氯碱分厂氯化氢合成工序操作法

氯化氢合成工序操作法
X公司发布
前言 (2)
1 范围 (3)
2 规范性引用文件 (3)
3 术语和定义 (3)
4 符号和缩略语 (3)
5 岗位职责 (3)
6 生产组织协作关系 (3)
7 生产流程及所管设备范围 (4)
8 生产工艺控制指标 (5)
9 生产操作法 (6)
10 不正常现象的原因及处理方法 (9)
11 交接班制度 (10)
12 巡回检查制度 (11)
13 安全技术和劳动保护 (12)
14 主要设备及其维护保养和使用 (14)
15 原始记录 (15)
16 原料、材料、工具的保管、使用 (15)
17 消防器材、防护器材的使用和保管 (15)
18 环保要求 (15)
图1氯化氢岗位巡回检查路线图 (12)
图2 氯碱厂氯化氢岗位钢合成炉工艺流程图 (17)
图3 氯碱厂氯化氢岗位石墨合成炉工艺流程图 (18)
表1设备一览表 (4)
表2高纯盐酸产品质量标准 (6)
表3不正常现象的原因及处理方法 (9)
表4氢气和其他气体形成爆炸混合物的浓度范围 (12)
前言
本标准有X公司烧碱分厂起草。

本标准编写人：
本标准校核人：
本标准审核人：
本标准审定人：
本标准批准人：
批准执行人：
氯化氢岗位试行操作法
1 范围
本标准明确了氯碱厂氯化氢岗位的职责、生产组织和协作关系，规定了生产的操作方法、操作人员应遵守的有关制度和安全操作的要求。

本标准适用于氯碱厂氯化氢岗位的操作。

2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

本操作法根据Q/DHGS G04 06-2017标准进行编写
3 术语和定义
设备润滑管理规定确立的及下列缩略语适用于本标准。

三细细听、细摸、细看
三不放过发现疑点不搞清楚不放过；解决问题不彻底不放过；处理完毕不达标不放过。

四懂懂结构、懂原理、懂性能、懂用途
三会会使用、会维护保养、会排除故障
五定定点、定人、定质、定时、定量
三过滤领油大桶到固定油箱，贮油箱到油壶，油壶到润滑部位
4 符号和缩略语
4.1 氯气
符号：Cl2 分子量 71g/mol
4.2 氢气
符号：H2 分子量 2g/mol
4.3 氯化氢
符号：HCl 分子量 36.5g/mol
5 岗位职责
以电解后经过干燥处理的氯气经过液化后的尾氯气和氢气为原料，在合成炉内进行燃烧反应，合成为氯化氢气体经冷却后用水吸收制成酸。

维护好本岗位所属设备、管道及搞好环境卫生。

6 生产组织协作关系
6.1 生产组织
氯化氢操作工受厂、车间、班组长的领导，当班生产作业服从厂部和公司调度的统一调度指挥，认真操作。

6.2 协作关系
6.2.1 与值班长、公司调度联系点炉时间；
6.2.2 与氯氢输送岗位和液化岗位联系提供合格的氢气、氯气；
6.2.3 与事故氯岗位联系排放废氯气等情况；
6.2.4 与冷冻站联系提供冷却水；
6.2.5 与循环水工序联系提供循环冷却水；
6.2.6 与分析工联系做好点炉分析和正常开车分析工作，分析确认氯化氢纯度、游离氯。

7 生产流程及所管设备范围
7.1 生产流程叙述
来自电解车间的合格的Cl2经氯氢处理、液化进入混合罐、缓冲罐和H2经过氢气处理后进入缓冲罐、阻火器后，按一定的摩尔比（Cl2：H2=1：1.05～1.10）一部分进入石墨合成炉（1F-1001），在灯头上燃烧生成的HCl气体，冷却后出来的氯化氢气体送往降膜吸收器（1E-1002A）用由尾部吸收塔生成的酸性纯水吸收制作高纯盐酸，尾气在尾部吸收塔（1T-1001A）用纯水吸收，使尾气中氯化氢含量小于5×10-6（5 ppm）后经喷射泵（1C-1001A）放空。

