现场改善与生产效率提升培训课件
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美的IE现场培训-IE效率提升技法PPT58页课件
改善：自动化 愚巧化（防呆化） 作业标准 全数检查 在工程做入品质 无停滞的流程作业
自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？
２、加工的浪费
内容：即过分加工的浪费， （１）多余的加工和过分精确的加工。 例如实际加工精度过高造成资源浪费。 （２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、 气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
库存掩盖问题
故障
不良品
调整时间长
点点停
能力不平衡
品质不一致
计划有误
缺勤
协作问题
运输问题
水平线
６、制造过多（早）的浪费
内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、 零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。
只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。
尽可能采用“下坠式”传送方式。
在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。
物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作 简便而有节奏。
减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作， 采用流畅和连续的动作。
三角形原理
物料（或工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。
提出问题无人处理
检验指导书不完善
无检验标准
流程问题
来料不良
人员操作
设备故障多
库存时间长
采购过多
质检没有发现
要因分析图（鱼骨图）
生产品质
要因解析的方法（三）
突发性不良、慢性不良、周期性不良
上限
下限
自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？
２、加工的浪费
内容：即过分加工的浪费， （１）多余的加工和过分精确的加工。 例如实际加工精度过高造成资源浪费。 （２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、 气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
库存掩盖问题
故障
不良品
调整时间长
点点停
能力不平衡
品质不一致
计划有误
缺勤
协作问题
运输问题
水平线
６、制造过多（早）的浪费
内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、 零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。
只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。
尽可能采用“下坠式”传送方式。
在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。
物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作 简便而有节奏。
减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作， 采用流畅和连续的动作。
三角形原理
物料（或工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。
提出问题无人处理
检验指导书不完善
无检验标准
流程问题
来料不良
人员操作
设备故障多
库存时间长
采购过多
质检没有发现
要因分析图（鱼骨图）
生产品质
要因解析的方法（三）
突发性不良、慢性不良、周期性不良
上限
下限
2024版5s基础知识培训PPT课件
计划制定
根据目标设定，制定详细的推进计划 和实施方案。
资源准备
确保推进5S所需的人力、物力、财 力等资源得到保障。
明确责任分工和考核机制
责任分工
明确各级领导、部门和员工的责任和任务分工。
考核机制
建立科学的考核机制，对5S推进成果进行定期评价。
奖惩制度
根据考核结果，落实相应的奖惩措施，激发员工积极性。
保障员工健康
清洁的环境可以减少细菌、病毒 等病原体的滋生，保障员工身体 健康。
提高工作效率
清洁的环境可以让员工更加舒适 地工作，提高工作效率和积极性。
清扫定义及意义
清扫定义
对工作场所进行全面清扫，包括地面、墙面、 天花板、设备、物品等各个方面。
预防污染和故障
清扫可以及时发现和清除污染源和故障隐患， 保障设备和物品的正常运行。
5S活动能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、 TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动 力。
5S定义及核心内容
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
按使用频率分类
根据物品的使用频率进行分类， 如经常使用、偶尔使用、很少使
用等。
标识方法
采用标签、标牌、颜色等方式对 物品进行标识，确保标识清晰、
