粘胶筒子纱染色
筒子纱染色技术
筒子纱染色技术嘿，筒子纱染色技术，这可是个很有意思的事儿呢！你想想看，那原本普普通通的筒子纱，经过一番神奇的操作，就能变得色彩斑斓，多奇妙呀！筒子纱染色，就好像是给这些小家伙们来一场华丽的变身派对。
先得把它们准备好，洗得干干净净的，就像我们出门前要把自己收拾整齐一样。
然后呢，就是关键的染色环节啦！这就像是给筒子纱化个美美的妆，让它们一下子就变得与众不同了。
染色的时候可得讲究技巧哦！染料就像是魔法药水，得恰到好处地倒进去，多了少了都不行，这可不是随便乱来的。
就好像做饭放盐一样，放多了咸得要命，放少了又没味道，得拿捏得死死的。
而且呀，温度、时间这些也都很重要呢。
温度太高了，可能就把筒子纱给烫坏了；时间太短，颜色又染不上去，这可真是个精细活儿。
染完色之后呢，还得好好地处理一下。
要把多余的染料洗掉，让筒子纱看起来清清爽爽的。
这就像是我们化完妆，得把脸上多余的粉擦掉一样。
然后再进行一些整理呀、烘干呀之类的步骤，让筒子纱变得又漂亮又干爽。
你说筒子纱染色是不是很神奇呀？从那不起眼的样子，变成了让人眼前一亮的彩色筒子纱。
这就好像是一个灰姑娘变成了美丽的公主一样！而且呀，不同的颜色搭配起来，那效果更是惊人。
红的、蓝的、绿的、黄的，各种颜色组合在一起，那简直就是一场视觉盛宴。
想象一下，如果没有筒子纱染色技术，那我们的生活该多单调呀！那些漂亮的衣服、五彩的纺织品从哪里来呢？所以说呀，筒子纱染色技术可真是太重要啦！它让我们的生活变得更加丰富多彩，更加有滋有味。
筒子纱染色技术也不是一成不变的哦！它也在不断地发展和进步呢。
新的染料、新的工艺不断涌现，让筒子纱的染色效果越来越好。
这就像我们的科技一样，总是在不停地向前推进，给我们带来更多的惊喜和便利。
筒子纱染色，看似简单，实则蕴含着无数的奥秘和技巧。
它需要我们用心去对待，去钻研，才能真正掌握其中的精髓。
这可不是随随便便就能做好的事情呢！所以呀，那些从事筒子纱染色工作的人，可真是了不起呀！他们用自己的双手和智慧，创造出了那么多美丽的色彩。
筒子纱染色加工注意事项
筒子纱染色加工注意事项筒子纱染色是将纱线卷绕在一个有孔的筒子上，然后将许多的筒子装入染色缸。
筒子纱染色机大体操作流程：松筒——装笼——染色——烘干——倒筒。
纯棉筒子纱染色一般选用活性染料染色，影响筒子纱染色大小样的不同的因素有很多，如染料的性能直接到大小样的不同，络筒工序与染色质量关系紧密，络筒质量的好坏也会影响到染色质量的好坏，容易出现内外层色差，不锈钢筒蕊质量的好坏也会影响的染色效果。
由于这些因素的影响，筒子纱染色大小样存在着的不同有颜色的深浅度不一致；色光的不一致；大样易出现花纱现象，乃至内外层色差。
本文通过对筒子纱染色大小样的影响因素的讨论与研究，有效的减少筒子纱染色大小样之间的不同，对实际生产有必然的参考作用。
1 纯棉筒子纱染色大小样的不同筒子纱染色大小样不同的种类色光一致，深浅不一致。
大样与小样相较或深或浅，就是指大样和小样的色光是一样的，但大样有时会比小样深好多，但更多的是大样会比小样浅。
若是大小样染色浴比不一样，小样的浴比大，大样浴比小。
那么大样就会比小样颜色深，反之大样就变浅；煮纱时刻也会影响大小样深浅不同，时刻短了，纱没煮透，大样生产颜色会浅，反之，时刻太长了，纱线煮过了，大样就深了。
一般煮纱30分钟；大小样染色时刻，温度不一样也是会影响颜色深浅度。
色光的不一致。
大样与小样在深浅程度上没有太大的不同，但色光有专门大的误差。
这与拼色染料的选择有专门大的关系，如小样所选染料不合理，配伍性不好，或许在小样仿色时没太大的影响，但到大样生产时就会有明显的反映；大样人员工艺操作规范会造成色光上的不同；纱支.批次不同也会出现大小色光不同差异。
大样易出现花纱现象。
小样染色没有明显的色花，而大样染出来后却出现花纱现象。
有内外层色差；筒子两头与中间的色差。
散纤维的装笼既要均匀，还要紧密。
紧密度与均匀度不一，会使这缸大样出现花纱，筒子与筒子间出现色光不同；倒筒卷绕密度有的松有的紧，就会出现内外层色差。
染色工艺(筒子纱与布)
筒子纱染色工艺络筒→预溶胀→染色→清洗→干燥→溶剂回收络筒：将20s精梳棉纱线络成600g松式筒子（不锈钢螺旋弹簧筒，0.37g/cm3）。