另一部分氯气和氢气进入铁合成炉（1F-1002ABC）经过在灯头上燃烧生成氯化氢气体，氯化氢气体从炉顶导出首先经过空气冷凝蛇形盘管初步冷却，再进入石墨冷却器（1E-1001ABC）进一步冷却，冷却后的氯化氢气体送往降膜吸收器（1E-1002BCD）用由尾部吸收塔流入的酸性水吸收生产合成盐酸，出来的尾气在尾部吸收塔（1T-1001BCD）用酸性水吸收，使尾气中氯化氢含量小于5×10-6（5 ppm）后经喷射泵（1C-1001BCD）放空，喷射泵得到的酸性水流入酸性水罐（1V-1010）。

7.2 生产工艺流程图
氯化氢岗位工艺流程图见附录。

7.3 所管设备及说明
表1 设备一览表
8 生产工艺控制指标
8.1 H2纯度≥98 % 压力≥0.06 MPa（表压） H2含氧＜ 1 %
Cl2纯度≥90 % 压力≥0.1 MPa（表压）
氢气压力≤0.06 MPa报警，＜0.05 MPa 则切断阀关闭，合成炉停炉。

8.2 点炉时
铁合成炉:
炉内含氢＜2% Cl2纯度≥90 % H2纯度≥98 % 尾气含氢＜2 % 石墨合成炉:
炉内含氢＜0.067% 尾气含氢＜0.067% 氯气纯度＞90%
氢气纯度＞98% 氯气含氢≤1.0% 氢中含氧＜0.4%
8.3 H2/Cl2=1.05～1.1 ：1
HCl纯度91 %～94 %，HCl含游离氯为零
（转化开车时，控制HCl纯度80 %～90 %，含游离氯为零）
8.4 H2压力必须大于炉压0.01 MPa（76 mmHg）以上
8.5 石冷器出口温度＜45 ℃
8.6 高纯盐酸降膜吸收器出酸总管出口温度＜50 ℃
8.7 高纯盐酸降膜吸收器出酸总管成品酸浓度 31 %～32 %
8.8 高纯盐酸贮槽酸浓度 31 %～32 %
8.9 高纯盐酸产品质量标准（国家标准HG/T2778-1996）
9 生产操作法
9.1 开车前的准备工作：
9.1.1 全面检查系统的设备管道阀门和流量仪表等是否严密，灵活好用。

9.1.2 重点检查合成炉灯头完好程度，揩擦或调整合成炉视镜玻璃，必要时调换炉顶防爆膜。

9.1.3 根据需要进行设备和管道的充氮排气，查漏和试压，当压力升到300 mmHg～400 mmHg（0.04
MPa～0.056 MPa）时停止充氮，用肥皂水检查焊缝及法兰联接处是否有漏。

9.1.4 打开清水上水阀，加酸性水槽、热水罐的液位，约装大半槽（不可装满），以供使用。

9.1.5 检查确认管道系统后，通知循环水岗位送水，缓慢打开石墨冷却器、降膜吸收器的水进出口
阀，并调节到最佳状态。

开上水阀时注意打开夹套破空阀排气。

9.1.6 打开铁合成炉夹套水进出口阀，启动夹套水循环泵，并调节到最佳状态。

开上水阀时注意打
开夹套破空阀排气。

石墨合成炉则打开循环上水及回水并控制好压力及温度，开上水阀时注意打开夹套破空阀排气。

9.1.7 检查氯气、氢气管道系统，并排除氢气管道上积水。

9.1.8 对合成炉进行置换工作。

此步工作对安全生产很重要，一定要认真仔细做好。

9.1.8.1 原始开车时，先点铁合成炉，待运行稳定后再点石墨合成炉；
9.1.8.2 原始开车时，把石墨冷却器进入合成盐酸中间槽阀门打开，以便充氮置换合成炉时一起
置换。

