副产蒸汽氯化氢合成炉系统技术方案

3、新型第四代全自动副产中压蒸汽氯化氢合成炉的特点 本公司设计制造的第四代全自动副产蒸汽氯化氢合成炉在热能利用中克服 以上几代的缺点，采用三段式结构：在合成炉的中间高温区段，使用钢制水冷 壁炉筒；在合成段顶部和底部钢材容易受腐蚀的区段，采用石墨材料制作。采 用这种方法既克服了石墨炉筒强度低和使用温度受限制的缺点，又克服了合成 段的顶部和底部容易腐蚀的缺点。而且，由于其自身结构条件特点（见第三节 的合成炉主要设备介绍），无需外循环泵，热水能在产汽系统内自循环，使产汽 段吸热效率始终保持稳定，避免了 HCL 出口温度的波动。正由于其副产蒸汽压 力高，温度高（100 度以上）的特点，不会在产汽内筒上形成冷凝酸，也就不存 在腐蚀问题，这就避免了第二代合成炉所碰到的问题。也由于其产汽吸热段为 钢制的特点，开车后，无需小负荷长时间升温，可以直接根据生产需求迅速提 升负荷。而且由于产汽承压段采用钢制水冷壁炉筒，从而使氯化氢合成的热能 利用率提高到 70％，其承压能力也大大提高，目前我们已经做到产出蒸汽压力 最高达到 1.4MPa，从而使副产蒸汽压力可在 0.4～1.4MPa 间任意调节，可并入 中、低压蒸汽管网使用，使热能得到充分利用。 另外，由于该合成炉系统自动化程度高的特点（从点火开车、过程控制到停 车全实现 DCS 操作控制），降低了操作人员的操作强度。由普通的合成炉一对 一的人员操作需求变成一个操作人员可操控数台合成炉，减少了企业对人力资 源的需求和成本。
1、氯化氢合成系统副产中低压蒸汽基本原理 氯 气 与 氢 气 反 应 生 成 氯 化 氢 时 伴 随 释 放 出 大 量 反 应 热 ： 0.5H2 十 0.5Cl2=HCL+22.063Kca1／mol，即每合成 1 千克气态氯化氢放出 605.11 Kcal 热 量。氯气与氢气在合成炉内以燃烧形式反应生成氯化氢，火焰中心区温度达到 2500℃以上，生成的氯化氢气体温度在 2000℃以上，这些热量相当可观，完全 可以用来副产蒸汽。 2、 国内氯化氢合成炉副产蒸汽现状及特点 对于氯化氢合成中的热能利用，国内经历了以下阶段。 第一代是使用钢制水夹套氯化氢合成炉副产热水。这种钢合成炉在炉顶部 和底部容易受腐蚀，使用寿命短，副产的热水应用范围有限,目前已经基本被淘 汰。 第二代是使用石墨制的氯化氢合成炉副产热水，主要原理是通过承压石墨 内筒和钢制外筒之间水吸热，产出大于 85 度的热水，是目前国内一些氯碱企业 较多采用的合成炉。但由于其合成炉的结构特点所限，其内部热水不能自循环， 需要通过外循环泵强制循环。这就导致热水吸热不稳定，造成合成炉出口的 HCL 温度变化大，有时会出现 HCL 出口温度过高，达不到工艺要求。另外，由于吸 热的石墨内筒温度一般低于 100 度，会导致在石墨内筒上出现大量冷凝酸，客 观的造成合成炉产生冷凝酸过多。特别是一旦由于受热不均易引起石墨内筒出 现渗漏，导致 HCL 气体进入热水中，使热水的 PH 值降低，腐蚀钢制外筒和热 水循环管道，严重的导致更换。这就导致副产热水 HCL 合成炉系统运行的不稳 定，出现频繁的检修和更换，对企业的安全和连续性生产造成重大的损失和影 响。
七、副产蒸汽 HCL 合成炉主要设备及报价。 1、副产蒸汽 HCL 合成炉系统主要设备一览表
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三、副产蒸汽氯化氢合成炉主要设备及工艺流程 Ⅰ、本系统主要设备包括副产蒸汽氯化氢合成炉、汽包、预热器。 1、副产蒸汽氯化氢合成炉 与常规的氯化氢合成炉相比，本系统合成炉的炉筒部分采用钢制水冷壁炉
