一般模具设计要求
模具设计规范及要点
模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。
本文将介绍模具设计的规范及其要点。
一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。
通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。
二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。
2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。
同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。
3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。
同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。
4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。
5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。
同时，简化结构也有利于操作和维护。
6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。
这样可以减少停机时间，提高生产效率。
7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。
8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。
冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。
9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。
模具行位设计标准要求规范
模具行位设计标准要求规范模具行位设计标准要求规范主要包括以下几个方面：一、尺寸要求：模具行位的尺寸应符合国家标准或相关行业标准的要求。
包括行位的长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。
行位的尺寸应与相邻模具零件的尺寸保持一致，确保模具在装配的过程中能够正常配合、连接。
二、垂直度要求：模具行位的垂直度是指行位与模具的垂直度，也是指行位上下两个面的平行度。
行位的垂直度要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
垂直度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其在使用过程中不产生变形、偏斜等问题。
三、表面质量要求：行位的表面质量要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的表面应光滑、平整，不得有明显的裂纹、气孔、划痕等缺陷。
表面质量的要求主要是为了保证模具的精度和使用寿命，使其能够正常运行。
四、材料要求：模具行位的材料要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的材料应具有一定的强度和耐磨性，能够承受模具在使用过程中的压力、冲击等力量。
材料的选择要根据具体的模具使用环境和工作条件来确定，确保模具的使用效果和寿命。
五、加工精度要求：模具行位的加工精度要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的加工精度主要包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等指标。
加工精度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其能够满足产品的要求。
六、安装要求：模具行位的安装要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的安装应牢固可靠，保证模具在使用过程中不会因为行位的松动而产生误差。
安装的过程中要注意行位与相邻模具零件的配合和对齐，确保模具的装配精度和稳定性。
以上是模具行位设计标准要求规范的一些主要内容，具体的标准要求还需要根据具体的模具类型、使用环境和产品要求来确定。
模具行位的设计标准要求规范能够保证模具的质量和性能，提高模具的使用效果和寿命。
同时，对于模具生产厂家和用户来说，严格按照标准进行设计和生产，有助于提高产品的竞争力和市场占有率。
模具设计技术要求
级进模设计要求1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求；2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高；3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向；4、镶块、凸模安装方便，正确可靠，冲裁凸模修模后，高度调节要方便；5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策；6、间隙的均匀程度要到达70％以上；7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修；8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6；9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。