正常生产时停炉后再点炉，需先充一次氮把石墨冷却器酸桶内积酸压干净然后再按上述方法置换。

9.1.8.3 正常生产时石墨合成炉停炉后再点炉，需先充一次氮把石墨合成炉底排酸管内积酸压干
净。

9.1.8.4 无论上班是否置换合格，当班点炉前均要充氮逼压置换3次。

关闭炉门和石墨冷却器出
口上的阀门（石墨合成炉则关闭降膜吸收器进口阀门），充氮至压力升到300 mmHg～400 mmHg（0.04 MPa～0.056 MPa）时停止充氮，然后放空到喷射泵去。

9.1.8.5 启动酸性水泵打水给喷射泵（水流泵）1C-1001(A/B/C/D)，开启喷射泵的进水阀抽负压。

9.1.8.6 充氮置换3次后，打开炉顶去喷射泵的管路上的阀门，打开炉门，开大喷射泵抽量抽入
空气置换氮气，约抽15分钟。

9.1.9 点火前应检查H2阀门密封性和Cl2阀门密封性，经确认不漏H2和Cl2后，再仔细检查氢气和氯气管道上所有阀门是否处于点火时的工作状态，把氯气缓冲罐处的气动阀设置为手动，打开50%；确认要点的合成炉的氢气和氯气除入口控制阀外，管道上的切断阀均设置为手动状态打开100%。

9.1.10 做好吸收HCl的准备工作，打开酸性水泵至2级降膜吸收器的吸收水上水阀（石墨合成炉加水阀为纯水），调好吸收水槽液位，维持液位为50%，不可装满。

9.1.11 进行原料气取样分析，合成炉点火时要求氢气纯度大于98 %，氯气纯度大于90 %，炉内含
氢＜2% ,尾气含氢＜2%（原始开车时，氯氢岗位需对氯气含氢＜3.5% ，氢中含氧＜0.4%进行分析)，有一项不合格都不能点炉，应及时与氯氢岗位和调度联系；氢气可由本岗位排空处理至合格，少量氯气可由氯气总管的尾部管排废氯处理岗位；炉内含氢合格后，必须在半小时内点火，超过半小时需重新分析炉内含氢。

如系统在正常运行，点其中一台合成炉时，不需要再分析炉前H2和Cl2纯度，只需分析炉内含H2和尾气含H2。

9.1.12 当氢气压力大于0.06 MPa，氯气压力大于0.08 MPa时，可进行炉内含氢的分析，当炉内含
氢和尾气含H2小于2%（即上下两个样均小于2%）时即可点炉。

进行炉内含氢的分析时须停酸性水泵，停喷射泵；分析完毕后再启动酸性水泵送水给喷射泵。

分析工分析时，负压不能取样。

9.1.13 点火准备工作完毕后向调度汇报，接到正式开车通知后进行点火操作。

9.2 合成炉的点火开车操作:
合成炉点火的基本原则：先通冷却水入炉夹套后点火。

先点燃氢气，再开氯气进行燃烧置换炉内空气。

9.2.1 准备好点火用的“L”型火棍，不要用棉纱代替。

9.2.2 与调度取得联系。

9.2.3 点炉前应对喷射泵做调节，以使炉内负压能够在炉门处稍微吸住一张纸即可。

9.2.4 分析合格后，分析工需出具分析数据报告单，持点火棍人员拿到分析合格报告单后方可进行
点炉操作。

9.2.5 拿到分析数据报告单后把石墨合成炉底排酸管、石墨冷凝器集酸管道上的阀关闭，准备点炉。

9.2.6 点火时先将与H2气系统联接的“L”型点火棍点燃，人站在炉门一侧（站在上风头为好），
将火源由炉门送至灯头处（先在炉门处探一探，没爆炸再送进去），如果火焰不灭，即为正常，立即开启氢气阀门，氢气遇火在灯头处产生爆鸣而燃烧。

