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丰田式生产方式(TPS)讲义PPT课件( 65页)
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認識的含義
• 認識現場作業，不單單是漫不經心地到加工作 業現場走走看看，一知半解。而是要抓住全貌， 並掌握各部分的機能和作用。
• 認識的意思是非常嚴格的，是要積極地接近被 認識的對象，並抓住其本質的意思。
• 如果認為目前的作業方法較好、生產線的工作 效率比較高，廢品率也控制在不會形成問題的 較好的范圍內，因此從整體上來說就合格了。 那麼，進步就將立即停止，自身就把改進的幼 芽摧殘了。
・信息的确定（１个月前）
・材料的订购、各工序的人員、设备负荷、计划
③・日程计划
・平均化计划
・确定每天的生产量
・生产指示 ・指示每天的生产量、生产品种、生产順序
12
（２）・每天必要生产数量和节拍
・每天的必要数量＝ １个月的必要数量 一个月运转天数
・节拍 ＝
每天的运转时间 × 运转率 每天的必要数量
・是决定用几分钟、几秒生产一个部件、或是１台份的时间长短值。
例：生產線上裝配所必需的零件，恰好在必要的時刻（不 早不晚），以必要的數量（不多不少），到達生產線的旁 邊。是一種理想的生產體系，能夠消除生產現場中的無效 勞動和浪費、生產不平準化的狀態以及管理不合理的現象， 從而提高效率。
① 提高生产效率性； ② 减少库存。
重點：不單純是做到按時，而是要非常準時，既不提前也 不拖遲，正是在需要的時刻就送到
18
作业的实际状态
实质作业
・部件安装 ・喷涂 ・切削 ・冲压 ・焊接、
不产生附加值的作业
・取部件、工具的行走 ・部件的开箱作业 ・部件的重新更换 ・按键按钮的操作 ・搬运作业
浪费
・等待 ・没有意义的搬运（临时放置） ・换手拿工具、部件 ・制造积压 ・部件的堆积 ・不合格品的修复
認識的含義
• 認識現場作業，不單單是漫不經心地到加工作 業現場走走看看，一知半解。而是要抓住全貌， 並掌握各部分的機能和作用。
• 認識的意思是非常嚴格的，是要積極地接近被 認識的對象，並抓住其本質的意思。
• 如果認為目前的作業方法較好、生產線的工作 效率比較高，廢品率也控制在不會形成問題的 較好的范圍內，因此從整體上來說就合格了。 那麼，進步就將立即停止，自身就把改進的幼 芽摧殘了。
・信息的确定（１个月前）
・材料的订购、各工序的人員、设备负荷、计划
③・日程计划
・平均化计划
・确定每天的生产量
・生产指示 ・指示每天的生产量、生产品种、生产順序
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（２）・每天必要生产数量和节拍
・每天的必要数量＝ １个月的必要数量 一个月运转天数
・节拍 ＝
每天的运转时间 × 运转率 每天的必要数量
・是决定用几分钟、几秒生产一个部件、或是１台份的时间长短值。
例：生產線上裝配所必需的零件，恰好在必要的時刻（不 早不晚），以必要的數量（不多不少），到達生產線的旁 邊。是一種理想的生產體系，能夠消除生產現場中的無效 勞動和浪費、生產不平準化的狀態以及管理不合理的現象， 從而提高效率。
① 提高生产效率性； ② 减少库存。
重點：不單純是做到按時，而是要非常準時，既不提前也 不拖遲，正是在需要的時刻就送到
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作业的实际状态
实质作业
・部件安装 ・喷涂 ・切削 ・冲压 ・焊接、
不产生附加值的作业
・取部件、工具的行走 ・部件的开箱作业 ・部件的重新更换 ・按键按钮的操作 ・搬运作业
浪费
・等待 ・没有意义的搬运（临时放置） ・换手拿工具、部件 ・制造积压 ・部件的堆积 ・不合格品的修复
TPS丰田生产模式PPT课件
B易 于 暴 露 异 常 的 工 具
时间
800-9:00 9:00-10:00 10:00-11:00 11:00-12:00 13:00-14:00 14:00-15:00 15:00-16:00 16:00-17:00 17:00-18:00
合计
生产管理板
计划
60
实际数量
60
未进行原因
第47页/共48页
——经常为100%最理想
第9页/共48页
7
整体的生产效率比个体的生产效率 更为重要
赛艇
第10页/共48页
轴承厂的实例
B
D
d
内轮生产线（节拍快） 外轮生产线（节拍慢）
第11页/共48页
8 提高效率和强化劳动是不同的概念
提高效率
将动作“改善为有效劳动”（工作）
工
浪
动作
作
费
工
浪
作 动作 费
工
浪
作 动作费
缩短生产周期 简化生产流程
第29页/共48页
（3）按售出情况从事生产的概念较薄弱
a)由于生产的速度比售出的速度快，所以导致 生产过剩，出现停滞现象。
生产节拍
每天平均作业时间 每天所需数量