定位起止正确，卸料板、顶块不倾斜，有足够的卸料、顶出件力，卸料安全可靠。
进料、定料、出件、清理废料畅通、方便，没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。
保证稳定正常工作；10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。
11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模，弹性卸料，小凸模用护套，卸料板用小导柱导套导向，凹模做成分段拼合或组合式，冲裁凸模修模后，高度要能调节，前后工位排废料、出工件方案合理，毛坯定位准确可靠，送料方便无阻碍，废料切断后回收。
工作量：图纸（1：1），装配图1张0号图纸；零件图，凸模、凹模、护套，其他工作零件必须画，其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序，画够2张以上0号图纸。
说明书：要求30页以上。
图纸和说明书质量按学校要求做。
冲压件要求（大批量生产）一、零件附加说明零件的形状和要求见附图，尺寸从图纸上量取二、合格的制件应满足的要求1.尺寸、形状符合图纸要求；2.冲裁断面不允许有夹层，毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t；3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷；4. 光面的均匀程度要求大于70％；5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象；6. 成形部分平整、光滑，无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象；7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响；8.保证制件质量稳定。
冲压模具设计要求1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求；2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高；3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向；4、镶块、凸模安装方便，正确可靠；5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策；6、间隙的均匀程度要到达70％以上；7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修；8、压力中心偏移量不能超过凹模1/10；9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。
模具的设计与制作要求
模具的设计与制作要求1.准确的产品尺寸和形状：模具的设计要根据产品的准确尺寸和形状进行，这是保证产品质量和一致性的基础。
同时，也要考虑到产品的形状复杂性，进行合理布局和结构设计。
2.合理的材料选择：模具的工作环境要考虑到温度、压力、磨损等因素，所以在材料的选择上需要具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性。
一般常用的模具材料有铸钢、工具钢、硬质合金等。
3.可靠的结构设计：模具的结构设计要考虑到产品的工艺要求和承受的力，以确保模具在工作过程中不变形、不破裂，并有足够的刚度和强度。
另外，还要考虑到模具的分解性、装配性和可维修性，方便模具的更换和维护。
4.高效的冷却系统设计：模具的制作过程中会产生大量的热量，如果不能有效地散热，会导致模具温度过高，进而影响产品质量和模具寿命。
因此，模具的设计中要充分考虑冷却系统的设置，合理布置冷却通道和出水口，以提高散热效果。
5.精密的加工工艺：模具的制作一般采用数控机床进行精密加工，要求加工精度高，尺寸精确，表面光洁度好。
加工工艺包括铣削、钻孔、褶皱、车削、车削、划线等，要保证模具的加工质量和尺寸精度。
6.严格的质量控制：模具的设计与制作过程中，要进行严格的质量控制，包括原材料的采购、模具制作过程中的检测和验收，以及最终的模具出厂检验。
尤其对于关键部件和加工工艺要进行特别的把关。
7.合理的模具使用和维护：模具的使用和维护也非常重要，要按照操作规范进行使用，定期保养和维修，并且要妥善保管模具，以延长模具的使用寿命。
总之，模具的设计与制作是一个相对复杂和繁琐的工作，需要综合考虑产品的需求、材料的特性、工艺的要求以及工装设备的配合等多个因素，以实现高效、精确、持久的生产制造目的。
模具设计之基本要求
模具设计之基本要求顶针类:1.顶针大小要跟成品尺寸成合理比例:不能大成品小顶针¸小成品大顶针.2. 顶针位置落点应在骨位边、呵位边，尽量避免在大平面处落顶针，因成品受力点不在大平面,如硬在平面落针容易顶白。
3. 如太高骨位例超出高度12mm,应考虑在骨底加扁顶针。
4. 水口钩针大小要视啤机顿数或产品大小定尺寸,例成品小于60mm,钩针只须Ø4mm¸小于200 mm，钩针只须6 mm大于200 mm以上方可8 mm钩针。
5. 顶针排放要有规律不能东一支西一支因顶针排放没有规律会影响放运水位置，便不能有效地冷却成品。
6. 顶针的要求格式先要了解客户要公制或英制。
7. 顶潜水之顶针不能太接近潜水位，最佳顶针与潜水的距离15 mm至20 mm，避免潜水口容易折断在水位内。
8. 斜顶的斜度一定要超过10度最多20度。