氢气点燃后，立即开氯气阀，通入少量氯气，进行燃烧。

由视镜孔观察氯气燃烧后，即抽出火把（如果一次点火不成功，立即关闭所有氯氢阀门，并通氮置换后，再按上述开车步骤重新分析点火），关好炉门。

点炉时氢气阀的开度应适当，不可过大，能够点燃火即可；亦不可过小，以免关闭炉门后就熄火。

9.2.7 火焰正常后，即可逐渐加大氢气及氯气流量，但此时应严格控制氢气和氯气流量，严防氯气
过量，防止产生游离氯。

密集分析氯化氢纯度，逐步按比例提高氢气氯气流量（原则上时间不宜少于30分钟，即烧炉30分钟以后才能送往转化），减少氢气过剩量，使氯化氢纯度达到要求，满足氯乙烯合成的需要。

9.2.8 氯化氢纯度达到要求后可打开石墨合成炉底上的排酸管和石墨冷却器管道到合成盐中间槽上
的阀门进行排酸。

9.2.9 为防止冷却水与炉温的温差大，造成炉壁损坏，不准突然加大进入合成炉热水系统中的冷水
量，应根据夹套出口水温度情况，慢慢调节水量。

9.2.10 注意测定制酸系统的酸浓度，调节好降膜吸收器的上水。

9.2.11 氯化氢纯度提高到80 %～90 %时，把氯气缓冲罐处的气动阀设置为CAS（串级）调节，注意
观察炉火，及时手动调节纯度，避免因氯气压力波动而过氯。

切换正常后在电脑上设定好K值（氯氢调节比例值），把所点的合成炉的氢气和氯气管道上的气动阀和切断阀均设置为CAS（串级）调节（先氢气后氯气），由电脑控制流量进行生产。

9.2.12 接到转化岗位要求送氯化氢气的通知后，打开输送到转化的氯化氢总阀，打开炉顶出口阀，关闭炉顶去喷射泵上的管道阀门，停降膜吸收器喷淋水。

9.3 正常操作的方法和步骤：
9.3.1 观察合成炉火焰颜色的变化和氢气、氯气的压力变化，及时对氢气、氯气通量进行调整，使火焰稳定为青白色。

9.3.2 经常与调度联系保持氢气、氯气的纯度和压力稳定，防止因原料气体纯度和压力波动而影响
氢氯配比。

Cl2压力控制在0.1 MPa～0.15 MPa，H2压力控制在0.08 MPa～0.15 MPa，HCl总管压力控制在≤0.1 MPa。

9.3.3 严格控制氢气和氯气流量配比，勿使波动。

9.3.4 控制好炉压，使其压力少于氢气压力0.01 MPa（76 mmHg）。

9.3.5 控制好石墨冷却器的气相出口温度在45 ℃以下，以保证石墨冷凝器的正常使用。

9.3.6 每班用pH试纸测试石墨冷却器夹套冷却水破空阀出水口的冷却水pH值两次，以便及时发现
石墨冷却器列管完好情况。

9.3.7 每班应对氢气冷却器、氢气缓冲罐、水分等排水4次，每2小时一次。

9.3.8 要经常注意观察炉夹套供水情况，注意调节冷却水量，保持出水温度正常。

9.3.9 经常注意并调节吸收喷射量，分析HCl气体纯度，吸收酸浓度。

9.3.10 根据酸的日产量及平衡HCl气来决定吸收喷射量的大小。

9.3.11 密切注意尾气塔和吸收塔出酸温度的变化，及时调节吸收喷射量。

9.3.12 高纯盐酸的操作：
9.3.12.1 分析尾气含氢＜0.067%
分析纯水质量电导率≤2×10－6 Ω/cm2 Fe2＋＜0.1 mg/l
Si4＋≤1.0 mg/l Ca2＋、Mg2＋＜0.5 mg/l
9.3.12.2 点石墨合成炉时刚开始高纯酸浓度未达标，不可送往高纯酸贮槽，开旁路送往合成盐酸
贮槽。

