全局设备效率OE
整体设备效率OEE培训课件
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目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
1
OEE的作用及定义
作用
显示设备和流程的效能，作为改善措施的基础工具， 支援业务目标的实现。
定义
OEE（整体设备效率）作为一个独立的测量工具，它 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由可 用性、性能和质量指数三个关键因素组成。计算方式如下：
小停机 速度损失
性能损失
不 关 检通闭查、畅不产的到品生位在产等线流流程通；受导阻轨；传清感洁器、一需要般维指护停人机员5分介钟入以的下停，机并不
低于设计产能运行；设备磨损； 任何阻止设备达到设计产能的
员工失误等
因素
废品 返工
质量损失
报废；重工；指标不达标；不合 设备预热、调节等生产正式运
理装配等
行之前产生的次品
及时准确)
▪ 可靠、快捷的生产率 ▪ 闲置时间和废品率的减少可
以确保生产计划的按时执行
成本
▪ 库存
▪ 生产率
▪ 资本支出
▪ 要降低废品率就必须减少在
制品（WIP）
▪ 由于闲置时间缩短，有更多
时间利用资源创造附加值
▪ 释出潜在产能
3
世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示： 可用性=90.0% 性能=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 经过调查显示：目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工 业界还有许多可以改善的空间。
SMED法的三个基本要点
SMED法的5个步骤：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。前者是 第一步:观察当前的流程，
OEE的定义
OEE的定义OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
OEE的作用利用OEE的一个最重要目的就是帮助管理者发现和减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的简单说明及其与OEE的关系：OE E计算实例设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。
根据上面可知：计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）有效率=405/470=0.86（86%）表现性=400/405=0.98(98%)质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=有效率*表现性*质量指数=80%在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。
OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
OEE：设备整体效能概述
OEE：设备整体效能概述引言OEE，即设备整体效能（Overall Equipment Efficiency），是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。
它是一个综合性指标，可以帮助企业评估设备的稳定性和效率，发现生产线的瓶颈，并做出相应的改进。
本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用，并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。
1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标，分别是设备的可用时间、性能和质量。
这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题，是评估设备运营效率的基础。
•可用时间（Availability）指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。
也就是说，设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间，但不包括非计划性停机时间（如故障停机）。
•性能（Performance）指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。
这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制，例如调整时间、小停机和速度丧失等。
•质量（Quality）指设备在生产过程中合格产品的比例。
这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题，包括废品产生的数量和产品的非标准品率。
OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE，我们需要收集以下数据：•设备的可用时间（Total Production Time）：即计划生产时间减去计划性维护时间。
•设备的实际工作时间（Operating Time）：可用时间减去非计划性停机时间（如故障停机）。
•实际生产数量（Total Good Count）：合格产品的数量。
•理论生产数量（Maximum Possible Count）：设备在理论最佳状态下的生产数量。
•废品数量（Total Reject Count）：废品或非标准品的数量。
OEE该怎么算？最全的设备综合效率介绍
OEE该怎么算？有史以来最全的设备综合效率介绍✎导读一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE = 可用率X 表现指数X 质量指数可用率：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
计划工作时间一般是：总时间-法定假日-双休日+ 加班时间overtime -计划非工作时间planned stoppages注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。
操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）注：可用率这项是大家产生不同理解，解释最多的项。
强烈建议一个公司内部统一这一项的定义，否则无法测量，分析，管理。
很多情况下，为了使OEE提高，现场会把生产上的停顿归为计划非工作时间。
且理由很充分。