(如有低过或过标准就要先问"主任"可行否)9. 无特别要求，一般选用大同标准。
如要求用HASCO的顶针，则选用Z40。
(特别模具用Z41)水口类:1.水口粗幼要按成品大小决定，例成品在50 mm以下水口只须做Ø4 mm以下，50 mm至100 mm水口约做Ø5 mm，100 mm至150 mm成品水口做Ø6 mm，如有难走水口工程塑料水口就相应加大约20%。
2.唧咀位的支头尽量缩短，因太长会影响走水速度，影响啤作。
3.钩针藏冷胶位要有10至15 mm高度视成品大小决定。
4.水口对转角前一定要多约6 mm至8 mm冷胶位，避免冷胶堵塞走水或入水，影响啤塑。
运水类:1.一般运水Ø8 mm，如特大产品才Ø10 mm至Ø12 mm，又或因各种因素影响才可改细运水，但先要通知主任2.内模的运水与运水之间的中心距离如无特别影响，中心距应在60 mm至80 mm，因太阔及太知短都会影响模具冷却、影响生产。
出口模具一般设计要求
出口模具一般设计要求当客户对模个无特殊要求时，出口模按以下标准进行设计。
唧咀必须作定位，有R四分之三之弧面与注塑机之喷咀相配，唧咀顶做四分之三R且要淬火；水口要肯涔及转角位做R；所有模具必须配定位圈，定位圈直径￠3.99；方铁与B板及底板之间必须用管钉定位；定位圈有4支螺丝位置及有斜角；所有板之间有撬模坑；所有边要做斜角；要有安全锁板防止上下模分开；要用PME标准或同等标准的镀铜杯司；所有内模料必须作虎品，并要装有INTER LOCK在A、B板上；所有板与板之间有管钉；所有镶件有模号且内模镶件要打硬度并在上面打字标明；CORE钉及司孔针要用板托底，不能采锁有头螺丝；所有模板上必须四面均有吊模孔；内模镶件高于模平面0.5mm；近****的撑头要比近边的高，大约为0.1mm；码模坑要做足标准尺寸，深为四分之三，高为1；所有顶针孔必须用购卖镰钯镰正，不可使用自制银钢枝；所有顶针配位只可有四分之三，其他地方必须避空；采用镶针方法做顶针管位；顶针、司筒、边钉、中托司采用DME标准尺寸；运水铜喉塞要收至喉塞面刚低于镶件表面大约0.1mm；胶圈须有搞做管位并对正，所有胶圈藏位需是圆形不采用其他形状；所有夹片要有管位防止转动，夹片用铝板做；所有运水孔钻￠十六分之七，且不过底板用四分之一NPT喉牙；有行位时要有限位使行位不会意外跌出模外；要用行位夹；所有磨擦面要做油坑（2件也做，不可只做一边）；行位要有硬片（不再镀铜片）；线条要有管位（不可*放好行位然后收紧螺丝）；行位度如有顶针，顶针板要挂制或加安全PIN；当作油压或行位时要用有防撞及有内置挂掣的行位，且能自由向前或向后活动；入水一般只作尖点潜水，且不可太接近胶位边（潜水）；散氮避空位深度最小为0.5mm；避空位贴近至胶位边三十二分之三及阔度八分之三或以上，要通大氮，镶钉要磨氮坑；流道要有代码，要有感温；所有电线要加LABEL纸；所有大水口模胚都采用元面板的直力模胚；所有无面板的模胚都采用前模遵柱，后模铜不可，推板模除外1. 模胚：采用“LKM” 模架。
模具设计总体要求
模具设计及技术总体要求附件 2模具设计技术要求一、模具设计总体要求1、按订货清单零件种类，零件数，模具数量，在确定的机床上（依据确认的产品图纸及数模）设计模具。
2、生产纲领：年产约为20万辆（双班制），5年累积100万辆。
3、模具使用寿命为100万冲次（在正常使用，定期保养的前提条件下）。
4、生产方式：轮番生产，多批次作业。
5、卸件方式：采用自动托起后人工手动取出，或机械推出装置。
6、模具铸件强度满足：工作面50mm；垂直筋40mm；压板面60mm。
7、模具要保证工人操作方便、安全，便于维修。
8、模具设计标准采用GM标准或经甲方签字认可后的乙方标准。
9、模具的闭合高度必须符合航发要求10、模具设计图纸应反映进料、出料方向，制件定位应有明确指示，定位应方便、可靠。
顶杆位置、顶杆行程长度、综合工序DL图，气垫压力，冲压力、压边力（可反映在试冲报告中），所使用压机型号，模具中的气动装置气路和电路原理图，闭合高度，模具重量、模具吊运方式等内容，冲制件的操作要求。
11、图面使用文字用中文和英文，制图标准采用第三角画法。
12、模具设计完后须经甲方进行工艺会签后方可投入制造，模具的设计质量全部由乙方负责。
13、模具工艺会签内容：对模具的可操作性、安全性、定位方式、维修性及模具对甲方压机规格的适应性等进行检查。
14、订货模具的图纸设计必须采用公制ISO标准。
15、模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用，并有足够刚性。
16、修边、冲孔、翻边、整形等模具的侧面，上平面开观察检验窗口。
修边刃口与制件夹角小于75°时要充分考虑避免毛刺产生的措施。
17、冲孔凹模尽量采用镶件结构，并符合快卸式易更换原则。
18、导向润滑采用自润滑结构。
19、交付验收时的模具必须与模具设计图、冲压工序工程图保持一致，要求实物和图纸相符。
20、乙方所选用的试冲压机，必须是机械压力机，其压力机的性能及吨位应考虑与甲方选用的压力机相对应（拉深模必须在机械压力机上试压）。
薄壁模具设计标准规范
薄壁模具设计标准规范薄壁模具设计标准规范是指在设计薄壁模具时需要遵守的一系列标准和规范。
下面是我为您总结的薄壁模具设计标准规范的内容，共700字。
1.模具设计基本要求薄壁模具设计要满足使用寿命长、高生产效率、良好的产品质量等基本要求。
模具材料应选择高强度、高硬度、高耐磨损的材料，模具结构要简单、紧凑，以减少生产过程中的变形和缺陷。
2.模具结构设计薄壁模具结构要尽量减少模具零件数量，减少模具组装和调试的时间。
模具应考虑便于加工和维修，并且要具有足够的刚性和稳定性以保证模具在生产过程中不变形。
3.薄壁模具壁厚设计薄壁模具的设计要注意壁厚的控制，壁厚过厚则会导致产品重量增加和加工难度提高，壁厚过薄则容易产生缺陷。