准确、易于识别。
节省空间、提高效率策略
01
02
03
04
合理规划空间
根据工作场所的实际情况，合 理规划空间布局，充分利用空
降低工厂成本和生产效率提升课件(PPT 97张)
工厂常见八大浪费
不良、修理的浪费 加工的浪费 动作的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 制造过多的浪费 等待的浪费 管理的浪费（事后补救）
工作流程价值率： VT/ET
生产作业中的作业改善
一个优秀的生产主管，首先要树立改善的意 识，现有的作业改善方法绝对不是最好的， 也就是说每件工作均有它改善的空间。针对 特定的项目进行专案改善，应该留存完整的 记录，制成作业改善报告书。
产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化1制品的产量计划实绩2制品的内容品质的标准3检查的标准4设备的配置5流程的种类分歧合流6使用的原料平面流向图检查台检查台研磨机切断机七ie改善与应用之二产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程切断切断搬运起重搬运起重搬运起重搬运起重产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化保管1360暂时放12合计搬运装入检搬运外径测搬运外径研搬运暂时放搬运切断15起重101020起重20起重15研磨10起重70工作10双脚20起重60切断工艺工程七ie改善与应用之二产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化项目工程数量时间75298228587310检查25992130516合计132528510021七ie改善与应用之二产品工艺分析步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化作业名称保管搬运外径测定装入检查搬运外径研搬运尺寸检搬运切断15起重20起重15研磨10起重10双脚20起重60切断工艺工程平面流向图检查台装入检查台检查台研磨机切断机项目工程数量时间距离米比例人数加工75694搬运18167检查15139停滞合计108100案例分析均衡化均衡化要求物流的运动完全与市场需求同步即从采购生产到发货各个阶段的任何一个环节都要与市场合拍
2023年现场改善与生产效率提升培训教材模板
ห้องสมุดไป่ตู้
流程优化措施
1. 减少重复工序：通过对现有流程的仔细分析，寻找存在的重复工序，并找到适当的解决方案，例如使用自动化设备或合并类似的工序，从而减少工作量和提高效率。
2. 引入标准化操作：建立起一套明确的操作流程和标准化指导，确保每位员工都明确知道如何执行任务，并按照相同的方式进行操作。标准化操作可以降低错误率和调整时间，提高生产效率。
2. 提高设备利用率：通过对生产设备的维护和管理，保证设备的正常运转和高效利用。可以进行定期的保养和维修，及时更换老化和损坏的部件，避免因设备故障造成的停产和生产延误。此外，还可以优化设备的使用计划，合理安排生产任务，避免设备因闲置或未充分利用而造成的资源浪费。通过提高设备利用率，可以有效控制生产成本，提升生产效率。
2. 工艺优化：针对自动化操作流程，可以通过工艺优化来提高效率。比如，通过优化传感器的位置和设置，可以减少误差和测量时间；通过优化自动化控制逻辑，可以降低能源消耗和生产成本。
3. 人员培训：自动化操作需要专业技能和知识，为了更好地发挥自动化设备的作用，需要对操作人员进行专业培训。培训内容可以包括设备操作、故障排除、数据分析和质量控制等方面。这样能够提高操作人员的技能水平和工作效率，同时也能够保证设备的正常运转和生产效率的提高。
培训员工，提升技能，提高效率和素质实施员工培训与技能提升，加强员工的生产意识和职业素养，提高工作效率和质量。
现场改善，提高效率，降低成本，缩短周期，提升满意度运用以上现场改善方案，能够有效提升生产效率，降低生产成本，缩短交货周期，提高客户满意度。
现场改善方案
有效控制生产成本
1. 优化工艺流程：通过对现有工艺流程进行全面分析和评估，发现存在的瓶颈和问题，并根据实际情况设计和实施改进方案，以降低生产过程中的浪费和不必要的环节。通过减少生产操作的时间和人力投入，实现生产效率的提升，并保持产品的质量稳定。
《现场改善技巧》课件
针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组 织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
现场改善-低成本管理方法(ppt20)
目视化评估
定期对目视化效果进行评估和调整，确保其 符合实际需求。
快速换模法
提前准备
在生产前提前准备工具、物料等，减 少换模时间。
标准化操作
将换模过程标准化，制定详细的操作 步骤和时间表。
快速切换
通过使用快速夹具、快速接头等方式， 实现快速切换生产模具或设备。
持续改进
不断优化换模过程，减少浪费，提高 生产效率。
案例三
总结词
以顾客需求为导向，优化商品结构和供应链 管理
详细描述
该零售企业以顾客需求为出发点，通过市场 调查和分析，优化商品结构，减少库存积压 和滞销商品。同时，企业还加强了与供应商 的合作关系，通过信息共享和协同计划，提 高供应链的效率和灵活性。这些措施不仅降 低了企业的库存成本和运营成本，还提高了 顾客满意度和忠诚度。
现场改善-低成本管理方法
目录 Contents
• 引言 • 现场改善的概念和重要性 • 低成本管理方法的介绍 • 现场改善的具体方法 • 低成本管理方法的实际应用案例 • 结论与建议
01
引言