比如，小A今天一大早就计划了今天要换3次模，一次一小时。
小A说，这段时间不生产是计划中的，所以应该是计划非工作时间。
听起来似乎没有什么不妥，但是这个换模时间是可以缩短的，改善的。
不能就简单算作计划非工作时间。
如果我们像小A说的那样做，那么换模时间哪怕长到4小时、8小时一次，OEE都不会影响。
换模时间长这个问题大家也不会去关注。
表现指数：表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
OEE基础(汇总)
OEE基础入门2007-04-18 10:15随着市场竞争的日趋激烈，生产企业要想持续获得理想的效益，其中一个重要环节就是要持续提升其生产效率——在具有“制造大国”之称的中国的今天，效率已成为众多企业是否可以赢利的关键甚至是决定性因素。
然而，中国目前大部分生产企业，特别是民营生产企业，其表面上看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业造成了巨大的损失。
但是，绝大多数企业的管理人员并没有意识到这一点，或者说只是有感观上的感觉，但缺乏定量的数据，而没有采取有效的措施予以解决。
为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率（OEE）的概念。
全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。
OEE的定义OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
设备综合效率OEE
进一步，我们还可以利用PM分析，向更深层搜寻，找出影响OEE的深层次原因，如图1-3所示。图1-3所示计算中，如果时间开动 率不高（用方框框出部分），意味着可能的因素是设备故障。工模具更换或调整停机时间过长，经检验发现是故障停机时间过长。 再向下分析，发现既不是轴承，又不是推进器的原因，而是密封泄漏。为什么会发生密封泄漏呢？检查结果发现是旋流器损坏影响 所致。 如此一层层向下分析，直到找出可以解决的答案。减少六大损失应注意以下几个问题： （1)故障与短暂停机是一个障碍，应该加强对设备的检查，从小处做起。例如前面曾提到的日本西尾泵厂就提出：无人（化） 管理起始于无尘。 (2)防止设备劣化。蝼蚁虽小，能决万里之堤，设备劣化往往从尘土开始。尘土粘附在设备上，产生划痕，容易腐蚀，逐渐松 动，继而又造成振动，这就是劣化的开始。除了日常的紧固螺钉之外，还要注意预防维修。图1-4展示了预防维修与预防医疗之间 的关系。 图1-5上半部分是设备故障率浴盆曲线，下半部分则展示了不同时期的主要故障原因和处理对策。 (3)零故障的处理对策。故障是冰山的顶峰，消除故障应从小做起。如：①严格保持设备原始基本状态（靠清洁、润滑和紧固 螺钉）；②遵守操作规程；③及时根除劣化；④改进设备设计缺陷；⑤改进操作与维修技能。
设备综合效率OEE 设备综合效率
什么是设备综合效率OEE 什么是设备综合效率 设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现 这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个 独立的测量工具。 OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成： OEE=可用率*表现指数*质量指数 其中： 可用率=操作时间/计划工作时间 它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方 法的改变等。 表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率 表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不 合格以及操作人员的失误等。 质量指数=良品/总产量 质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。 全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局 设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。 OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。TPM是一种工厂改善方法．通 过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改善制造工艺水平。 实行OEE的效益 的效益 实行 OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以获得以下几方面效益。 设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。 员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。 质量：提高产品质量．降低返修率。
设备综合效率oee公式
设备综合效率oee公式
设备综合效率（OEE）是衡量生产过程中机器或设备的生产效率的一种指标。
它由三部分组成：可用率（A）、效率（E）和质量率（Q）。
其公式为：OEE=A×E×Q。
可用率（A）是指机器或设备在某一时间段内正常使用的比例，可以通过减去机器或设备的停机时间来计算得出。
效率（E）是指机器或设备在某一时间段内实际工作的比例，可以通过减去机器或设备的空转时间来计算得出。
质量率（Q）是衡量某一时间段内产品的质量水平的比例，可以通过减去产品的次品数量来计算得出。
因此，最终的设备综合效率（OEE）公式可以表示为：OEE=A×E×Q，其中A、E、Q分别表示可用率、效率和质量率。
TEEP和OEE
设备时间
(Equipment Hours)
1. 负荷时间 (Loading Hours)
2. 开动时间
停机
(Operational Hours) (Stop)
3.净开动时间 速度
(Real Work 损失
Hours)
(loss of speed)
损失 (Loss)
损失
(Loss)
1. 设备/工艺故障 2. 切换/调整 3. 更换刀具 4. 设备开动前损失
UR
Utilization Rate
时间开动率 Available efficiency
AE
3. 更换刀具
3.净开动时间 (Real Work Hours)
4.有价值 时间
(Value
Hours)
质量 损失
(loss of quality)
速度 损失
(loss of speed)
损失 (Loss)
4. 设备开动前损失 5. 空转/短暂停机
TEEP，英文是「Total Effective Equipment Performance」，中文则翻译为「设备完全有效生产率 」.