在设计过程中要考虑产品的用途和要求，合理确定壁厚。
4.薄壁模具的冷却系统设计薄壁模具在生产过程中容易产生热变形和热应力，因此冷却系统的设计至关重要。
冷却系统的设计应满足工艺要求，有效地降低模具温度，以提高模具寿命和产品质量。
5.模具表面处理为了减少产品的摩擦阻力和磨损，模具表面需要进行适当的处理。
常用的表面处理方法有热处理、电火花抛光、镜面抛光等，根据实际需要选择合适的方法进行处理。
6.薄壁模具的自动化设计薄壁模具的自动化设计可以提高生产效率，降低成本。
可以考虑引入自动送料装置、自动脱模装置、自动清理装置等，提高生产线的自动化程度。
7.薄壁模具的检测与质量控制薄壁模具制造完成后，需要进行一系列的检测与质量控制，以保证模具的质量。
常用的方法有三坐标测量、硬度测量、裂纹检测等，合格的模具才能进入生产环节。
总结起来，薄壁模具设计标准规范是在设计薄壁模具时需要遵循的一系列准则和规范。
它涵盖了模具基本要求、结构设计、壁厚设计、冷却系统设计、模具表面处理、自动化设计和质量控制等方面的内容，旨在保证薄壁模具的质量和性能，提高生产效率，减少生产成本，满足市场需求。
冲压模具设计规范
冲压模具设计规范
一、技术要求
1、模具加工精度要求
根据被冲片的尺寸和形状，冲压模具的加工精度应高于单位被冲片的尺寸允许偏差值。
2、安装位置要求
1)模具的安装位置应能满足冲压过程中被冲片的移动、弯曲和偏转等要求。
2)冲压模具的安装位置要符合模具本身结构特性的要求，如较大的连接件等。
3、设计要求
1)冲压模具的开动和停止应能稳定可靠，冲击力应能均匀分散。
2)对于较大型的冲压模具，应采用多点位置安装的方式，以达到均固的效果。
3)冲压模具的结构应能考虑冲压过程中被冲片反弹，扭曲和偏移的问题，确保正常冲压，减少模具损坏的可能。
4）冲压模具的结构应考虑冲压过程中的断层、弯曲和切缝等复杂问题，以确保被冲片的稳定性。
二、材料要求
1、原材料要求
1)冲压模具原材料应根据被冲片的材料特性、冲压工艺及模具的使用
寿命等因素确定，一般采用合金钢等。
2)冲压模具的原材料应考虑冲压过程中对其断裂、变形、冲击力以及
模具热处理等要求。
3)冲压模具的原材料质量应符合国家标准要求，保证模具的正常使用。
2、表面处理要求
冲压模具的表面处理要根据不同应用环境确定。
模具设计技术要求
模具设计技术要求
以下是 6 条模具设计技术要求及例子：
1. 模具的精度那可是超级重要的呀！就好比建房子，根基不稳怎么行呢？想象一下，要是模具精度不够，生产出来的东西尺寸都不对，那不是浪费大家的时间和精力嘛！比如说制造一个手机壳的模具，如果精度出问题，那生产出来的手机壳还怎么能完美贴合手机呢？我们可得把精度牢牢把控住呀！
2. 模具的材料选择可不能马虎哟！这就跟选食材做饭一样，得挑好的呀！要是选个差劲的材料，它能经得住反复使用吗？就像做蛋糕的模具，要是材料不好，用几次就变形了，那不是糟糕透顶啦！所以咱得精心挑选合适的材料，确保它耐用又可靠呀！
3. 模具的结构设计得合理呀！这可关系到整个生产过程顺不顺畅哦！它就像一部机器的运转系统，不合理的话不就卡壳啦？比如说设计一个汽车零部件的模具，结构不合理，脱模都困难，还怎么高效生产呢？咱们得好好琢磨琢磨这结构设计呢！
4. 模具的冷却系统也是关键呀！这就像人在大热天需要降温一样。
没有好的冷却系统，生产速度能快得起来吗？好比注塑模具，冷却不行的话，成型时间长，效率多低呀！我们一定得重视这个冷却系统呀，让它发挥最大作用！
5. 模具的维护保养可不能忘啊！这就像爱护自己的宝贝一样。
不保养它，它能一直好用吗？你想啊，一个长期不保养的模具，各种问题都会冒出来，那不是给自己找麻烦嘛！所以呀，要定期给模具做个检查、保养护理啥的，让它一直健健康康的呀！
6. 模具的设计创新多重要呀！这就像给自己的生活加点新花样一样。
一直守着老一套，能有进步吗？看看人家那些厉害的模具设计，多么有创意呀！咱也不能落后呀，要大胆去尝试新的设计思路，说不定就能做出让人惊艳的模具呢！
总之，模具设计技术要求可多了去了，每一条都得认真对待，这样才能做出好的模具，生产出高质量的产品呀！。
模具设计的基本要求
改 善 搭 边
正反面要正确,深度,大小要足够. g.单冲模里面,管位不少于6个,要有管制作用.
四、调试性
1.码模方便
a.考虑用气码码模 b.要有足够的码模位置 c.码模位置要对应冲床码模位置
2.调试方便
a.考虑试模当中,镶件,冲头移位,装拆容易 b.模具闭合高度要准确
五、操作性
1. 生产操作方便性
a.模具管位间隙正确单边+0.01. b.要有取料糟,方便拿取. c.脱料力要足够,弹簧分部要均衡,行程要足够. d.复合模产品开料规格重量不能超过3公斤,减轻啤工体力消耗.
b. 要了解手摇小磨床研磨精度最高可达0.005mm. c. 要了解手摇小磨床研磨R角,最小R1,最大R25. d. 要注意研磨小于2.00的要形冲针需要加衫套. e. 注意一套模具里面,4个镶件高度一样需要排料备料.
三、装配工艺性
a. 模具装拆要方便. b. 模具螺丝固定要合理. c. 冲针,镶件数量要正确. d. 冲针,镶件长度与高度要准确. e. 冲针,镶件直径与大小要与模板相对应. f. 模板,镶件线割间隙说明要合理. g. 内,外导柱要防反.(参照设计标准) h. 凸米,猪嘴,折弯,窝钉头,高精度孔避空
a. 要考虑线割机台行程,进口机最大行程:750*500*350, 国产机最大行程:1200*2000*400
b. 要了解线割机线割精度:进口机割一刀精度达到 0.01mm,
两刀精度达到0.005mm,三刀精度达到0.003mm, 国产机割一刀精度达到0.02mm. c. 线割机线割内角R最小R0.15. d. 架模边距最小不能小于15mm. e. 线割范围超过750*500的板需要分板与增加基准孔.