溶胀：在染色主缸内用纯二甲基亚砜（DMSO）对纱线进行溶胀（浴比：10:1，90℃，1h）。
染色：将二甘醇二甲醚（DG）/二甲基亚砜=9：1的混合溶剂(浴比，10:1)，C.I.活性红24（3% owf），无水碳酸钾(3g/L)，2℃/min从室温升温到95℃，染液循环2h；排液。
清洗：先用纯DMSO在90℃下清洗4次，每次15min/次，再用DG在室温清洗10 min一次，浴比都为10:1。
干燥：用110℃的氮气流吹2小时。
溶剂回收：采用精馏的方法，1000-2000帕，在95℃收集DG；500-1000帕，100℃下收集DMSO。
烧杯里染布工艺棉织物被剪为3g大小的试样，并在二甲基亚砜（DMSO）中25℃溶胀1小时。
溶胀后的棉织物经过简单沥干直接转移到45mL染色溶液中，染液含9mL DMSO，36mL 碳酸二甲酯（DMC）（DMSO/DMC 1/4；浴比为1：15），染料（0.09g，3% owf）和碳酸钾（0.08g）。
随后封闭染罐，在95℃条件下机械振荡两小时。
染色结束后，冷却至室温，打开染罐拿出染色样品，并在离心机上以5000rpm/min 的条件离心5min。
离心液与染色残液合并，并用于下一循环的染色。
而染色织物在50℃条件下洗涤两次（DMSO，45mL）每次20分钟，去除未固色的染料。
每次洗涤后都使用离心机在5000rpm/min的条件下离心5min，最终在50℃下减压干燥至恒重。
DMSO洗液，第二次的离心液以及最终蒸馏提纯后的DMSO都用于下一轮的染色回用。
筒子纱染色如何避免染色上色不匀、白节白点、色渍色斑
筒子纱染色如何避免染色上色不匀、白节白点、色渍色斑染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。
对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质” 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。
其中，最值得注意的是油剂。
▎染前处理油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。
施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。
但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。
因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。
而且，还会使浮色增加，影响色牢度。
如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。
必须注意的是前处理后一定要清洗干净，否则容易造成染花疵病。
▎染料选用分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等亲水性基团，只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团，因此，亲水性很差，几乎不溶于水。
只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。
然而，在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下，分散剂分子与染料微粒之间的“包复能”会降低。
如果所包复的染料微粒游离出来，就会重新聚集成更大的染料颗粒。
这种现象即为分散染料的“高温凝聚性”不同结构的分散染料，其热凝聚现象不同。
大体可分三种：一为不易发生热凝聚。
这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚。
使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍。
二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散，染料的聚集体会再度解聚，只要染料在纤维表面吸附均匀，一般就不会造成色花、色渍。