设备综合效率OEE与设备完全有效生产率TEEP是两个衡量企业生产效率 的重要指标，也是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业里已 得到广泛的应用，它也是TPM（Total Productive Maintenance）活动 的重要手法与指标。
实际负荷时间= 计划产量 X 理论加工周期
UR= 计划产量 / 理论加工数量
OEE
AE
PE RQ
实际生产周期 一次合格产品数量 计划生产周期 计划产量
TEEP
AE
PE
全面生产维护中OEE全局设备效率或设备综合效率介绍
理想周期时间 是根据设备的铭牌上的参数得来的，理想中的加工能力。它乘以生产数量，就是理 想状态下，加工这么多产品需要的时间；
但是实际的生产中会产生，比如设备空转，设备磨损导致的加工速度变慢，一些不需要维修人员 介入的，能够自我调整的故障。这些都导致了实际的operating time要高于ideal operating time（ideal cycle time * total pieces）；
其中：
1、可用率 = 操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材 料短缺以及生产方法的改变等。
计划工作时间一般是：总时间- 法定假日 - 双休日 +加班时间overtime - 计划非工作时间
计划非工作时间planned stop pages：如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要 求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素；
操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stop pages（比如机器突然坏了，突然电断了， 没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）。
8 运行
什么是OEE？
2、表现指数 = 理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率
在上式中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能 准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长 期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高 生产效率的目的。
oee计算国际标准
OEE（设备效率）的计算方法在国际上并没有统一的标准，但是通常来说，它通常是通过以下公式来计算的：
OEE = (周期时间内的总合格品数/ 周期时间内总开机时间) * 100%
具体到每个环节的OEE计算方法，可以根据设备在生产过程中的角色和作用进行适当调整。
例如，对于生产线上的某台设备，我们可以按照以下步骤来计算其OEE：
1. 确定设备的开机时间：这通常是从生产报告或设备日志中获取的，包括从开机到停机之间的所有时间。
2. 确定设备的总工作小时数：这可能是该设备在整个生产过程中工作的小时数。
3. 确定设备的总产量：这可能是通过查看生产报告或其他相关记录来确定的，包括合格品和不合格品的数量。
周期时间内的总合格品数= (某台设备生产合格品数+ 废品数) / 开机时间×总工作小时数
按照这个公式，我们可以得到某台设备的OEE：
OEE = (合格品数/ 开机时间) * (合格品数+ 废品数) / 总工作小时数×100%
注意，这里的废品数可能包括那些由于设备故障或生产过程中的其他问题而不能被用于最终产品的零件或产品。
总的来说，OEE是一个重要的指标，用于衡量设备的生产能力和效率。
它可以帮助我们了解设备的性能和生产能力，以及如何改进生产过程和提高产品质量。
在计算OEE时，我们需要确保数据的准确性和可靠性，以便我们能够获得准确的评估结果。
此外，不同的行业和不同的设备类型可能需要采用不同的OEE计算方法。
因此，在实际应用中，我们可能需要根据具体情况进行调整和修改。
OEE(设备整体效能)
面反映设备的综合表现。
03
OEE的计算公式为：OEE = 时间利用率 * 性能指数 *
质量指数。
OEE的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可 以减少停机时间和浪费， 提高生产效率。
降低生产成本
OEE的提高意味着设备利 用率的提高，从而降低生 产成本。
提高产品质量
通过提高设备的性能和效 率，可以减少不良品和废 品，提高产品质量。
OEE的组成部分
时间利用率
01
衡量设备可用性的指标，反映了设备在计划停机时间和非计划
停机时间内的表现。
性能指数
02
衡量设备性能的指标，反映了设备在单位时间内完成的有效工
作量。
质量指数
03
衡量设备生产出的产品质量水平的指标，反映了设备生产出的
产品合格率。
02 影响OEE的主要因素
设备故障
故障频率
备件管理和库存优化
合理管理备件库存，确保备件供应及时可靠，减少因备件不足或等 待时间过长而导致的停机时间。
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通过实验和数据分析，优化设备运行参数， 提高设备运行效率。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术，减轻人工操作负 担，提高设备运行精度和稳定性。
工艺改进
不断改进和优化工艺流程，提高产品质量和 生产效率。