2. CNC, 普通铣床,钻床,车床加工
推板模具设计标准最新
推板模具设计标准最新为了推动模具设计领域的发展和促进模具产品质量的提升，各国在制定模具设计标准方面进行了不断的研究和改进。
下面是目前模具设计标准的最新综合版本的主要内容，以供参考。
一、模具设计基本原则1. 简化结构：尽可能减少模具的零件数和工序，简化模具结构，提高生产效率和降低生产成本。
2. 保证质量：要求模具设计符合产品的质量要求和生产工艺要求，确保模具产品的质量可靠。
3. 提高效率：优化模具设计，提高生产效率，降低生产成本，提高生产效益。
4. 安全可靠：模具设计要考虑到操作人员和生产设备的安全性，确保模具操作和生产过程的安全可靠。
二、模具设计基本要求1. 尺寸精度：模具设计要求模具尺寸精度满足产品的设计要求，并能够保证模具产品的精度稳定。
2. 运动精度：模具设计要求模具零件之间的运动精度满足产品装配要求和使用要求。
3. 寿命要求：模具设计要求模具使用寿命达到预定的要求，并能够保持较长时间的使用性能。
4. 维修和保养：模具设计要求模具具有方便维修和保养的设计，以确保模具的正常运行。
三、模具设计基本规范1. 材料选择：模具设计要求根据产品的要求和模具使用环境选择合适的材料，并进行材料的热处理和表面处理。
2. 结构设计：模具设计要求结构设计合理，满足产品的功能和使用要求，并能够方便模具的加工和装配。
3. 标准件选用：模具设计要求选用符合国际标准的标准件，以确保模具的通用性和互换性。
4. 工艺选择：模具设计要求选择合理的加工工艺和装调工艺，以提高模具的生产效率和生产质量。
四、模具设计确认和验收1. 客户确认：模具设计完成后，要求客户对模具设计进行确认，确保符合客户的需求和要求。
2. 检验验收：模具设计完成后，要求进行模具的检验验收，确保模具符合设计要求和标准规范。
总结：推板模具设计标准的最新版本主要包括模具设计基本原则、基本要求、基本规范以及设计确认和验收等内容，旨在提高模具设计的质量和效率，推动模具设计领域的发展。
模具设计标准
Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。
模具上下模座设计标准要求
模具上下模座设计标准要求
模具上下模座设计是模具设计中的重要一环，对于模具的性能和使用寿命有着很大的影响。
下面是模具上下模座设计的一些标准要求：
1. 尺寸精度要求：模具上下模座的尺寸精度要达到工艺要求的精度，一般要求在0.1mm以内。
精度要求高，可以采用数控机床进行加工，确保模具上下模座的尺寸精确。
2. 材料选择：模具上下模座的材料要选择高强度、高硬度、高耐磨性的材料，如合金工具钢、合金硬质合金等，以提高模具的使用寿命和耐磨性。
3. 设计结构合理：模具上下模座的设计结构要合理，要确保模具在使用过程中不易变形和失配，能够稳定地固定上下模具。
4. 油腔、排气孔设计：模具上下模座中需设置油腔和排气孔，以保证模具的润滑和顺畅排气，并防止模具在使用过程中产生过热和粘连的现象。
5. 安装便捷：模具上下模座的安装要方便、快捷，可采用螺纹连接或快速换模结构，以提高模具的换模效率。
6. 导向结构设计：模具上下模座的导向结构要设计合理、刚性好，以确保模具在工作过程中运动平稳，提高模具的定位精度和加工精度。
7. 冷却系统设计：模具上下模座中需设置冷却系统，以及时、均匀地冷却模具，提高模具的使用寿命和加工效率。
8. 防撞设计：模具上下模座要设计防撞结构，以保护模具的工作表面不受损伤，降低模具的维修成本。
总之，模具上下模座设计的标准要求涉及尺寸精度、材料选择、结构合理性、油腔和排气孔设计、安装便捷性、导向结构设计、冷却系统设计、防撞设计等多个方面，只有满足这些要求，才能保证模具的正常使用和长期稳定性能。
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则是指在注塑模具设计过程中应遵循的一些基本原则和规范。
以下是一些常见的注塑模具设计准则：
1. 外形设计：注塑模具的外形应简洁、美观，并符合产品的形状和尺寸要求。
同时要考虑模具的可加工性、装卸性和使用性。
2. 结构设计：注塑模具的结构应合理，包括模具底板、模具腔、模具芯、导向机构、顶出机构等。
要确保模具结构牢固、刚性好、使用寿命长。
3. 材料选择：注塑模具的材料要选用高强度、高硬度、耐磨损的工具钢或合金钢。
根据模具的使用要求和成本因素，可选择不同等级的材料。
4. 细节设计：注塑模具的细节设计要考虑产品的注塑工艺要求，包括料液流动、冷却、顶出等方面。
同时还要考虑模具的维修和维护便利性。
5. 冷却设计：注塑模具的冷却系统设计要合理，包括冷却通道的布置和尺寸、冷却介质的选择等。
要确保充分冷却，减少产品变形和缩短注塑周期。
6. 排液设计：注塑模具的排液设计要考虑产品的材料流动性和顶出力度，确保产品顶出顺利，避免产生空心、短斗等缺陷。
7. 模具加工精度：注塑模具的加工精度要达到产品的尺寸和表
面质量要求，确保产品的工艺性能和外观质量。
8. 模具标准化：注塑模具的设计要符合国际、行业和企业的标准要求，提高模具的互换性和通用性。
总之，注塑模具设计准则是按照工艺要求、产品要求和生产要求来合理设计模具的过程，以确保模具的质量、性能和寿命，提高生产效率和产品质量。
模具设计相关要求
