质量通病治理情况的小结

2016年质量通病治理情况的小结

为进一步提高吐小三标工程质量管理水平，强化全体技术管理人员的质量意识和管理能力，预防路基、桥涵工程施工中出现的质量通病，自2016年4月项目开工以来，按照2016年工程生产任务和本项目工程特点，并逐项制定了本年度施工有针对性的治理措施，截止目前项目开展了很多扎实有效的自查自纠工作。举办了相应的专项会议，进一步学习质量通病的控制措施；组织人员对现场进行检查，加强质量巡查，严格控制质量关，落实相应的通病治理措施。现将2016年质量通病治理情况做以下总结。

一、工作目标

明确公路工程质量通病治理工作目标，制定质量通病治理控制手段及要点。采取预控措施，加强过程监控，有效克服质量通病的发生。“争创优质、打造精品”，全面提高本项目工程质量。

二、质量通病治理工作小组

项目部项目经理为组长，各部门主要负责人和现场各工队队长为成员，组成质量通病治理工作小组，全面推进治理质量通病治理工作的开展。

组长：张道华

副组长：王亚军孙斌杰王朋辉

成员：张月胜、王杰、张帅、郑勇、梅凯旋

三、质量通病治理的目标和手段

四、路基工程施工质量通病防治措施

1、高填、半挖半填路基不均匀沉降防治措施

（1）高填方路堤的基底承受的荷载很大，施工前应进行路堤稳定性验算和对基底土的承压强度值进行检查，宜优先采用强度高、水稳性好的材料或采用轻质材料。受水淹、浸部分应采用水稳性和透水性均好的材料，并要对填料进行检验，确保填料满足规范要求的CBR值。

（2）填筑时严格按规范要求控制好松铺厚度、含水量、碾压遍数，并选用重型压实机具进行压实，确保分层压实度，杜绝漏压。

（3）当路堤填筑到一定高度时，在规范压实的基础上，全线统一用冲击式压实机重点对高填土路基进行检验性补充压实，并直观其压实效果，及时发现压实质量问题，将工程隐患处理在工程前期，同时通过冲击压实进一步提高路基压实度，最大限度地减少工后沉降。

（4）高填路堤每层施工方法、步骤及压实检测方法、频率等与路

基规范要求中一般路基填筑相同。

（5）半挖半填路基施工前必须认真清理半填断面的原地面，将半填断面原地面翻松80cm并回填碾压密实，压实度不小于96﹪，并从填方坡脚起向上设置向内倾斜的台阶，台阶宽度不小于2米，再从最低处的台阶开始分层填筑，分层压实。

（6）半挖半填段，施工时应注意机具功能与填筑厚度的匹配，确保填层达到压实标准，初期不具备大型压路机碾压地段必须配备小型机具碾压和压实，使其压实效果达到规范要求。

（7）陡坡地段的半挖半填路基，应在山坡自然坡上挖台阶。高度小于80cm的路堤、半挖半填处0~30cm的低路堤、零填及挖方路床由于受地质环境和地下（面）水较丰富的地段，要求采用合理措施导排水流，并选用水稳性较好的材料进行填筑。

（8）不得在设计边坡内挖台阶处堆积多余的松散弃土，以免受雨水浸湿后重量增加，强度降低会随坡下滑，导致路堤内的部分边坡被牵引下滑，而引起路堤顶面开裂，要求边挖边运至指定的弃土场堆放。

（9）按照路基规范要求的规定进行每层的压实度频率的检测。

路基冲击碾压

易溶盐检测路基加密探坑

路基压实度检测

2、路基碾压出现“弹簧”防治措施

①形成原因

（1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。

（2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。

（3）翻晒不均匀。

（4）碾压层下存在软弱层。

②防治措施

（1）高塑性粘性土必须严格控制填筑时的含水量。

（2）对产生“弹簧”的部位翻挖晾晒或挖除换填处理重新碾压。（3）料场闷料严格控制闷料池尺寸，合理计算闷料用水量。

3、路基边坡被冲刷

①形成原因

（1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。

（2）未设临时急流槽和拦水埂。

（3）每次雨水冲刷后未及时修补路基。

②防治措施

（1）削坡后边坡防护工程应及时跟上。

（2）应设临时急流槽、拦水梗或排水沟。

（3）应及时回填夯平冲沟。

修筑临时过水路面、截水坝

4、路基压实度超密措施

①形成原因

（1）未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。

（2）路基填料不均匀。

（1）采用重型压实机械，压实功偏大。

②防治措施

（1）在取土坑选取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。

（2）选择均匀的填料和机械。

料场采用背筛装料

5、路基边缘压实度不够防治措施

①形成原因

（1）压实机具未走到边缘。

（2）路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。

②防治措施

（1）路基按规范要求超宽填筑。

（2）控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。

路基挂线施工

路基碾压施工

五、桥涵工程施工质量通病防治措施

1、桥梁钻孔桩混凝土离析、断桩

形成原因

①混凝土和易性差、坍落度过大或过小，在灌注过程中离析，严

重的卡管，无法继续灌注而造成断桩；②导管密封不严，灌注过程有少量水渗入，导致混凝土离析，渗水量严重的可能导致断桩；③首盘混凝土方量不足，没能封底，导管进水而断桩；④混凝土灌注过程中，导管抽拔过快，管底超出混凝土面而进水，导致断桩；⑤混凝土没有连续灌注，中间间歇时间过长，混凝土初凝无法灌注而导致断桩。

危害：桩身混凝土离析，容易造成桩基钢筋锈蚀，影响桩基质量。断桩的处理造成金济损失和工期延误。

防治措施

①控制骨料的粒径和级配，严格按照混凝土配合比施工，抽查混凝土的和易性差、坍落度，对出现偏差及时调整，不合格混凝土严禁灌注；②在导管使用前必须进行注水，做密封打压试验；下导管时，每个接头均应加密封圈，漏斗口设置止水阀（球）；③检查钻孔记录，了解孔底有无扩孔现象，计算封底需要混凝土量，确保首盘混凝土量达到埋管深度，防止导管进水；④在混凝土灌注过程中，随时检查混凝土面的高程计算导管埋深；过深影响混凝土翻浆甚至堵管，过浅容易脱空、导管进水而断桩；⑤为灌注桩施工配备的拌和楼、运输车和相关设备必须满足混凝土连续灌注施工要求。⑥若为断桩，应在原孔位冲掉重做。

2、混凝土结构物表面色差

形成原因

①同一构件混凝土分两次或多次浇筑，而各次所用原材料不同；

②模板没彻底除锈、打磨，脱模剂质量差而影响混凝土外观色泽；③