染纱常见质量问题及处理办法

染纱常见质量问题及处

理办法

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染纱常见质量问题及处理方法

一、泡沫过多问题

1、泡沫会影响液泵的正常工作，减小流量引起色花。

2、泡沫过多应先将染液排尽，然后重新加入新鲜水。

3、加入合适消泡剂（但是筒子染纱一般不提倡加消泡剂）。

二、缸差控制

1、应使用相同批号的纱线，染化料和染色工艺。

2、使用标准前处理及后处理工艺。

3、马达流量效率设定应相同。

4、浴比控制要一致。

5、染料或材料发生变化，应事先进行化验室打样。

三、筒纱变形和纱线起毛

1、可能由纱线质量、络筒或染色工艺引起。

2、纱线捻度和纺纱工艺

3、纱线密度（过大或过小）。

4、装纱、装笼不规范（例如漏液、压纱变型）。

5、筒管破损，或压纱不正，或未压到位造成泄漏或纱架有问题。

6、降低流量比率，缓慢增加压差。

7、在染色过程中根据工艺减小流量比率。

8、当机器进水时，确保液体在纱线内有良好的渗透和将所有有空气都排出，建议使用内外循环，允许液体按两个方向流动。

四、压痕和内圈纱发亮

1、密度太高或纱线内都残余收缩率太高。

2、倒纱启始阶段小心控制纱线引力。

3、络筒的先用无纺布套住纱管，或用50.0捻度的纱线或先倒5mm的厚度后正常倒纱。

4、降低卷绕密度和压纱后筒子密度。

5、检查纱线残余收缩率（最大不能大于5%）

6、预处理（倒纱前用饱和蒸汽125～135℃/10×2分钟处理T/C纱）或者放入125～130℃/10～15分钟，热洗后烘干重新络筒。

五、粒与粒色差

1、通常是由于不同纱线混装（易见浅色或中色）。

2、混装染色只允许用于漂白和染很深的颜色，较大差别不能用前处理弥补。

3、卷密度差异。

4筒子直径太大，相邻的筒子靠在一起，影响染液的流向。

六、内中外色差

1、卷绕密度影响。

2、加料（dosing）控制不当。

3、染料性能/配伍性的问题。

4、水、染化料带有的杂物。

5、内外循环时间控制不当。

6、根据不同的纱线选择正确液泵效率。