模具设计相关要求1.若产品表面有要求，出图时，应在模仁2D图上注明，以便加工时参考；2.设计镶件时，配合部分尖角应设计成R角（同时保证凹凸对应按）在料位边时 R=0.1料位以外 R>0.5尽量选择料位中间或者以外镶拼,拐点可做圆角,不影响产品形状.3.型腔需要线割时,出线割图,在零件图旁边增加线割图(电子档)转线割用.将需要线割的图形线条整理完善以便拾取.将穿丝孔位标注明确（顶针及圆孔除外）；线割多个镶件时需做排样图。
4.模仁顶针孔导向部分保证10-15mm，其余避空。
台阶顶针的台阶部分在保证足够的导向及顶出距离的前提下选择最大尺寸。
5.顶针板顶针背台止转部分尽量设计成形状，可直接铣床加工。
顶针背台深度选择4mm.6.回针弹簧孔与撑头让位孔单边让位大于等于2mm.7.顶针板及顶针底板增加两处M6或者M8螺纹孔（顶针板回位控制用，同K12标准）.8.下面板增加两处M10螺纹孔用于测试顶针板回位是否顺畅（x/y方向均可）.两孔距可视模具大小与空间位置选择180mm或500mm.9.设计弹簧预压螺纹孔，以便于装配。
在回针端面加M6或者M8螺纹孔，至少对角两个.（可订购模架时加工）.10.冷却水路塞堵，在图纸上注明用铝。
11.模仁需要淬火时，淬火温度前模应该高于后模，前模HRC50-54，后模HRC48-5212.斜顶出图时注明氮化处理，NAK80\718氮化硬度: ＨＶ700-750(HRC48-50)13.斜顶滑动部分设计圆角，３Ｄ、２Ｄ作出。
14.滑块压条与模胚Ｒ角对应位置设计成Ｃ角，以便加工。
15.ＮＣ加工处设计圆角，并考虑深度及刀具直径。
16.密封圈选择标准：Φ８水孔：Φ６水孔：密封圈固定部分做成平台，有特殊要求时作成槽。
采购单注明内径及截面直径尺寸。
17.滑块压条及斜顶配合部分做油槽，在２Ｄ图中示意。
18.标准件可不出图，包括：定位环、撑头、限位板、锁模块、限位开关固定板等，但需在装配图、材料表（明细表）中注明所需尺寸。
模具行位设计标准要求有哪些
模具行位设计标准要求有哪些
模具行位设计标准要求主要有以下几个方面：
1. 尺寸和形状要求：模具行位应符合产品设计要求的尺寸和形状。
对于三维形状复杂的产品，行位设计可能需要考虑更多的因素，比如模具分离、气门冷却和产品外观等。
2. 位置和方向要求：行位的位置和方向应能满足产品的组装要求。
行位通常用来定位产品的连接件或组件，要求能使产品的各个组成部分精确地对位并稳定地连接。
3. 接口和配合要求：行位需要与其他零部件或设备的接口配合，以确保整个系统的正常运转。
接口和配合要求可能包括形状、尺寸、材料、表面粗糙度、摩擦系数等方面的要求。
4. 加工和制造要求：行位需要容易加工和制造，以提高生产效率和降低成本。
行位的加工和制造要求可能包括材料可加工性、制造精度、加工工艺和设备要求等。
5. 强度和刚度要求：行位需要具备足够的强度和刚度，以承受和传递产品的力和扭矩。
行位的强度和刚度要求可能涉及材料的选择、截面形状、支撑结构等。
6. 表面处理和润滑要求：行位需要进行适当的表面处理和润滑，以防止磨损、腐蚀和卡滞等问题。
表面处理和润滑要求可能包括表面硬度、表面光洁度、涂层材料和润滑剂的选择等。
7. 可靠性和耐久性要求：行位需要具备足够的可靠性和耐久性，以确保模具的长期使用和产品的质量稳定。
可靠性和耐久性要求可能包括应力分布、疲劳寿命、使用寿命等。
综上所述，模具行位设计标准要求涉及到尺寸和形状要求、位置和方向要求、接口和配合要求、加工和制造要求、强度和刚度要求、表面处理和润滑要求，以及可靠性和耐久性要求等方面。
这些要求旨在保证行位的功能和性能，提高模具的生产效率和产品的质量稳定性。
模具行位设计标准要求是什么
模具行位设计标准要求是什么模具行位设计标准要求是指对于模具行位设计的规范和要求。
下面是一些常见的模具行位设计标准要求：1、准确性要求：模具行位设计应满足产品的几何形状和尺寸要求，保证产品的精度和质量。
行位设计要严格按照产品的设计图纸来确定，确保产品的形状、尺寸、位置和间隙等要求的准确性。
2、可靠性要求：模具行位设计应能够保证模具在使用过程中的稳定性和可靠性。
行位设计要合理，避免模具在使用中出现偏移、歪斜或断裂等情况，确保模具能够正确地完成工作任务。
3、易用性和可维护性要求：模具行位设计应方便使用和维护。
行位结构要简单、易于操作，方便模具的组装和拆卸。
同时，模具行位设计应考虑到日常维护和保养的需要，方便检修和更换行位部件。
4、经济性要求：模具行位设计应尽可能减少材料和成本的浪费，提高生产效率。
行位设计应合理利用材料和空间，尽量减少模具的尺寸和重量，并且要考虑到材料的可获得性和成本。
5、安全性要求：模具行位设计应符合安全规范和标准。
行位设计要考虑到模具在使用过程中可能出现的安全隐患，如防止行位部件的过热、过载等，确保操作人员的安全。
6、环境适应性要求：模具行位设计应考虑环境的适应性。
行位设计要能够适应不同的工作环境和工作条件，如温度、湿度和粉尘等，以保证模具的正常工作和寿命。
7、标准化要求：模具行位设计应遵循相关的国家和行业标准。
行位设计要符合国家关于模具行位设计的标准和要求，确保模具的质量和性能能够达到标准要求，并且便于与其他模具进行配套和交换。
总而言之，模具行位设计标准要求是为了保证模具的准确性、可靠性、易用性、可维护性、经济性、安全性、环境适应性和标准化，以提高模具的生产效率和质量。
模具设计岗位设计标准是什么
模具设计岗位设计标准是什么模具设计岗位设计标准是指在模具设计岗位上，员工需要具备的专业知识、技能和素质等要求。
以下是模具设计岗位设计标准的一般要求：1.专业知识：模具设计岗位的员工需要具备扎实的机械制图基础知识，熟悉CAD软件、UG等相关的模具设计软件的应用，了解模具设计的基本原理、流程和规范。