继续调节纯水流量，待分析降膜吸收器下酸管上的酸浓度合格后再送往高纯酸贮槽。

9.4 正常停车的方法和步骤：
9.4.1 在停车前，必须与调度及有关单位联系。

如氯化氢流量大则先降低流量。

必须按配比降低流
量，先降Cl2后降H2至最小，并保持火焰青白色。

9.4.2 启动酸性水泵，打开喷射泵上水阀，打开降膜吸收塔的喷淋水阀和进气阀，再关送转化氯化
氢总阀。

9.4.3 逐渐减少氯氢通量，最后先关闭氯气阀，再关氢气阀（先断氯后断氢）。

可先关闭切断阀，
再关闭手动调节阀，最后关总管出口阀门。

9.4.4 合成炉停火后，向炉内通 N2气，继续用喷射泵抽，待30分钟后才能打开炉门（炉温要降到
60℃以下）。

9.4.5 停炉后一小时内要始终保证合成炉内循环水的供应。

9.4.6 当 H2气纯度低于98 %时，连续分析2个样，仍不合格者，应立即停炉，当 Cl2纯度低于90 %
（或氯气含氢高于2 %时，也应立即停炉）。

9.4.7 发现H2压力降低，应及时与调度联系，当H2压力低于0.05 MPa时可作停送转化处理。

9.5 紧急停车的方法和步骤
9.5.1 当有下列情况发生应按紧急停车处理：
9.5.1.1 氢气或氯气突然中断，压力异常下降。

9.5.1.2 有氯气、氢气互串而发生爆炸危险时。

9.5.1.3 突然停电。

9.5.1.4 正常运行突然发生石墨合成炉防爆膜炸裂或其它恶性事故，设备部分或全部损坏时。

9.5.1.5 转化系统发生事故或氢气、氯气纯度不合格，或氯化氢含游离氯多时。

9.5.1.6 H2压力低于0.05 MPa时。

9.5.1.7 合成炉的供水系统出现故障时断水。

9.5.1.8 尾气系统起火或爆炸。

9.5.1.9 吸收塔冷却器石墨损坏，大量酸外溢无法排除，吸收酸浓度不够。

9.5.1.10 火焰跳动频繁，虽经努力，仍然原因不明，导致熄火。

9.5.1.11 H2纯度低于96%，非本工段原因造成炉内火焰迅速变黄色、红色、紫色等，H2管内有劈
劈啪啪爆鸣声，管道或阀门表面油漆有烧焦现象时（停炉前留样）。

9.5.2 紧急停车步骤：
9.5.2.1 立即关闭氯气切断阀，然后关闭氢气切断阀。

然后再关氯气氢气调节阀。

9.5.2.2 开降膜吸收塔进气阀、喷淋上水阀，喷射泵上水阀；关闭送转化氯化氢气总阀，往炉内
通氮置换。

9.5.2.3 停炉后一小时内要始终保证合成炉循环冷却水的供应。

9.5.2.4 同时通知调度、值班长及有关岗位。

9.5.2.5 亦可使用紧急停车按钮进行紧急停车。

9.6 合成炉切换操作
9.6.1 对需点合成炉及吸收系统作全面检查。

9.6.2 同时应适当调低正常运行合成炉Cl2量，防止点火时系统波动造成HCl含游离氯。

9.6.3 化验室分析炉前H2和Cl2纯度，炉内含H2、尾气含H2，待指标合格后，方可点火。

9.6.4 点火成功后，应调节配比，逐渐减少停炉的H2和Cl2量，逐渐增加新点炉生产量，最后停掉
要停的炉。

9.7 生产过程的“三废”综合利用
9.7.1 本岗位的主要“三废”
氯化氢合成炉系统产生的废酸，氯化氢吸收系统产生的废酸。

9.7.2 本岗位“三废”的综合利用”
岗位产生的废酸收集到大酸槽后出售。

10 不正常现象的原因及处理方法
表3 不正常现象的原因及处理方法
11 交接班制度
11.1 交班
11.1.1 交班前要全面检查一次，准备好交班的各项工作。

11.1.2 交班者应向接班者如实交代本班的运行情况，不得隐瞒和弄虚作假。