三为容易发生热凝聚，而且在染色过程中，又难以解聚。
使用这类染料染色时，特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时，就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀。
筒子纱染色流程
筒子纱染色流程
筒子纱是一种纺织品材料，染色是对其进行着色的常见过程。
以下是筒子纱染色的基本流程：
1. 筒子纱准备：筒子纱是一种未经染色的原始纱线，需要先进行预处理。
这包括将筒子纱解开并解开纤维束，确保纱线平整、均匀。
2. 选择染料和颜色：根据需要选择适合的染料和颜色。
染料的选择应考虑到纺织品材料的特性和所需的效果。
3. 准备染色浴液：根据染料的种类和比例，准备染色浴液。
这包括将染料粉末或液体溶解在适当的温水中，并加入适量的盐和其他染料助剂，以促进染料的渗透和固定。
4. 染色操作：将筒子纱完全浸泡在染色浴液中，确保每条纱线均匀接触染料。
可以通过搅拌、搓揉或机械运转来促进染料的均匀分布。
染色时间可以根据染料的性质和所需的色深来确定。
5. 清洗和漂洗：完成染色后，将纱线取出，用清水彻底冲洗，以去
除多余的染料和助剂。
接下来进行漂洗，以去除残留的染料和确保颜色的稳定性。
6. 干燥和整理：染色后的筒子纱应在适当的温度和湿度下进行干燥，以防止颜色褪色或变形。
干燥后，筒子纱可以再次整理，如整理纤维束、修剪须毛等，使其达到理想的状态。
请注意，具体的筒子纱染色流程可能会因不同的染色厂家、设备和染色方式的不同而有所变化。
此外，对于某些特殊的纱线材料和染色效果，可能需要额外的处理步骤和工艺。
因此，在实际操作中，建议根据具体情况参考相关的染色指南和技术信息，以确保染色结果的质量和可靠性。
筒子纱染色打样的工艺流程
筒子纱染色打样的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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粘胶筒子纱染色
加入匀染剂、元明粉、染料，升温至60C，加入纱线，染色30min，加入纯碱,
固色50min，水洗，皂洗，水洗。
2.4.1.3高温移染实验操作
加入匀染剂、元明粉、染料，升温至75C，加入纱线，染色30min，快速降温至60C,加
入纯碱，固色50min，水洗，皂洗，水洗。
2.4.1.4上染率的测定
染液更易穿透筒子纱，避免色花、层差的出现。
4．5．2防染盐S的作用
粘胶纤维在生产中采用CS2进行黄化处理，虽经过脱硫处理，但很容易造成脱硫不尽， 使纤 维带有一定的还原性，造成活性染料色萎、色花、缸差等一系列问题。防染盐S是一种弱氧
化剂，可消除还原物质对活性染料造成影响，从而提高染色鲜艳度和染色均匀性。
紫外分光光度仪（日本岛津），SW-12A型水洗牢度仪（常州第二纺织仪器厂）丄FY-49摩擦
牢度测试仪（山东纺织研究所）
2．4实验方法
2．4．1染色工艺对上染速率的影响
2．4．1．1实验配方
活性染料：3%o.w.f，匀染剂TF-210A:1.0g/l，元明粉：50g/l，纯碱：20g/l，浴比1:20。
4．2前处理
粘胶纤维在加工过程中已经过碱处理和漂白， 天然杂质基本已经去除并具有较好的白度， 前 处理时不能采用较强的碱剂， 防止其强力进一步下降。 加入精练剂和螯合分散剂可进一步去 除杂质。前处理工艺如下
精练剂TF-125A 1.0g/l
1：10
温度90C
时间15min
4．3泵循环的控制
一般而言，正循环的时间都小于反循环时间，可根据织物品种和绕纱的密度以及
摩擦牢度按国标GB/T3920-1997方法执行。
2.4.4染色工艺对染料解析和移染性能的影响
简子纱染色需要注意几个问题
简子纱染色需要注意的几个问题近年来,由于越来越多的客户认识到筒子纱线染色损耗小、质量高、交货快、效益好,因此,筒子纱线染色订单快速增长。
然而涤纶筒子纱线染色工艺复杂,要求很高,且影响因素较多难于控制,稍有疏忽,容易造成色花。
一、染色原理涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。