2.技能要求：模具设计员需要具备良好的三维建模技能，可以根据客户的需求和产品要求，设计出合理、高效的模具方案。
同时需要掌握出图、标注、尺寸控制等技能，能够制作完整、准确的模具设计图纸。
3.工作经验：对于模具设计岗位，通常要求有一定的工作经验。
在实践中积累模具设计的经验，能够独立解决常见的设计问题，并且能够根据项目的需求进行合理的设计方案。
4.沟通能力：模具设计员需要与项目经理、工程师、客户等各方面进行沟通和合作，因此需要具备良好的沟通能力和团队合作精神，能够理解和表达清晰的设计要求，并能够与团队成员进行良好的协调和配合。
5.创新意识：模具设计是一个创新性强的工作，在设计中需要不断地思考和提出创新的设计方案，以提高模具的性能和效率。
因此，模具设计员需要具备良好的创新意识和解决问题的能力。
6.工作质量：模具设计是一个要求精确和细致的工作，设计员需要具备高度的责任心和耐心，能够对自己的设计进行严格的质量控制和审核，并在设计中严格遵守相关的规范和标准。
7.学习能力：随着科技的不断发展和进步，模具设计技术也在不断更新和改进。
模具设计员需要具备良好的学习能力，能够不断学习和吸取新的知识和技术，以适应不断变化的模具设计需求。
综上所述，模具设计岗位需要员工具备扎实的专业知识和技能，良好的沟通能力和团队合作精神，创新意识和解决问题的能力，高度的责任心和耐心，以及良好的学习能力。
这些要求可以保证模具设计师在工作中能够胜任岗位，并不断提高和发展。
模具设计制作要求及特点
模具设计制作的要求是：尺寸精确、表面光洁；结构合理、生产效率高、易于自动化；制造容易、寿命高、成本低；设计符合工艺需要，经济合理。
模具结构设计和参数选择须考虑刚性、导向性、卸料机构、定位方法、间隙大小等因素。
模具上的易损件应容易更换。
对于塑料模和压铸模，还需要考虑合理的浇注系统、熔融塑料或金属流动状态、进入型腔的位置与方向。
为了提高生产率、减少流道浇注损失，可采用多型腔模具，在一模具内能同时完成多个相同或不同的制品。
在大批量生产中应采用高效率、高精度、高寿命的模具。
冲压模应采用多工位级进模，可采用硬质合金镶块级进模，以提高寿命。
在小批量生产和新产品试制中，应采用结构简单、制造快、成本低的简易模具，如组合冲模、薄板冲模、聚氨酯橡胶模、低熔点合金模、锌合金模、超塑性合金模等。
模具已开始采用计算机辅助设计(CAD)，即通过以计算机为中心的一整套系统对模具进行最优化设计。
这是模具设计的发展方向。
模具制造按结构特点，分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。
冲裁模利用凸模与凹模的尺寸精确配合，有的甚至是无间隙配合。
其他锻模如冷挤压模、压铸模、粉末冶金模、塑料模、橡胶模等都属于型腔模，用于成形立体形状的工件。
型腔模在长、宽、高3个方向都有尺寸要求，形状复杂，制造困难。
模具生产一般为单件、小批生产，制造要求严格、精确，多采用精密的加工设备和测量装置。
平面冲裁模可用电火花加工初成形，再用成形磨削，坐标磨削等方法进一步提高精度。
成形磨削可用光学投影曲线磨床，或带有缩仿、修打砂轮机构的平面磨床，也可在精密平面磨床上采用专用成形磨削工具磨削。
立式深孔钻可用于模具的精密定位，以保证模具顶针孔孔壁光结、高精准、高效、高质量从而降低成本！。
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19.司筒底部用壓塊或無頭螺絲等作定位用。
20.所有頂針、司筒針、司筒及水口扣針必須于子頭部及相對應頂針位寫上對應之編號。
21.有方向之頂針、司筒頭要做(磨)單邊或雙邊管位以防止轉動。
22.模具模腔應有足夠的排气槽。
23.行位底要鑼(磨)油坑,油坑為平行四邊形,深度為0.5mm,寬為1~1.5mm,間距為10~20mm。
7/1000
S136H
NORYL
6/1000
718, S136H
AJW
6/1000
718,S136H
KRATON
20/1000
S136H
PP+CA
14/1000
738,P5
NYLON
15/1000
S136H
PP
20/1000
738,P5
AC(POM,DELRIN)
20/1000
S136H
EVA
20/1000
14.成品上有較深有骨位時,一般在骨底落ψ1/8”頂針出頂針柱或跟客戶要求在骨兩側傍骨出頂針柱。
15.螺絲柱、定位柱等深孔部位一般落司筒或在柱兩側傍骨出頂針柱。
16.頂針邊離膠位邊一般應有1~2mm距離,當頂針傍柱位、骨位頂出時,頂針邊離膠位邊不應超過2mm距離。
17.凡是PVC等軟膠的公仔模(鈹銅模、雕刻模)一律采用圾圾釘出模,垃圾釘常用ψ5/32”或ψ3/16”,垃圾釘應落在公仔較平整無花紋的部位方便披水口,且頂出要平衡。
25.A、B板離隙1~1.5mm,回針長短要合適,比模數低0.05~0.20mm,千萬不要頂上模。
26.為防止行位回位,可以采用波子、彈簧等。
27.每次工模啟運時一定要先用試運水泵測試運水,檢驗內模不滲漏。
28.工模啟運前,必須檢驗整套模外表清潔,用膠紙封口。
29.為了保証產品配合尺寸之一致,各種塑膠料一律釆用下列之縮水率:
版本號: 02版次號: 0發行日期:23-03-99第1頁,共5頁
本廠一般模具設計要求
PT-WI-DG08
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科泰模具有限公司(PRO -TOOLING CO.,LTD.)