11.1.3 交班者要把本班的各项记录填好，数据要真实可靠。

11.1.4 交班者要向接班者交代上级指令和要求。

11.1.5 交班时工具要齐全无缺，如有损坏则由接班者负责。

11.1.6 交班时所发生的事故由交班者负责，接班后则由接班者负责。

11.1.7 班后会要主动向班长汇报当班生产运行情况。

11.2 接班
11.2.1 接班者要提前15分钟到岗位进行检查设备运行情况。

11.2.2 听取交班者交代的一切问题，发现问题要当面问清。

11.2.3 接班后要巡回检查一次，以核对上班的情况是否相符。

11.2.4 检查工具是否完好，如有缺损交交班者签字后报告领导。

12 巡回检查制度
12.1 氯化氢岗位巡回检查制度见图1。

12.2 按巡回检查路线、内容加强巡回检查，切实做到“三细”、“三不放过”。

12.3 当班者在接班之前检查一次，接班之后每小时检查一次。

12.4 认真填写检查情况，执行挂牌制度。

12.5 在检查中发现不正常情况时，应及时与上下岗位联系，向班长或车间汇报，及时处理。

12.6 巡回检查中应注意：
12.6.1 生产及安全情况；
12.6.2 各工艺控制点的控制范围；
12.6.3 机械、设备的运行情况；
12.6.4 管道、阀门的严密情况。

图1 氯化氢岗位巡回检查路线图
13 安全技术和劳动保护
13.1 有毒有害物质
本岗位所接触的有毒有害物质有：氯气、氢气、氯化氢、盐酸。

13.1.1 氯气有剧毒，能严重刺激肺部，易造成肺水肿、肺灼伤，并能刺激眼部，造成结膜炎。

皮肤接触液氯或高浓度氯气，会引起灼伤或急性皮炎。

大量吸入高浓度氯气即发生严重中毒而致死。

氯气最高允许浓度1 mg/m3。

人体在含氯气100 mg/m3环境，半小时致死，在含氯气2500 mg/m3环境立即致死。

13.1.2 氢气在常温常压下是无色、无嗅、无味的，比空气轻得多的（约比空气轻14.4倍）气
体。

氢气无毒，但能因取代空气而使人窒息致死。

液氢能造成严重冻伤。

氢气属于极易自燃和爆炸的气体，氢气与氯气、空气、氧以及氯化氢在一定范围内混合，都可能产生爆炸性混合物（见表3）。

表4 氢气和其他气体形成爆炸混合物的浓度范围
13.1.3 氯化氢为无色气体，有刺激性气味。

在标准状态下重度为1.6394 kg/m3。

熔点-114℃，
沸点-85℃。

易溶于水，也溶于乙醇和乙醚等。

13.1.4 氯化氢的水溶液称为盐酸。

纯品盐酸为无色发烟液体，一般工业品盐酸中常含有铁、氯
及有机杂质，故多呈淡黄色。

工业合成盐酸含31%氯化氢，比重1.157（15℃），在大气压下的沸点为83.1℃，熔点-46.2℃（31.24%）。

盐酸的比重随温度升高而减小，随浓度的增加而增大。

浓盐酸易溶于水。

盐酸与水组成恒沸混合物，当压力为0.1MPa时，恒沸点为110℃，混合物含氯化氢20.24%（重量）。

盐酸在加热时，分解逸出氯化氢气体，氯化氢气体与空气中的水分结合成酸雾，浓盐酸在空气中发白烟，故称为发烟盐酸。

氯化氢和盐酸蒸汽能严重刺激眼和呼吸系统。

浓盐酸接触皮肤能引起腐蚀性灼伤，口服浓盐酸约15毫升即可致死。

长期接触一定浓度的盐酸气体可引起牙齿酸蚀症。

13.2 预防灾害的措施
13.2.1 合成炉点火时，点火人不可正对炉门，以免火焰喷出灼伤。

点不着火时，须待氢气切断
后才可抽出“L”型点火棍，然后按9.1.8重新置换合成炉，并经分析合格方可重新点火，否则，若剩余氢气没有抽净，再点炉时容易引起炉子爆炸。