筒替代原来石墨炉筒的结构，自下而上分为氯化氢合成段、蒸汽发生段（第一 冷却段）、氯化氢冷却段（第二冷却段）三部分。原料氯气、氢气从炉底进入， 在石英制的燃烧器内（即氯化氢合成段）混合反应燃烧，反应后的高温氯化氢 气体向上经过二段冷却至 45℃以下后输出。蒸汽发生段为钢制水冷壁炉筒，其 结构是由鳍片锅炉钢管焊接成的封闭圆筒，上下有环形集水箱，水冷壁炉筒与 汽包通过管道连接，组成热水自循环系统，水冷壁炉筒钢管内软水吸收氯化氢 气体的反应热后上升，经上端环形集水箱汇集进入汽包，部分水汽化成蒸汽产 出，部分水与补充软水一道循环回流。
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一、项目要求及报价 根据贵公司的要求：按合成炉每天产 60 吨 HCl 的采购条件，要求设计副产 蒸汽的 HCL 合成炉，其副产蒸汽压力达到 0.4-1.4MPa。装置操作操作弹性为： 50%~110%；装置操作时间：8000 小时/年。
副产蒸汽氯化氢合成炉系统单套含税价 228 万元（详见副产蒸汽 HCL 合成 炉系统主要设备一览表）。 二、副产蒸汽氯化氢合成炉行业发展情况
1、自动点火系统 自动点火系统由在线火焰检测、自动切断阀、高压点火装置和程序控制组 成。在工艺允许点火条件满足的前提下启动点火程序，装置自动进行以下操作： 首先是进行系统置换，然后通过点火专用的氢气、压缩空气点燃小火，最后引 燃石墨炉主灯头。此后操作人员可以根据生产负荷的需要逐步提升负荷，即安 全又便捷。 2、自动联锁保护系统 该装置设有：氢气压力低、氯气压力低、仪用气压力低、冷却水流量低、 汽包液位、火焰在线监测等多个连锁保护，当任何一个联锁条件满足时，系统 立即自动执行停车保护程序，并进行自动充氮保护，同时还设置了 DCS 及现场 紧急停车按扭，以备特殊情况下使用，确保装置的安全。 3、氢气、氯气自动配比控制 根据生产控制中 HCI 的纯度分析来设定氢气、氯气适合的比值，该系统 可以通过精确的氢气、氯气流量测量与调节实现氢气与氯气的自动配比控制。 若生产中氢气、氯气的纯度发生较大的变动时，则要及时修正氢气与氯气的比 值。并且通过对出口的高纯盐酸中游离氯的检测来控制调节氢气与氯气的比值。 4、汽包部分的自动控制 蒸汽分离的控制包括汽包液位的自动控制、蒸汽压力自动控制。即通过调 节进软水调节阀的开度来控制汽包液位，对出口蒸汽阀的调节来控制产出蒸汽 的压力。另外，为保护合成炉产蒸汽设备的安全，我们做了汽包液位低和的联 锁保护以及对蒸汽压力高后的排放泄压。 五、节能减排及经济效益以及安全效益分析
2、汽包为蒸汽发生分离装置。由钢制炉筒过来的过热水在汽包内闪蒸出蒸 汽输出。汽包上设置有水位检测控制仪表，运行时通过自动补加软水保证汽包 内维持一定液位。
3、预热器是一台列管式换热器，设置在汽包回水管与炉筒进水管之间，开 车时用采预热系统内软水，停车期间用来保持钢制炉筒温度维持在 90 度以上， 防止产生冷凝酸腐蚀。
副产蒸汽氯化氢合成炉系统技 术方案
山东东营拓宇化工技术有限公司 副产蒸汽 HCL 合成炉系统 方案设计
江苏苏宇化工设备有限公司 2014-2-16
目录
一、项目要求及报价 二、副产蒸汽氯化氢合成炉行业发展情况
1、氯化氢合成系统副产中低压蒸汽基本原理 2、 国内氯化氢合成炉副产蒸汽现状及特点 3、新型副产蒸汽氯化氢合成炉的特点 三、副产蒸汽氯化氢合成炉主要设备及工艺流程 Ⅰ、合成炉主要设备