(統泰模具(香港)有限公司之附屬機構)
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文件名稱:本廠一般模具設計要求文件編號:PT-WI-DG08
版本號: 02版次號: 0發行日期: 23-03-99第3頁,共5頁
本廠一般模具設計要求
1.寬度小于或等于250mm模胚釆用I型模胚(凸邊);寬度大于250mm模胚釆用T型模胚,直身模胚必須加W25mm×H20mm碼模坑,底面板必須有碼模孔(中心距為:7”、10”、14”,中心7”、10”用φ1/2”牙,中心14”的用φ5/8”牙,深度19-24mm),細水口模胚一律采工型模胚(邊)。
11.頂針應落在不影響成品外觀及最有利于成品出模處(即脫模力最大的地方)頂出要平衡,頂針應盡大落。
12.頂針應盡量落在較平的地方,如果分型呵斜度較大時,頂針應磨成階梯狀以增大頂出力,或在不影響功能的情況下加火箭腳或頂針柱。
13.局部呵較深時,由于脫模力大,極易頂白或頂穿,在不影能響功能的前提下,頂針應傍骨,加火箭腳或出頂針柱。傍骨或出頂針時頂針一般用ψ1/8”。
8.相同成品出多件時,內模設計要編上編號,或在成品入水位置加編號,以供分別。
9.回針彈簧釆用指定藍牌彈簧,除設計特別要求外,不許使用其他彈簧,彈弓孔應大于弓直徑最小2mm左右,B板深度15~20mm。
10.頂針底板按模胚大小或高度加垃圾針(支承點)。
(1)350mm以下為4粒。
(2)350mm~550mm為6粒。
24.頂棍孔按模大小或圖紙尺寸鑽直徑ψ1”~1-1/2”,或按客戶提供的資料加工。
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版本號: 02版次號: 0發行日期:23-03-99第5頁,共5頁
2.模胚A板(或B板)要有四條25.4mm×45°撬模坑。
3.模板四邊角要有撬模坑3-5mm深,模板邊釘要有疏气坑3mm深。
4.撐頭(支承)必須用螺絲或管針與底板固定,撐頭高度要比方鐵(凳仔)高出0.1－0.2mm,撐頭直徑一般在ψ25mm -ψ50mm之間,撐頭孔需大于撐頭4mm左右。
5.工模編號必須用清晰的1/2”字嘜清楚打在每件板的左邊,右邊打上几號板,另還要按客戶要求在A.B板或方鐵上打上客戶編號。
塑料簡稱
縮水率
常用內模料
ABS
5/1000
738,P5, 718
HI
5/1000
738,P5,718
GP
5/1000
718,S136H
AC(SAN)
6/1000
718,S136H
BDS(K-RESIN)
5/1000
718,S136H
ACRYLIC
5/1000
S136H
CA
5/1000
S136H
PC(LAXE按設計;增加或減少。
(4)垃圾釘的高度統一為5mm。
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(統泰模具(香港)有限公司之附屬機構)
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版本號: 02版次號: 0發行日期: 23-03-99第4頁,共5頁
-0.2
6.有需要時模胚須配備有定位導圈和主流道襯套,導圈用φ100+0mm,斜面用R19.05。
7.設計的冷卻運水系統必需流經內模中(鈹銅模不上內模,在A、B模板上直通即可),并于運水之出入口分別打上清楚編號IN/OUT字嘜，設計指定的行位必須上運水,運水孔一般不小于ψ1/4”~ψ3/8”,特別情況時也可用ψ3/16”或跟客戶要求做。上模運水會盡量近膠位,下模運水盡量走外圍,一般走“U”,“L”形或一條直通,呵較深時要走BAFFCE,運水在將要走模之前才鑽。
S136H
PE
20/1000
738,P5
PVC
20/1000
S136H
30.如本要求內有部分條文與客戶要求有差異時,以客戶要求為准。
編寫:審核:批準:
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