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制定标准操作规程，规范操作人员的操作行 为，确保设备稳定运行。
提升产品质量控制
严格把控原料质量
制定改进计划
根据数据分析结果和改进措施，制定详细的改进计划， 包括改进目标、实施步骤、时间安排等。
实施改进计划
OEE（设备综合效率）
OEE（设备综合效率）一、OEE的定义国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。
设备OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率二、OEE与设备的六大损失设备的六大损失包括：机器故障、速度下降、停顿、调整与设置、启动损失、缺陷与返工。
OEE的一个重要目的就是减少一般制造业所存在的设备六大损失。
三、MES制造执行系统如何实现设备OEE分析和管理OEE可给企业带来的管理效益包括两方面。
在企业规划方面，OEE可以为企业规划提供客观科学的決策依据，为企业提供很多增值意见和建议。
在生产管理方面，对OEE进行数据分析，可以规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备大潜能，并为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。
设备管理模块是MES制造执行系统的数据核心，无论生产调度管理、订单管理还是物料管理都是以设备管理为中心进行的。
那么MES 制造执行系统是如何实现设备OEE分析与管理的呢？1.设备现场采集设备现场采集MES制造执行系统提供设备生产开工和完工管理、设备生产采集、设备生产不良采及集等；生产开工可以通过扫描相关条码接受生产任务，操作方式可以扫描职员、扫描机台、扫描机种等；生产数据采集MES系统支持手动汇报和自动汇报模式，手动采集通过MES制造执行系统小键盘输入生产数量、停工时间、停工原因（扫描停工原因条码），自动采集通过生产设备自动采集生产数量、停工时间等信息。
2.设备异常呼叫管理MES制造执行系统提供Andon功能，当生产出现异常时，操作员通过MES制造执行系统可以直接按下安灯按钮，激活Andon系统，该信息通过操作工位信号灯、Andon看板、广播将信息发布出去，提醒所有人注意；同时记录异常发生开始的时间；班组长响应MES制造执行系统的呼叫，如果班组长可以解决问题，重新按下安灯按钮，系统恢复正常。
设备完好率、设备利用率、设备故障率、设备开动率、OEE、MTTR,MTTF,MTBF
定义：设备完好率，指的是完好的生产设备在全部生产设备中的比重，它是反映企业设备技术状况和评价设备管理工作水平的一个重要指标。
计算公式：设备完好率=完好设备总台数/生产设备总台数× 100%标准：所谓完好设备一般标准是：①设备性能良好，如机械加工设备的精度达到工艺要求；②设备运转正常，如零部件磨损、腐蚀程度不超过技术规定标准，润滑系统正常、设备运转无超温、超压现象；③原料、燃料、油料等消耗正常，没有油、水、汽、电的泄漏现象。
对于各种不同类型的设备，还要规定具体标准。
例如传动系统的变速要齐全、滑动部分要灵敏、油路系统要畅通等。
公式中的设备总台数包括在用、停用、封存的设备。
在计算设备完好率时，除按全部设备计算外，还应分别计算各类设备的完好率。
2、设备利用率定义：设备利用率是指每年度设备实际使用时间占计划用时的百分比。
是指设备的使用效率。
是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。
在一般的企业当中，设备投资常常在总投资中占较大的比例。
因此，设备能否充分利用，直接关系到投资效益，提高设备的利用率，等于相对降低了产品成本。
所以，作为企业的管理者，在进行生产决策的时候，一定要充分认识到这一点。
一般包括：设备数量利用指标―实有设备安装率，已安装设备利用率；设备时间利用指标―设备制度台时利用率，设备计划台时利用率；设备能力利用指标―设备负荷率；设备综合利用指标―设备综合利用率。
过去，设备利用率一般仅指设备制度台时利用率。
计算公式：公式一：设备利用率=每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率=每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100%公式三：设备利用率=某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%定义：设备故障率是指事故（故障）停机时间与设备应开动时间的百分比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。
计算公式：故障造成的停机时间/设备工作运行时间×100%4、设备开动率定义：设备开动率是指在某一时间段内（如一班、一天等）开动机器生产所占的时间比率。
设备稼动率与设备综合效率OEE
设备稼动率与设备综合效率OEE⽬前正⾯临着劳⼯成本提⾼、产业竞争⼒排⾏竞争的困境，使得企业者不得不将⼈⼒导向的经营体质改变为设备导向的经营体质，藉以提⾼设备的⽣产稼动率，来维持稳定的产能与安定的质量。
什么是稼动率稼动率是指设备在所能提供的时间内为了创造价值⽽占⽤的时间所占的⽐重。
是指⼀台机器设备可能的⽣产数量与实际⽣产数量的⽐值。
什么是0EEOEE是⼀个独⽴的测量⼯具，它⽤来表现实际的⽣产能⼒相对于理论产能的⽐率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。