由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染。
只有将温度提高至90℃以上,染料的上染才逐渐增加。
达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力,提高了染料分子扩散速度,使分散染料的上染速率迅速加大。
至130℃才能获得满意的染色效果,染料利用率达到90%以上,得色丰满,各种染色牢度优良。
涤纶筒子纱线染色就是在一定的温度下,利用染色机上主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具多孔筒管上的纱线层,使染料分子与纤维分子接触,溶解了的染料首先被纤维外层吸附,接着再向纤维内部扩散,从而达到上染目的。
二、染色易色花应注意以下问题：2.1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒。
松简首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利。
可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应能力。
筒纱的卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。
卷绕太紧,染液难以穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难于上机。
2.2前处理前处理的目的是去除涤纶纱线在纺纱和松筒等人缸染色前工序中沾污在纱线上的油剂,通常采用除油灵,加碳酸纳2g/L于80℃条件下处理20min。
必须注意的是前处理后一定要清洗干净,否则容易造成染花疵病。
2.3染料的选择高温高压染色应尽量选用分子量小、分散性优良的染料,国产分散红E-4B、分散黄E-3RL、分散蓝E-4R是一组很匹配的低温型染料组合。
筒子纱染色工艺流程
筒子纱染色工艺流程筒子纱染色是一种常见的纺织品染色工艺，它可以使纱线呈现出不同的颜色和图案，增加了纺织品的美观性和市场竞争力。
下面我将介绍一下筒子纱染色的工艺流程。
首先，筒子纱染色的准备工作非常重要。
首先要准备好染料和助剂。
染料是纱线染色的主要原料，不同的颜色需要使用不同种类的染料。
助剂是帮助染料更好地渗透和固定在纱线上的物质，常见的助剂有分散剂、浸染剂等。
其次要准备好提花样本，用于创作纱线的花样。
最后要准备好染色设备和工具，如染缸、染纱机等。
接下来是纱线的处理阶段。
首先要进行筒子纱的预处理，即将纱线浸泡在清洁的水中，使纱线变湿并去除一些杂质。
接着要进行煮煮纱的过程，将纱线放入染缸中进行烹煮，煮煮纱的目的是使纱线具有更好的吸水性和染料吸附性。
然后要进行焯白处理，将纱线浸泡在含有漂白剂的水中，去除纱线上的一些杂质和色素。
然后是染色阶段。
首先要准备好染缸和盐酸等辅助染料。
将染缸注满染料和盐酸，然后将预处理过的纱线放入染缸中进行染色。
染缸中的染料会渗透到纱线中，使其呈现出期望的颜色。
染色过程中要注意调节温度和时间，以保证染色效果和效率。
染色后要对纱线进行洗涤处理，以去除多余的染料和助剂。
最后要对纱线进行干燥，可以采用自然晾晒或者烘干的方式。
最后是成品的加工和质检阶段。
染色的纱线经过干燥后需要进行编织或织造成纺织品，如衣服、围巾等。
加工过程中要注意品质的把控，检查纱线的颜色、纱线的强度、纱线的均匀性等。
如果发现问题，要及时进行调整和修复。
最后要对成品进行质检，确保其符合相关的标准和要求。
筒子纱染色工艺流程需要经过准备工作、纱线处理、染色、加工和质检等多个阶段。
每个阶段都需要细致的操作和控制，以确保最终产品具有良好的质量和外观。
这项工艺的发展也离不开科技的支持，新型染料和助剂的研发，高效的染色设备的使用，都为筒子纱染色提供了更多的可能。
粘胶筒子纱染色
2．1实验织物
32SX32S双股粘胶纱
2．2染料和药品
活性染料，市场取样。
棉用匀染剂TF-210A，浙江传化股份有限公司生产。
元明粉（工业级）、纯碱（工业级）、防染盐（工业级）
2．3实验仪器与设备
ECC远红外染样机（美国datacolor）,SF-300型测色仪（美国datacolor）,UV-2401PC