主题简介
现场改善是一种低成本管理方法，通 过优化生产现场的布局、流程和操作， 提高生产效率、降低成本并改善质量。
企业应建立完善的现场改善机制，鼓励员工提出 改进意见，并给予相应的奖励和支持。
企业应定期对生产现场进行评估和审查，及时发 现和解决存在的问题，持续推进现场改善。
对未来的展望
1
随着科技的不断发展，未来会有更多的智能化、 自动化技术应用于生产现场，进一步推动现场改 善的进步。
2
随着市场竞争的加剧，企业对于成本的控制将更 加严格，现场改善将成为企业不可或缺的管理手 段。
根据分析结果，制 定针对性的改善方 案。
定期对目视化效果进行评估和调整，确保其 符合实际需求。
快速换模法
提前准备
在生产前提前准备工具、物料等，减 少换模时间。
标准化操作
将换模过程标准化，制定详细的操作 步骤和时间表。
快速切换
通过使用快速夹具、快速接头等方式， 实现快速切换生产模具或设备。
持续改进
不断优化换模过程，减少浪费，提高 生产效率。
案例三
总结词
以顾客需求为导向，优化商品结构和供应链 管理
详细描述
该零售企业以顾客需求为出发点，通过市场 调查和分析，优化商品结构，减少库存积压 和滞销商品。同时，企业还加强了与供应商 的合作关系，通过信息共享和协同计划，提 高供应链的效率和灵活性。这些措施不仅降 低了企业的库存成本和运营成本，还提高了 顾客满意度和忠诚度。
现场改善-低成本管理方法
目录 Contents
• 引言 • 现场改善的概念和重要性 • 低成本管理方法的介绍 • 现场改善的具体方法 • 低成本管理方法的实际应用案例 • 结论与建议
01
引言
主题简介
现场改善是一种低成本管理方法，通 过优化生产现场的布局、流程和操作， 提高生产效率、降低成本并改善质量。
企业应建立完善的现场改善机制，鼓励员工提出 改进意见，并给予相应的奖励和支持。
企业应定期对生产现场进行评估和审查，及时发 现和解决存在的问题，持续推进现场改善。
对未来的展望
1
随着科技的不断发展，未来会有更多的智能化、 自动化技术应用于生产现场，进一步推动现场改 善的进步。
2
随着市场竞争的加剧，企业对于成本的控制将更 加严格，现场改善将成为企业不可或缺的管理手 段。
根据分析结果，制 定针对性的改善方 案。
现场管理与改善PPT课件
工艺流程优化及操作规范制定
工艺流程分析
对现有的工艺流程进行全面分析， 找出瓶颈环节和浪费现象，提出
优化建议。
工艺改进实施
根据分析结果，制定工艺改进方 案，包括设备升级、工艺参数调 整、操作方式改进等，并实施改
进措施。
操作规范制定
针对各生产岗位的操作要求，制 定详细的操作规范，明确操作步 骤、注意事项和异常情况处理措 施，确保生产过程的稳定性和可
按照物料需求计划和采购策略，组织采购团队进行物料采 购，确保采购的物料符合质量要求、价格合理、交货及时。库存控制方法及技巧分享
库存控制方法
采用ABC分类法、JIT（准时制）库存控制、VMI（供应商管理库存）等方法， 对库存进行分类管理和控制，降低库存成本和风险。
库存控制技巧
建立安全库存制度，设定合理的库存水平，避免过多或过少的库存；实施定期 盘点和循环盘点，确保库存数据准确；加强物料进出库的管理和记录，防止物 料损失和浪费。
02
现场环境规划与布局
工厂选址及总平面布置
工厂选址
考虑地理位置、交通条件、资源 供应、气候条件、地质条件、环 境影响等因素，选择最佳的建厂 地点。
总平面布置
根据生产工艺流程、物料搬运、 设备维护等要求，合理规划工厂 内各建筑物、构筑物、道路、管 线等的位置和布局。
车间内部布局设计
01
02
03
设备布局
原则
现场管理的原则包括以下几个方面
以人为本
重视员工的参与和培训，提高员工的技能和素质。
预防为主
通过预防措施减少生产过程中的问题和浪费。
持续改进
不断寻求改进机会，提高生产效率和产品质量。
系统化管理
将现场管理纳入企业整体管理体系中，实现系统化、标准 化和规范化管理。
现场管理和改善培训PPT课件
•解决问题 – 利用问题板追踪项目进程 – 张贴帕累托图来展示存在的最大问题
•标准操作流程 – 采用示意图明确标准流程 – 张贴操作规范，以便全体人员都能看到
•快速换线 – 色标系统和模子以解决标识问题 – 确定换线小组，提高“紧迫意识”
•5S – 采用颜色和标牌，明确标示操作部位 – 运用图表公布5S 检查结果
统一
目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象
简约 鲜明 实用 严格
各种视觉显示信号应易懂，一目了然 各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清 不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效 现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明
目视管理精益现场的典型应用
目视 管理
测量 * 你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感
测出是否产生过热的现象。 * 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、
质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，以及工业意外事故的降低。
目视管理5项直接效果及其常见措施
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
1. 确定目视控制需求 2. 识别每一个控制的需求种类 3. 确定控制装置的位置 4. 确定控制装置 5. 同其它人一起回顾计划