（例如）
每天平均作业时间 8小时 460分钟
每天所需数量
460件
生 产节 446 分 6 件 拍 00 钟 1分/钟 件
利润
售价
成本
利润
售价
成本
利润
售价
成本
利润
售价
成本
增加利润的方法：
1、提高售价
2、降低成本
需求＞供应
需求≤供应
售价是顾客决定的
丰田生产与运作管理ppt
丰田全系
车到山前必有路，有路必有丰田车。 TOYOTA在汽车的销售量、销售额、知名度 方面均是世界一流公司之一。特别在汽车 轿车：crown皇冠、reiz瑞志、camry凯美瑞、 corolla花冠、prius普瑞斯、 vios威驰 Suv（越野车）：land cruiser陆地巡洋舰、 prado普拉多、 rav4 Mvp(多功能车 )：previa普瑞维亚 商务：coaster科斯达、hiace
一大基础
“一大基础”是指改善(Improvement) ： ①从局部到整体永远存在着改进与提高的余 地 ②消除一切浪费：不能提高附加价值的一切 工作都是浪费 ③连续改善：以消除浪费和改进提高的思想 为依托，不断地改善、巩固，改善、提高， 以求长期的积累，获得显著效果
两大支柱
“两大支柱”是准时化（JIT）与人员自觉 化 （1）以市场为龙头，以看板管理为基础，以 平准化(Leveling System)为条件在合适的时 间、生产合适的数量和高质量的产品。 （2）人员自主化是人员与机械设备的有机配 合行为
多技能作业员
多技能作业员（或称“多面手”）是指那些能够操 作多种机床的生产作业工人 U型生产单元内，由于多种机床紧凑地组合在一起， 便于“多面手”能够进行多种机床的操作，同时负 责多道工序的作业 一个多技能作业员按照标准作业组合表，依次操作 几种不同的机床 可以将各工序节省的零星工时集中起来，以便整数 削减多余的生产人员，从而有利于提高劳动生产率
设备的合理布置
传统“机群式”布置方式：即把功能相同的机器设 备集中布置在一起 零件制品的流经路线长、流动速度慢、在制品量多、 用人多，而且不便于小批量运输 丰田“U”型单元式布置方式 ：按零件的加工工艺要 求，把功能不同的机器设备集中布置在一起组成一 个一个小的加工单元。 简化物流路线，加快物流速度，减少工序之间不必 要的在制品储量，减少运输成本
丰田精益生产方式PPT课件
箱内数量:100 看板编号:2/5
使用工序 总装1-3 入口位置
POS.12-8
9
•七大浪费 1.生产过量的浪费
2.等工造成的浪费
•改善措施
1.单件流动: 避免 以批量为单位加工 ，应逐个完成相关 工序加工 2.按工序排列设备 布置流水线
•七大浪费 3.搬运上的浪费
4.加工本身的浪费
•改善措施
3.按节拍进行生产 ，按看板和用户需 求适时、适量、适 物连续流动 4.站立式走动作业
什么是浪费？ 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、 形状或功能，非价格) 活动是浪费 尽管是增加价值的活动，但所用资源超 过了绝对最少的界限，也是浪费
精益生产目的就是取消那些不增加产品价 值的工作，即降低成本
3
到处都存在浪费 – 7种表现
生产过量的浪费 等工造成的浪费 搬运上的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 操作作业的浪费 生产废品、次品的浪费
精益生产管理 (丰田式生产方式)
1
何为精益生产
精益生产方式70年代起源于丰田汽 车公司 丰田生产方式最终目标就是提高全 公司的利润，为实现目标，大野耐 一把消除浪费、降低成本就成为最 基本目标 精益生产( Lean Production)是美国 麻省工学院给丰田生产方式的名称
2
减少浪费 --降低成本的主要手段
17
谢谢！
18
祝各位身体健康、工作顺利、家 庭幸福。
•19
•七大浪费
5.库存的浪费
6.操作作业的浪 费 7.生产废品、次 品的浪费
•改善措施
5.培养多能工，一 人多机(工序)操作 6.设备小型化，排 列U、L、三角形等 7.作业标准化
均衡化同步同节拍生产
同步化节拍生产是按照生产工艺规定和 物流顺序确定生产提前期条件下和产品 总装配线保持同步地进行生产
使用工序 总装1-3 入口位置
POS.12-8
9
•七大浪费 1.生产过量的浪费
2.等工造成的浪费
•改善措施
1.单件流动: 避免 以批量为单位加工 ，应逐个完成相关 工序加工 2.按工序排列设备 布置流水线
•七大浪费 3.搬运上的浪费
4.加工本身的浪费
•改善措施
3.按节拍进行生产 ，按看板和用户需 求适时、适量、适 物连续流动 4.站立式走动作业
什么是浪费？ 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、 形状或功能，非价格) 活动是浪费 尽管是增加价值的活动，但所用资源超 过了绝对最少的界限，也是浪费
精益生产目的就是取消那些不增加产品价 值的工作，即降低成本