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第三代的副产低压蒸汽 HCL 合成炉是国内合成炉厂家通过改进副产热水 的石墨内筒材质，提高承压能力，副产出 0.2～0.3Mpa 压力的蒸汽。
但由于石墨是非金属脆性材料，受强度和使用温度的限制，在副产蒸汽 时石墨炉筒作为产汽的受压部件，安全上存在一定隐患，而且热能的利用率只 能达到 30％～40％，采用该方法副产低压蒸汽应用范围同样有限。而通过改进 石墨材质，也只能在一定程度上提高产出蒸汽压力，其提高程度有限，而且大 幅提高了制造成本，并在使用过程中对工艺操作有更加高的要求，增加了操作 的复杂性。另外，由于本身石墨材料的原因，为防止石墨炉筒受热升温过快导 致爆裂，合成炉点火开车后，要小负荷运行约 2 个小时后才能提升负荷，这对 生产负荷的调整带来了不便。
在安全上，由于该合成炉系统采用了先进的设备制造技术、完善的的工艺 水平和高度的自动化控制。比以往的老式合成炉相比大大提高了装置的本质安 全。 六、主要性能指标
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1．氯化氢合成系统(以日产 60t 氯化氢为例) ①氯化氢质量达到以下要求：
纯度 95％ 氯化氢出口温度≤45℃ ②满负荷生产时单套副产 1.4MPa 蒸汽≥1.75t／小时； ○3 自动控制系统实现 DCS 集中控制，现场无人值守。
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止其过热），再通过连接工艺管进入上部的氯化氢冷却段内（用于冷却氯化氢气 体），经出口输出。 四、自动控制系统
在自动化控制方面，针对该合成炉的结构特点，本公司开发了可靠的远程 自动点火、完善的过程自动控制及安全的连锁保护系统，实现了从点火开车、 过程控制到停车的全过程的 DCS 操作，大大提高了装置的自动化控制水平及本 质安全。控制系统由以下五部分组成。
1、副产蒸汽氯化氢合成炉主体 2、汽包 3、预热器 Ⅲ、副产蒸汽氯化氢合成炉系统工艺流程： 1、氯化氢合成及冷却流程。 2、副产蒸汽流程。 3、循环水流程。 四、自动控制系统 1、自动点火系统 2、自动联锁保护系统 3、氢气、氯气自动配比控制 4、汽包部分的自动控制 五、节能减排及经济效益以及安全分析 六、主要性能指标 七、副产蒸汽 HCL 合成炉主要设备。 1、副产蒸汽 HCL 合成炉系统主要设备一览表 2、提供的备品备件及易耗品 包括灯头、防爆膜、四氟密封材料等
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1．热能利用率高。每合成 1t 氯化氢气体可副产低压或中压蒸汽 0．7～ 0．8t。以日产 60t 氯化氢为例，氯化氢合成系统装置满负荷生产时日产蒸汽约 42 吨，蒸汽单价以 200.00 元／吨计，年开车 8000 小时，年创效益约 280 万元。
2．由于氯化氢合成放热大部分用来发生蒸汽，与常规炉型相比，循环冷却 水用量大幅减少。以 60t／d 氯化氢合成炉来计算，每小时产出的热量为 1.8*106 kcal／h，这部分热量 68％左右以副产蒸汽的形式带走，若以循环冷却水的方式 移热，则需消耗 210t／h 的冷却水量(循环冷却水温升按 6℃计)，按一般循环水 装置配置需约 60kW 动力电，电价按 0.5 元／度计，每年可节约动力电费用约 10.5 万元。
5、由于该副产蒸汽合成炉在保证正常工艺操作条件的情况下，能保持长时 间稳定的运行，企业可以按正常的检修计划作业，避免了非正常的停车检失。