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
4、提高设备TPM的水准
管理方向
《tpm培训资料》ppt课件
《tpm培训资料》ppt课件contents •TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与效率提升•员工培训与技能提升•TPM推进策略与实施步骤•案例分析：成功企业TPM实践分享目录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
发展历程TPM起源于日本，经历了事后维修、预防维修、生产维修等阶段，最终发展为全员生产维护。
TPM核心理念与目标核心理念TPM的核心理念是“全员参与、持续改进、追求卓越”，强调全员参与设备管理，通过持续改进提高设备综合效率。
目标TPM的目标是追求设备零故障、零不良、零浪费和零灾害，实现设备的高效、稳定、安全运行。
价值体现TPM 的价值体现在以下几个方面实施意义TPM 的实施可以提高设备综合效率，降低设备维修成本，提高产品质量和生产效率，增强企业竞争力。
提高设备可靠性通过预防维护和改善维护，减少设备故障停机时间，提高设备可靠性。
通过优化维修策略和维修流程，降低设备维修成本。
通过减少设备故障和提高设备运行效率，提高生产效率。
通过减少设备故障和不良品率，提高产品质量。
通过提高设备综合效率和产品质量，增强企业市场竞争力。
降低维修成本提高生产效率提高产品质量增强企业竞争力02设备管理与维护策略设备管理重要性提高生产效率降低运营成本延长设备使用寿命设备管理挑战设备种类繁多，管理难度大设备管理重要性及挑战设备故障率高，影响生产设备维护成本高，资源紧张预防性维护定期检查和保养，减少故障发生预测性维护通过数据分析预测设备故障，提前进行维护事后维护设备发生故障后进行维修和更换日常维护清洁、润滑、紧固等常规保养定期维护按照计划进行定期检查和保养特殊维护针对特定设备或特定故障进行的维护故障现象描述准确记录故障现象，为后续分析提供依据故障原因分析通过专业工具和方法分析故障原因，确定故障点故障影响评估评估故障对生产、安全等方面的影响程度快速响应及时响应故障信息，启动应急处理机制根据故障现象和原因分析，准确判断故障点和故障原因准确判断有效解决总结经验采取针对性措施解决故障问题，恢复设备正常运行对故障处理过程进行总结和反思，提出改进措施和建议03020103生产现场改善与效率提升010204生产现场常见问题剖析设备故障频发，影响生产进度物料摆放混乱，导致浪费和效率低下员工操作不规范，产品质量不稳定现场环境脏乱差，安全隐患多03通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，改善现场环境，提高工作效率和员工素质。
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2021/2/28
管建伟
20
_____车间1－5月管理目标改善计划表
序
计划改善项目
1 交货期 2 生产周期 3 改机时间 4 停机时间 5 操作人员数 6 在制品数量 7 零部件（半成品）数量 8 库存品总额 9 搬运距离 10 不合格品发生率 11 一次交验合格率 12 返工返修品
1月
2月
3月
4月
环境
温度 湿度 灰尘 污染
2021/2/28
管建伟
14
现场管理的“单一最好”原则
一处保管 户口管理
一日处理 今日事，今日毕
一个资料夹 资料夹一册化
一小时会议 一事一议，半小时更好
一张纸
报告、表格一张篇幅完全表达
一分钟电话 长话短说，不拖泥带水
一件工具 多样工具简化成一件
一个单元 在一个小组或一组设备内完工
管建伟
17
现场管理的 “A B C” 法
把现场所看到的东西或感想用笔记下来 把自己希望改进或与要求不符的部分分为 A B C 三级 A 是明天马上要改善的 B 是一周后需要改善的 C 是一个月后计划改善的 策划具体改善措施 检查改善情况并予以奖励
2021/2/28
管建伟
18
管理的根本 在于不断改善
2021/2/28
管建伟
6
现场 现场 改善 管理 什么？ 什么？
2021/2/28
管建伟
7
四大目标 Q 质量 C 成本 D 交期 S 安全
现场管理要求
现场管理方法
一消：消除不增值活动 二化：标准化、可视化 三不：现场质量“三不” 三现：现场、现实、现物
四M：4M1E
五S：5S管理
2021/2/28
改善
2021/2/28
维持
改善的能力 是评价管理者 的重要基准
管建伟
19
改善的十条基本原则
1、“存在的都是不合理的” 2、强调理由是不思进取的表现 3、立即改进，及时比正确更重要 4、反复追问为什么，总能找到问题根源 5、许多问题的解决，就在于否定不可能 6、更应该重视的是不花大钱的改善 7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的 8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员 9、只要是改善，最小的事也值得去做 10、改善永无止境，没有最好，只有更好
2021/2/28
管建伟
12
生产现场管理普遍存在问题
生产无计划 质量无标准 作业无方法 堆放无区域 物品无标识
消耗无定额 过程无记录
2021/2/28
管建伟
13
现场管理的五大要素(4M1E)
人
思想意识 配合度 能力 个体差异
设备
设备功能 精确度 设备能力 故障预警
材料
及时 适宜 合格
方法
方法合理 过程受控 标准化
2021/2/28
管建伟
10
现场管理的五项要求
