 生产现场，对不合格品、返修品、半成品、成品应进行分区隔离和防错措施管理。

4.12.5 批量生产中，首次采用新材料、新工艺的材料认证和工艺验证应得到控制。

4.13 现场环境

4.13.1 生产线实施5S（或等同5S）管理。

4.13.2 生产线实施目视化管理。

4.13.3 现场环境应符合工艺要求。

5 评价要点

5.1线工序能力均衡

5.1.1是否按照生产线工艺特点，确定一个评价指标或几个指标进行综合评价；是否对不同工艺类型的生产线选取了不同的分类指标。

不同生产线各工序评价指标的选择（不限于）：

➢冲压：产品检测合格率、废品率（废品损失金额）、手修率、模具停台