解决问题的五原则

写好五原则表的关键：运用五原则手法分析、解决问题
五原则表的表达要求
要用简单、具体、准确的表述语言填写事实，不要 使用抽象性、否定性（确实、正确、避免、不要、 可能等）的语言。 要求插入示意图、照片、路线图、表格等，这样， 在传递过程时，就可以使你表达的意思和阅读的人 理解内容的一致。 ①.尽量使用短句写 ②.用小学六年的孩子能理解的话写
解决问题的五原则
五原则的定义
“五原则”是指从“三现主义”出发，分五个步骤解决问题
充分把握事实 查明的真正原因 实施切实的对策 确认对策的有效性 反馈到问题的源头
1
五 个 步 骤
2
3 4 5
三现主义
不但适用于制 造现场，也适 用于广泛的其 它工作。
亲自接触实物
亲自到现场
（现物）
总是以事 实为基础 而行动
异常对应难以预测的现象： 临时调休 突发的产品质量问题 突发的设备故障 到货材料、零件异常 停电、地震、洪灾、台风等
工厂是避免不了变化 点的，问题是对变化 点有没有制定正确的 对应方法
三、充分把握事实—2
<要因变化点的确定>
4M变化点
人 变化点的具体事例
（批次追踪及变化点调查）
对预测的变化点，没有进行 正确的管控时也会发生问题
③.用小学六年之前学过的汉字写
④.尽量不要使用专业性很强的文字和西洋文字 （英 、日文）写
五原则表填写要领
01.标题
发生状况 现状把握
02.发生状况
1-1 不良品确认 结果
合适 的 对 策
1-2 批次跟踪 变化点调查
1-3 原因分析
查 明的原 因
检查对 策 的效 果
2-1.查明的原因 发生机理 再现试验
①部分未涂 ②涂胶后螺丝互相碰撞,胶粘剂部分脱落 结论：胶粘剂涂覆面积大于80%以上就不会 发生松脱现象
有时有必要实施多个再现试验，在五原则表 中仅填写致命要因的再现试验！其余的作为 附件资料。
注意 •试验条件与在要因分析中得到的事实一样 •再现试验的结果要与不良品的现象一样 •确认在正确的条件下加工的产品没有问题
（现场）
亲自了解实际情况
（现实）
三现主义
• 现场：不要只坐在办公室决定，而是要立即赶 •
到现场。现场每天都在变化，不具备正确的观察 方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。 现物：不能脱离实物凭空推测，只有仔细接触 实物并客观地观察其过程，掌握第一手资料（包 括人的因素），才能找到隐藏的原因。 现实：解决问题需要你面对现实，把握事实真 相；而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识 别变化，并进行现实的评价和判断。
●三现主义----------把握事实的关键
●变化点
----------找到要因的途径
●再现试验 ----------确认要因的方法 ●源头改善 ----------防止再发生
八、总结
2、四种提示
其一 无论什么报告也不一定 传达的完全准确、其中可能 隐蔽着重要的事实 其二 真实数据的收集和分析、 可以把由于人的经验和 观察力不足而可能隐藏的 重要事实暴露出来
判定
问题点
发生的工序
明确基准出自哪 里 •工程QC表 •作业指导书
关键事例举例 •按照既定实施 •没遵守规定(明 确和通常作业 有何不同)
○ △ ×
•规定也有不好的 •不能遵守的很多 •也有评价方法不 好的
流出的工序
出货
有无按检验标准 •图纸 •检查标准 •限度样本
流出要因分析
不会全部都是×; 也不会全部都是○
<要点> 问题的发生总是 由变化点引起
三、充分把握事实—2 （批次追踪及变化点调查） 变化点
可 预 测 的 变 化 点 突 发 的 变 化 点
固定、反复的作业 通常这个能持续的话就 不会发生问题 由于有这样的事情出现导 致问题发生时就被定义 为要因变化点（见下页）
非固定、非定期的作业 机种准备 夹具、刀具、设备、模具维修 工艺变化、加工方法变更 零件更换 计划内休息顶岗 修理量超过规定数量
在把握事实 的基础之上， 使用5W2H 法收集尽可 能多的信息
收集信息的“5W2H”
“5W”是指： （1）Why（为什么发生?）； （2）What（发生了什么?）； （3）Where（在哪里发生?）； （4） When（什么时候发生? ） ； （5）Who（谁发现的？） “2H”是指： （1）How（如何处置？）； （2）How many（多少数量？）
大长江生产 涂装 焊接 对象批次 变 化 点 人 设备 方法 材料
100 100 200
100 100 300
问题对象批次
100 100
100 100
/ 100
☆设备变更了
基于4M进行变化点的调查
<批次追踪及变化点调查结果> 1）问题批次是×月×日～ ×月×日生产的××台 2）对象批次的变化点是什么？
材料 （构成零件）
三、充分把握事实—2
1)从工序系列开始查找有 发生、流出原因的工序 收货
２）要因分析
和前一页的变化点密切关联 （原因分析及要因确认） 其它要因验证结果真的没问 题吗?能证明吗? 规定的事 事实