一、当问题发生时，要先去现场； 二、检查现物（有关的物品）； 三、当场采取暂行处置措施； 四、发掘真正原因并将其排除； 五、标准化以防止再发生。
2021/2/28
管建伟
11
案例分析
某班组自动车床经常发生故障，维修人员 只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设 备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主 轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000 元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。
2021/2/28
管建伟
16
现场管理的“五字检查”法
听 听设备运转过程中是否有异常声音
摸 有无异常的发热或抖动、振动等现象
查
监测，关键、特殊工序受控情况 油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据
看
有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象 设备运行参数是否符合规定要求
闻
有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味
2021/2/28
5月
单 位
目标 计 －% 划
实计 绩划
实计 绩划
实计 绩划
实计 绩划
实 绩
加权 平均
天
50 10
天
30 6
小时 75 15
小时 50 10
个
5
千件 25 5
千件 20 4
万元 10 2
米/件 30 6
20
30
40
50
12
18
24
30
30
45
60
75
20
30
40
50
2
5
10
15
20
25
8
12
16
20
4
低价格
快交货
3
以最少的投入来获取最大的产出
最少资金 最少人力 5M 最少设备 最少材料 最佳方法
2021/2/28
管建伟
P 最佳品种 Q 最优质量 C 最低成本 D 准时交货 S 安全环保 M 良好情绪
4
为什么要 加强生产现 场管理？
2021/2/28
管建伟
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80%的工作在现场 80%的人员在现场 80%的问题在现场 80%的事故在现场
现场改善与生产效率提升
Andy
2021/2/28
苏州工业园区新凯精密五金有限公司
管建伟
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生产管理的铁三角
D
交
成
期 安全 本
Q
C
质量
用最低的成本 符合要求的质量 达成规定的交期
2021/2/28
管建伟
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企业管理面临的共同难题
内部 救火式生产 质量不稳定 浪费严重
人员流动大
2021/2/28
管建伟
外部 小批量 多品种
管建伟
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利润
Q
质 量
C
成 本
D
交 期
S
安 全
生产
设备
物料
人、机、料、法、环
作业标准化
现场5S 消除现场浪费
可视化管理
员工提案
QC小组
2021/2/28
现场管理之屋
管建伟
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目前的现场
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
6
8
10
12
182430% Nhomakorabea60 10
%
＋50 10
%
50 10
20
35
50
60
20
30
40
50
20
30
40
50
2021/2/28
管建伟
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在当今的工业时代，用 “农业头脑”办事肯定是不行 的，但也不是一步跨越到“电 子计算机头脑”就行得通。在 “农业头脑”和“电子计算机 头脑”之间应该还应该有一个 “工业头脑”的时代。
2021/2/28
管建伟
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IE工业工程简介
工业工程（IE）是一门应用科学，它将传统的工程 技术融合于现代的科学管理技巧之中 ，弥补原有管理 及工程技术之脱节。IE是藉着设计、改善或设定人、料 机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。IE要 求以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题、 解决问题、预防问题。
一个流
生产过程“一个流”
一天班长 员工多能化培养
2021/2/28
管建伟
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现场管理的“三五”要求
操作“五按”： 按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令
工作“五干”： 干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、 干到什么程度
结果“五查”： 由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检 查的标准是什么、检查的结果由谁来落实