紫外分光光度仪（日本岛津），SW-12A型水洗牢度仪（常州第二纺织仪器厂）丄FY-49摩擦
牢度测试仪（山东纺织研究所）
2．4实验方法
2．4．1染色工艺对上染速率的影响
2．4．1．1实验配方
活性染料：3%o.w.f，匀染剂TF-210A:1.0g/l，元明粉：50g/l，纯碱：20g/l，浴比1:20。
表3染色工艺与解吸的关系
移染率可提高15%以上，促使色深部位的染料向色浅部位转移，获得均匀的染色效果。
4染色工艺注意事项
4．1绕筒
粘胶筒子纱的绕筒非常关键。 筒管的材质一般采用塑料和不锈钢。 若采用塑料筒管， 必须要 求其高温时不变形。 绕筒密度要严格控制， 密度过大， 染液难以穿透， 容易产生层差和色花； 密度过小， 容易产生变形和乱纱。 粘胶纤维遇水溶胀大于棉纤维， 卷绕密度发生变化引起压 降变化，因此，其绕筒密度应略大于棉纤维，一般我们控制在0.33-0.34g/cm3。绕筒时还 必须注意每个筒子之间的密度必须保持一致，避免各筒子之间产生染色差异。
用紫外分光光度仪测试染色前和不同染色时间染液的吸光度AO、Ai，计算上染率
E%
E%=( 1-Ai/AO)X100%
2.4.2染色工艺对染料最终得色的影响
Hale Waihona Puke 将2.4.1染色纱线织造成袜筒，皂洗后用测色仪测定K/S值，其值越大，颜色越深。
筒子纱染色工艺流程
筒子纱染色工艺流程
《筒子纱染色工艺流程》
筒子纱是一种适合染色的天然纱线，其质地坚韧，适合长时间处理。
因此，筒子纱染色是一个复杂的工艺流程，需要经过多个步骤才能完成。
首先，筒子纱需要经过脱脂处理，以去除纺织加工过程中残留的油脂和杂质。
然后将筒子纱进行预浸泡处理，使其充分吸水。
接着进行染色处理，将筒子纱浸泡在染色液中，确保染料能够充分渗透到纱线的每一个部分，使颜色均匀。
在染色完成后，筒子纱需要进行定型处理，以固定染料颜色，增加纱线的耐洗度和耐光度。
接着对筒子纱进行漂白处理，去除染料中残留的杂质，并提高纱线光泽度和柔软度。
最后，筒子纱需要进行整理和包装，使其达到市场标准的染色效果和质量要求。
总的来说，筒子纱染色工艺流程包括脱脂、预浸泡、染色、定型、漂白、整理和包装等多个步骤。
每一个步骤都需要精细操作，以确保最终筒子纱的颜色均匀、质地优良。
这个工艺流程需要经验丰富的工匠和先进的设备来完成，是一项具有挑战性的工艺活动。
筒子纱染色[教学]
![筒子纱染色[教学]](https://img.taocdn.com/s3/m/5f0c1d066d175f0e7cd184254b35eefdc8d315c8.png)
筒子纱染色与其它高能耗、高污染行业一样，将节能减排作为未来发展的主要目标。
通过染色工艺的改进、染色设备结构性能的提高和设计优化，降低加工过程中的水、蒸汽、电、染化料消耗，减少污水排放，是一条实现节能减排的有效途径。
经过长期的实践应用，人们掌握了一些对染色性能有较大影响的参数，并对其采取相应的控制方式，既可满足染色的质量要求，又能在一定程度上达到节能减排的效果。
例如，小浴比条件下的染色，不仅能够节省水和蒸汽、减少排放，而且还可提高活性染料的直接性，减少对盐类的依存性，降低盐类的消耗和污水助剂的含量。
因此，小浴比是筒子纱染色节能减排的一个主要特征。
比流量是影响筒子纱染色质量的一个重要参数，过去一直认为取得越大越有利于匀染，但近年来的实际应用表明并非如此。
过大的比流量，需要消耗很大的主循环泵功率，并且会使纱线产生毛羽，甚至将筒子纱冲垮塌，造成染液循环短路。
实际上过去提高比流量，很大程度上是为了弥补由于泄漏而造成的染液有效循环量不足。
而现在，人们通过对筒子纱的装载接口密封性能的提高，减少了染液的泄露量，只要提供筒子纱染色实际所需的比流量，就完全可以保证染色质量。
如果采用变频技术控制染液有效循环流量，实现同步染色，那么将更有利于节能。
除此之外，采取染液强制对流加热方式，可提高换热效率，减少蒸汽的消耗量。
将传统的重力排放改为压力排放，减少纱线的带液量，可为水洗和脱水减少能耗。
利用间接降温余热水进行同步水洗，既省水又省蒸汽。
这些功能的出现，对染色加工的节能减排起到了不同程度的作用。