13.2.2 正常停车时，应按先减Cl2后减H2的原则，逐渐减少进炉气量，Cl2气减少到最低流量时
才关Cl2阀门，然后立即关闭H2阀。

13.2.3 正常停炉后，在炉门未打开时不得停喷射泵。

13.2.4 刚停炉时炉温较高，炉内尚有大量剩气，因此不能马上打开炉门，否则使大量空气漏入
炉内和剩余H2气形成爆炸混合物，有使炉子发生爆炸的危险，一般在停炉后30分钟，才可打开炉门。

13.2.5 为了安全生产，控制氢气过量不得超过10 ％。

若氢气过量超过15%尾气会形成爆炸混合
物。

13.2.6 石墨冷凝器排酸不畅通，会引起氯化氢倒压造成合成炉爆炸。

13.2.7 凡氢气系统的设备管道周围，严禁吸烟和明火，局部动火时须以N2 置换，对H2管道还应
拆离其相连接的管道或阀门，并加上盲板，切断H2后取样分析合格，办理动火手续，批准后，方可动火烧焊。

13.2.8 严格控制氯化氢的含氧和游离氯，否则将造成氯乙烯生产装置的爆炸事故。

13.2.9 点火开车前先打开合成炉及石墨冷却器、吸收塔循环水。

13.2.10 盐酸是强腐蚀液体，严防泄漏，如被盐酸灼伤，应用大量清水冲洗，严重者送医院治疗。

13.2.11 严防出现游离氯，因气体游离氯与氯乙烯合成中的乙炔会激烈化合，产生燃烧爆炸。

13.2.12 炉压不得超过氢气压力。

13.2.13 开停车时水流喷射器防止负压倒水。

13.2.14 如使用的循环水质差，合成炉夹套要定期清洗，防止出现意外（三个月清洗一次）以免
影响传热效果，引起合成炉损坏。

13.3 发生灾害的处理办法
13.3.1 氯气泄漏事故应急救援预案
13.3.1.1 在氯化氢岗位配备防氯防毒面具。

13.3.1.2 氯气缓冲罐、氯气总管周围勿堆放影响操作、阻碍交通的物品。

13.3.1.3 当氯气缓冲罐或其它氯气管线、阀门大量泄漏时，事故最早发现者应立即向值班长、
厂部汇报，向公司调度报警，并同时采取应急措施，切断事故源。

13.3.1.4 值班长和厂部管理人员接到报警后，即刻准备防氯用防毒面具和长管面具赶到事故现
场，指挥、协助操作人员进行处理。

13.3.1.5 发生大量泄漏事故后，如威胁到操作人员安全，已无法维持正常生产操作，应作停车
处理。

13.3.1.6 根据泄漏毒气的扩散情况，通知下风向的扩散区域群众撤退。

13.3.1.7 对氯气中毒人员应尽快送公司急救站治疗，或打公司急救电话请救护队到现场救护，
清点人数。

13.3.1.8 事故得到控制后，由副组长安排对事故源进行抢修方案的制定并进行抢修，尽快恢复
生产。

13.3.1.9 在组长主持下，对事故进行调查，调查事故原因，进行事故处理，落实防范措施。

13.3.2 氯化氢停水停电应急救援预案
13.3.2.1 立即关闭氯气阀，然后关闭氢气阀，采取措施进行紧急停车处理。

处理人员应戴上防
毒面具、胶手套。

13.3.2.2 如果发生爆炸、着火，立即通知转化停车，同时通知值班长或调度、车间主任、消防
队。

13.3.2.3 附近30米内禁止机动车辆通过，禁止开启任何电器，已开启的电器禁止关闭，禁止动
火作业、禁止打地孔、禁止敲击等，疏散周围群众。

13.3.2.4 值班长、车间主任首先查明现场中有无中毒者，如有，要以最快速度将中毒者带离现
场并及时通知急救站到现场救护伤员，避免发生人员伤亡事故。