3
到处都存在浪费 – 7种表现
生产过量的浪费 等工造成的浪费 搬运上的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 操作作业的浪费 生产废品、次品的浪费
精益生产管理 (丰田式生产方式)
1
何为精益生产
精益生产方式70年代起源于丰田汽 车公司 丰田生产方式最终目标就是提高全 公司的利润，为实现目标，大野耐 一把消除浪费、降低成本就成为最 基本目标 精益生产( Lean Production)是美国 麻省工学院给丰田生产方式的名称
2
减少浪费 --降低成本的主要手段
17
谢谢！
18
祝各位身体健康、工作顺利、家 庭幸福。
•19
•七大浪费
5.库存的浪费
6.操作作业的浪 费 7.生产废品、次 品的浪费
•改善措施
5.培养多能工，一 人多机(工序)操作 6.设备小型化，排 列U、L、三角形等 7.作业标准化
均衡化同步同节拍生产
同步化节拍生产是按照生产工艺规定和 物流顺序确定生产提前期条件下和产品 总装配线保持同步地进行生产
丰田生产模式、班组长优秀品质
3) 发展人员以增加企业价值 (People)
4)持续解决问题以驱动企业 学习(Problem Solving)
品质 服务 互动 繁荣
原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此 牺牲短期财务目标也在所不惜。
◆丰田长期一致的理念与使命： 做有益于公司、公司员工、客户
及整个社会的事。 ◆力奴经营理念：
新技术引进目的是为了支持员工提高工作效率和优化流程
直线型生产线
U型生产线 品质 服务 互动 繁荣
原则9：把彻底了解并拥护公司理念的员工培养成为 领导者，使他们能教导其他员工。
丰田人才培养模式： 丰田的领导者是组织内部
自行育成。
品质 服务 互动 繁荣
原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开 始就重视品质管理的文化。
力奴精益“三色牌”：
提问：
为我们带来的好处？
品质 服务 互动 繁荣
原则6：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础
工作的标准化是丰田目视流程的基础之一 工作标准必须够明确，才能作为对员工有效的指引
思考：
力奴的工作标准？
品质 服务 互动 繁荣
即各工序只有一个工件在流动，使工序从原材料到成品的加工过程始终 处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的 生产管理方式。
品质 服务 互动 繁荣
原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现
◆思考：
下图所示某车间产品制成工序流程，你该如何精益规划？
传统模式
丰田“一个流”模式 品质 服务 互动 繁荣
一、丰田模式的14项原则
品质 服务 互动 繁荣
品质 服务 互动 繁荣
丰田模式的14项原则由4P组成
精益生产(TPS丰田生产方式)ppt课件
1950年 3月日本全厂罢工, 1950年 4 .11- 6.10 TOYOTA自动车劳动争议
- 因日銀나고야支店的经济条件充足得到的资金
① 把销售公司从TOYOTA自动车工业里分离独立起来.- 销售部门分离
② TOYOTA自动车只生产销售公司能销售出的台数.- 在月1,500台里4吨BM型卡车扩散减少到940 台.
精选课件
23
1. TOYOTA的成本MIND
Ⅱ. 得出利益的生产方式
销售额 = 成本 ＋ 利益 : 只有成本主义的话是不能生存下去的.
利益 = 销售值 – 成本 : 这思考方式是基本. 一定,客户决定
为了挣钱(为了扩大利益) 只有节减成本的方法.
为了这个有必要彻底排除浪费
以下3种方法中哪方法最有现实性?
Ⅰ. TPS的概要
文书化的技能 • 确保跟继承一样的方针的连续性 • 仅TOYOTA所有的经营思想的连续性,强调给营业员的构造 • 公式规则体制的,得意的保存方法
精选课件
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Ⅰ. TPS的概要
TOYOTA Soichiro的遗传子
减少
TOYOTA Eiji的遗传子
减少
TOYOTA 退三的遗传子
改定•制定 统治
1938年在擧母工厂的准公式上TOYOTA喜一郞强调 “JUST IN TIME”
生产方式是 “每日需要的 在需要时 只制作需要的那么量”
投入TOYOTA式的流水作业
精选课件
6
Ⅰ. TPS的概要
什么是TPS (Toyota Production System)
- TOYOTA的生产SYSTEM是,把生产能力效率性的活动的生产SYSTEM. - TOYOTA生产SYSTEM是将人力和设备等的生产能力,按需要的量维持也把效率极大化的把