筒子纱染色实现节能减排的过程，与染色工艺和染色设备结构性能是分不开的。
筒子纱染色在过去十几年的发展过程中有了很大技术进步，设备与染色工艺的密切结合，除了对部分影响染色工艺的参数，进行了深入研究并找出规律，提出新的要求和控制方法外，还涉及到与节能减排相关的其它影响因素。
制造商通过染色设备结构和控制的优化设计，在染色应用中已经获得了一定成效，但还不能说达到了最佳效果，有些功效仍有待进一步探索和改进。
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粘胶筒子纱染色工艺探讨
摘要粘胶纤维的无定形区大，而且存在皮蕊结构，因此，染料上染快，染料分子扩散困难，极易产生色花、层差等染疵。
采用高温移染法染色工艺代替传统的恒温法或升温法染色工艺，并通过加入匀染剂、防染盐等助剂可有效解决色花、层差等问题。
关键词粘胶纤维筒子纱活性染料匀染剂防染盐高温移染法染色
工艺
1 前言
粘胶纤维是以天然纤维素为原料，经过一定的化学加工制造而成。
其加工过程如下：漂白纸浆→17.5%烧碱浸渍→老化→黄化→碱溶解成粘胶溶液→成熟→过滤→脱泡→纺丝→脱硫→
洗涤→漂白→洗涤→烘干→成品
粘胶纤维的基本组成物质与棉纤维一样，也是纤维素，但其染色性能与棉纤维有一定差异，主要体现在：一方面，粘胶纤维的无定形区大，染料上染快；另一方面，粘胶纤维存在着皮蕊结构，皮层的取向度较高，造成染色时染料分子扩散困难。
因此，粘胶筒子纱染色极易产生色花和层差，特别是在咖啡、翠绿等颜色上。
我们采用高温移染法染色工艺代替传统的恒温法或升温法染色工艺，并通过加入匀染剂、防染盐等助剂大大减少了粘胶筒子纱色花和层差的出现，提高了产品品质，取得了良好的经济效益。
2．实验
2．1实验织物
32S×32S双股粘胶纱
2．2 染料和药品
活性染料，市场取样。
棉用匀染剂TF-210A，浙江传化股份有限公司生产。
元明粉（工业级）、纯碱（工业级）、防染盐（工业级）
2．3 实验仪器与设备
ECO远红外染样机（美国datacolor）， SF-300型测色仪（美国datacolor）， UV-2401PC 紫外分光光度仪（日本岛津），SW-12A型水洗牢度仪（常州第二纺织仪器厂）,LFY-49摩擦
牢度测试仪（山东纺织研究所）
2．4 实验方法
2．4．1 染色工艺对上染速率的影响
2．4．1．1 实验配方
活性染料：3%o.w.f，匀染剂TF-210A：1.0g/l，元明粉：50g/l，纯碱：20g/l，浴比1：20。
2．4．1．2 恒温染色实验操作
加入匀染剂、元明粉、染料，升温至60℃，加入纱线，染色30 min，加入纯碱，
固色50 min，水洗，皂洗，水洗。
2．4．1．3高温移染实验操作
加入匀染剂、元明粉、染料，升温至75℃，加入纱线，染色30min，快速降温至60℃，加
入纯碱，固色50 min，水洗，皂洗，水洗。
2．4．1．4上染率的测定
用紫外分光光度仪测试染色前和不同染色时间染液的吸光度A0、Ai，计算上染率
E%。
E%=（1-Ai/A0）×100%
2．4．2 染色工艺对染料最终得色的影响
将2．4．1染色纱线织造成袜筒，皂洗后用测色仪测定K/S值，其值越大，颜色越深。
2．4．3 染色工艺对染料染色牢度的影响
皂洗牢度按国标GB/T3921.3-1997方法执行。
摩擦牢度按国标GB/T3920-1997方法执行。
2．4．4 染色工艺对染料解析和移染性能的影响
2．4．4．1实验配方
匀染剂TF-210A：1.0g/l，元明粉：50g/l，浴比1：20。
2．4．4．2实验操作
将未经碱剂固色的染色纱线和前处理纱线放在一起，按染色工艺进行移染（不加染料），移
染结束后室温晾干并织造成袜筒。
2．4．4．3解析率的测定
用测色仪测定移染前后色纱的K/S值，计算解析率Id%。
Id%=1-（K/S）移染后色纱/（K/S）移染前色纱×100%
2．4．4．4 移染率的测定
用测色仪测定移染后白纱和移染后色纱的K/S值，计算移染率IM%。
IM%=（K/S）移染后白纱/（K/S）移染后色纱×100%
3．实验结果
3．1 染色工艺对染料上染速率的影响
图1活性红BF-3B
表1 从图1、图2、可知，粘胶纤维在染色10min之内，吸附率达到50-60%，因此，极易造成上染不匀。