13.3.2.5 事故得到控制后，由副组长安排对事故源进行抢修方案的制定并进行抢修，尽快恢复
生产。

13.3.2.6 在组长主持下，对事故进行调查，调查事故原因，进行事故处理，落实防范措施。

13.4 应穿戴的劳保用品
13.4.1 操作工应穿纯棉防酸工作服，出外巡检、操作、检修时须戴好安全帽。

13.4.2 进行酸性介质操作时须戴好护目镜。

13.5 受伤害的急救措施
13.5.1 对急性吸入氯气中毒，应立即将患者移至新鲜空气处，静卧，注意保暖。

轻者可给予
休息与对症治疗。

较重者吸氧，静脉注射氨茶碱等。

严重肺水肿者应速送医院救治。

眼、鼻、皮肤损害，可用大量清水清洗，也可用 2 %碳酸氢钠溶液洗涤，并用可的松药水或无菌鱼肝油滴眼，严重者须就医诊治。

13.5.2 对氢气中毒，将患者移置通风地带，安置休息并保持温暖。

如果发生冻伤，须就医治
疗。

13.5.3 氯化氢（盐酸）中毒的急救措施
13.5.3.1 对急性吸入性中毒，迅速将患者撤离现场，给予2 %～4 %碳酸氢钠溶液雾化吸入，
根据病情需要给予氧气吸入。

并送医院治疗。

13.5.3.2 对皮肤接触部位，立即用大量清水彻底冲洗，然后用4%碳酸氢钠溶液洗涤。

如有灼
伤须就医诊治。

13.5.3.3 眼睛受损害时，立即用大量清水或生理盐水彻底冲洗，并送医院治疗。

13.5.3.4 对误服中毒者严禁洗胃，也不可催吐，以免加重损伤或引起胃穿孔。

可用 2.5 %氧
化镁溶液、牛奶、豆浆、蛋清、花生油等口服。

禁用碳酸氢钠溶液洗胃或口服，以免因产生二氧化碳而增加胃穿孔的危险。

其他给予对症治疗。

14 主要设备及其维护保养和使用
14.1 主要设备、仪表的维护保养
14.1.1 泵的维护保养
酸性水泵和酸泵均为IHF型泵（单级单吸式氟塑料合金化工离心泵），维护及使用方法相同。

14.1.1.1 定期检查泵和电机，更换易损零件。

14.1.1.2 经常注意对轴承箱加注优质钙基润滑脂，以保证轴承良好的润滑状态。

14.1.1.3 长期停机不用时，除将泵内腐蚀性液体放净外，应将泵各部件及泵内流道清洗干净，并
切断电源。

14.1.1.4 泵严禁空载运转。

14.1.1.5 介质中如有固体颗粒，在泵入口处须加过滤器。

14.1.1.6 运转过程中，如发现噪音或不寻常声音时，应立即停车，检查其原因。

14.2 主要设备、仪表的使用方法及要求
14.2.1 设备应定期检查润滑油，努力做到轴见光，设备见本色。

14.2.2 定期给设备加（或更换）润滑油，润滑管理应做到“五定”、“三过滤”。

14.2.3 设备本体保持清洁，设备周围无杂物，备用设备与常用设备要交替使用。

14.2.4 泵的使用方法
14.2.4.1 泵启动前应将泵内灌满加足须输送的液体（如泵是在吸上的情况），严禁无液启动。

14.2.4.2 关闭出口阀门，接通电源后马上检查泵的转向是否正确，必须按泵的转向箭头一致，严
禁逆向运转。

14.2.4.3 泵启动后达到正常转速时，再逐渐打开出口阀门，并调节到所需要的工况投入运行。

在
出口管道上的阀门关闭的情况下，泵连续工作的时间不能超过3分钟。

14.2.4.4 停机时，应先将出口阀关闭，然后再切断电源。

14.3 事故排放上报制度
14.3.1 岗位发生污染气体异常排放事故或超标污水异常排放事故，在本车间区域内造成污染时，
操作人员需通知当班班长、技术员及车间主任。