发生要因分析
要因
<作业顺序 > •产前准备 点检 •准备 •条件设定 •定期更换 …….等等 •检查基准 •检查方法 •频度
项 目 要 求 测 量值 判断
OK NG
对照时有什么问题?要明 确表示出来。
明确过失！如果这都不能认可的话不能继续推进！ 4）现品确认结果的总结
零件的什么地方不好？明确地表达出来。
可能的话确认其发生/流出 工艺
三、充分把握事实—2（批次追踪及变化点调查）
批次追踪
8月/1日 2日 3日 4日
不合格
5日
5、发生现象：在什么情况下发生的？ ●外观、装配问题可简单描述 ●动态问题要详尽描述：离合器手柄作动不顺畅！详尽：哪种角度还是全角度？ 6、处理情况 发生问题的车(机)型及零件的处理内容 ●怎样处置：换装、挑选、调整、返修等 例：用Φ10的绞刀修正内径，确认动作顺畅 ●调查结果：在发生日前生产的车有无问题？单品检查结果？ 完成车点检结果 ×月×日 × × 台 NG ×台 ×月×日 × × 台 NG ×台 单品确认结果 × × 仓库库存 × ×个检查结果 NG × 个 公司内库存情况? <要点>
致方向把晃动大
标题 零件图号 零件名称 签发人 签发日期
确认有无记入零件的具体表现！
二、发生状况的确认（发生件数、发生现象、处置情况等）
1、车（机）型： 2、发生时间：从反馈部门获得信息自己进行确认！有无提供每个班次的信息？ 3、发生地点：抽检、型式试验、部装、总装、装配线、日常完检、市场等 4、发生数量：明确不良数量、不良率 车架/发动机号、购买日期、行驶里程（如果是市场发生时） 从反馈 部门得 到正确 的信息
对其它变化点结合进行分析
3)要因分析包含如下内容
分析各种各样的原因,列出能想到的发生/流出原因 ■这里出现的原因仍属推测不是事实 ■这些项目是不是真因?需进行再现试验
■
○：排除在要因外 △：直接原因、关联原因 ×：二次、三次致命要因
×:致命要因 流出原因 检验标准漏掉螺 丝与橡胶粘接强 度扭力检查项目 末端原因 螺丝涂胶及涂胶 后摆放没有制定 工艺规定
●配置了没有经验的人员（总是不同的人在作业） 加工操作人员、检查人员等
设备 ●新设备从×月×日开始运作 （包含模具、夹具、 ●更新型号从×月×日开始适用生产 检具） ● ×月×日修改了焊接夹具 ● ×月×日更换了刀具 方法 ●设定了和平时不一样的条件→加工条件、成形条件、焊接条件等 ●用长/短时间进行了研磨 从×月×日 ●焊接速度、电流、电压变更了 开始实施了 ●工艺顺序突然交替变更了 ●没发现二次厂家的变更 ●×月×日设变零件纳入了 ●×月×日 ××公司的零件开始使用 ●包装时防锈油从×月×日开始变更了
四、查明的原因－1 （再现试验结果、发生机理、
发生原因、流出原因）
2）●发生机理
从发生到流出系统地描述 产生的原理
3） ●发生原因
记入再现的原因
4） ●流出原因
记入确认的原因
五、适当的对策（发生对策、流出对策）
1）发生对策（临时/永久）
●对发生原因进行软/硬件对策
（要点） 在不得不由人来对策时， 要充分考虑到人的特性。
三、充分把握事实—1（不良品的确认结果）
1）现品的状态 <要点> 针对问题现物，不仅要记录不 良处，还要仔细观察，留 下更多记录
什么样形状的零件的什么部 分有问题？用简略图表达的 话较容易理解和判定
简略示意图或照片
2）明确与合格零件的不同之处 有必要的话在互换检查中判定零件状态
3）和图纸对照（或以公司内控基准、品质规定判断）
六、检查对策效果（实际效果）
定量进行效果的验证和检查
1）对策后生产实际的品质状况 2）对策后量产品的品质水准
• • 用品质数据（Cp/Cpk值等）进行验证 (当Cp/Cpk＞1.33以上时没有问题) 制品无法体现时，制造条件的比较数据
<要点> 要定量地进行 效果确认
对策前后的效果要用数据 定量进行确认，充分活用 统计手法，注明确认人及 确认日期
很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背 景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样 的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现物”、 “现实”进行确认。
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解决问题五原则表
“解决问题五原则表”是运用五原则手法解决问题后作成的总结报告资料。
应用五原则表的目的 1.使解决问题的方法标准化。 2.使解决问题所进行的全部活动， 都能汇总总结到1页纸上。 3.可以容易地了解到各步骤 的行动有无遗漏。 4.可以容易地评价每一步所采取 的行动是否是最妥当的。 5.将解决问题所开展的活动内容 记录下来，不断地积累技术经验。 同时，便于汇报及向相关部门传达。 6.减少问题再次发生的次数。