采用高温法染色，染料的直接性下降，明显降低了染色初期的上染速率，这非
常有利于染料吸附、上染均匀。
3．2 染色工艺对粘胶最终得色的影响
染色工艺与最终得色(K/S)的关系
恒温染色法高温移染法
红BF-3B 26.89 26.28
黄BF-3B 20.47 20.17
藏青BF-2GF 29.34 28.92
高温移染法的最终得色较恒温染色法稍浅，但影响较小。
众所周知，温度升高和碱剂的加入会加速活性染料的水解。
高温移染法的染色温度虽有所提高，但由于此时染浴中无碱剂存在，染料的水解速度增加并不大。
当加碱剂时，温度已降低至60℃，因此，采用高温移染法对
粘胶的最终得色影响不大。
3．4 染色工艺对粘胶染色牢度的影响
表2 染色工艺与牢度的关系
恒温染色法高温移染法
红BF-3B 变色4-5
沾色4-5
干摩4-5
湿摩3-4
变色
4-5
沾色
4-5
干摩
4-5
湿摩
3-4
黄BF-3B 变色4-5
沾色4-5
干摩4-5
湿摩3-4
变色
4-5
沾色
4-5
干摩
4-5
湿摩
3-4
藏青BF-2GF 变色4-5
沾色4
干摩4-5
湿摩3-4
变色4-5
沾色4
干摩4-5
摩3-4
从表2可知，采用高温移染法与恒温染色法的色牢度基本一致，这也说明，采用高温
移染法对染料的水解影响不大。
3．3 染色工艺对染料解析、移染性能的影响
活性染料上染纤维，在加碱之前，染料与纤维间没有形成共价键结合，部分上染于纤维的染料会解析至染浴，再重新上染纤维，形成动态的上染过程。
表3 染色工艺与解吸的关系
恒温染色法高温移染法
红BF-3B 54% 74%
黄BF-3B 54% 65%
藏青BF-2GF 40% 61%
表4 染色工艺与移染的关系
恒温染色法高温移染法
红BF-3B 57% 75%
黄BF-3B 55% 64%
藏青BF-2GF 34% 56%
采用高温移染法染色可提高染料的解析和移染性，其中对红BF-3B和藏青BF-2GF尤其明显，移染率可提高15%以上，促使色深部位的染料向色浅部位转移，获得均匀的染色效果。
4 染色工艺注意事项
4．1 绕筒
粘胶筒子纱的绕筒非常关键。
筒管的材质一般采用塑料和不锈钢。
若采用塑料筒管，必须要求其高温时不变形。
绕筒密度要严格控制，密度过大，染液难以穿透，容易产生层差和色花；密度过小，容易产生变形和乱纱。
粘胶纤维遇水溶胀大于棉纤维，卷绕密度发生变化引起压降变化，因此，其绕筒密度应略大于棉纤维，一般我们控制在0.33-0.34g/cm3。
绕筒时还必须注意每个筒子之间的密度必须保持一致，避免各筒子之间产生染色差异。
4．2前处理
粘胶纤维在加工过程中已经过碱处理和漂白，天然杂质基本已经去除并具有较好的白度，前处理时不能采用较强的碱剂，防止其强力进一步下降。
加入精练剂和螯合分散剂可进一步去
除杂质。
前处理工艺如下
精练剂TF-125A 1.0g/l
螯合剂TF-510 0.5g/l
浴比 1：10
温度90℃
时间 15min
4．3 泵循环的控制
一般而言，正循环的时间都小于反循环时间，可根据织物品种和绕纱的密度以及染机泵的扬程加以确定。
一般我们选择正三反五或正四反六。
4．4 盐、碱加入方式
从上染曲线图可以看出，盐和碱加入时，染料迅速上染，非常容易造成色花。
因此，盐和碱
应分次缓慢加入。
4．5 助剂对染色性能的影响
4．5．1 棉用匀染剂TF-210A的作用
棉用匀染剂TF-210A具有优异的乳化、分散、透染性能，并具有一定的缓染和移染性能，使染液更易穿透筒子纱，避免色花、层差的出现。
4．5．2 防染盐S的作用
粘胶纤维在生产中采用CS2进行黄化处理，虽经过脱硫处理，但很容易造成脱硫不尽，使纤维带有一定的还原性，造成活性染料色萎、色花、缸差等一系列问题。
防染盐S是一种弱氧化剂，可消除还原物质对活性染料造成影响，从而提高染色鲜艳度和染色均匀性。
7 应用实例
7.1 材料：32S双股粘胶筒子纱
7.2 染色配方
活性红BF-3B 0.6%o.w.f
活性黄BF-3R 1.2% o.w.f
活性兰BF-2GF 0.6% o.w.f 棉用匀染剂TF-210A 1.0g/l
防染盐S 0.5g/l 元明粉50g/l 纯碱 20g/l 浴比 1：。