六⼤损耗与OEEOEE的组成OEE的组成包含三⼤指标：时间稼动率（可⽤率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率(OEE=可⽤率*表现指数*质量指数)时间稼动率=负荷时间-停机时间/负荷时间性能稼动率=理论节拍时间*投⼊数量/稼动时间良品率=投⼊数量-不良数量/投⼊数量概念说明:计划作业时间=上,下班时间减去⽤餐时间实际作业时间= 计划作业时间－提前停⽌时间（或＋延时时间）负荷时间 = 实际作业时间 - 计划休⽌时间计划停⽌时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、⾃主保全、体制展开、试作、计划停⽌时间等时间稼动时间= 负荷时间－停线时间停线时间：⼯具更换、调整、故障停⽌、上下流等待、质量维持、确认、⼯件不良、操作失误、作业缓滞停⽌等时间净稼动时间=稼动时间－（实际节拍-理论节拍）x产量节拍：⽣产⼀个单位制品需要的时间间隔理论（计划）节拍：以设计部门设定的参数为依据，或者依据需求量与⼈员的匹配，决定⽣产单个产品所需的时间.制订⽣产计划时，拿来作为标准的依据，以决定⽣产产品的理论数量。
实际节拍：因作业环境和限制条件等影响,实际稼动的平均时间.速度稼动率 = 理论节拍/实际节拍*100%净稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×⽣产数量/稼动时间*100%时间稼动率 = 负荷时间 - 停⽌时间/负荷时间*100%良品率 =投⼊数量 - 不良数量/投⼊数量*100% = 良品数量/投⼊数量 *100%。
全面设备运行效率OEE
2021/5/21
7
1. 机器故障
• 定义：由于机器故障而浪费的时间
• 由操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 总生产维护 – 操作员自己维护 – 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法 来确定问题的优先排序
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全局设备效率OEE
全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业里已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）的一个重要手法。
为了推动我国工业信息化的进程，在我国推广OEE的管理理念，从而使更多企业受益，特撰写此文。
本文主要阐述OEE的概念及其作用。
1、引入
随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续获得高的经济效益，最大化地挖掘和改善
生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。
然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。
为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。
2、OEE的定义
一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：
OEE=可用率X 表现性 X质量指数。
其中：
可用率=操作时间 / 计划工作时间
它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率
表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：
3、OEE计算实例
我们举一个例子来说明OEE的计算方法：
设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间=8x60-15=465 (min)
实际运行时间=465-30-25=410 (min)
有效率=410/465=0.881(88.1%)
生产总量=410(件)
理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683
表现性=450/683=0.658(65.8%)
质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)
OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%
根据OEE系统所提供的数据，你可以方便的知道自己工厂存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OEE可用率损失有关的故障太多，那么，显而易见，你应该把改善重点放在这些方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和它们有关的问题点上。
在表一中，我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可以包括和生产有关的任何原因。
世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%.全球工业的OEE平均渴望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。
显而易见，目前的OEE指数还有许多可以提高的余地，特别是在我们国家。
4、OEE的作用
实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。
达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。
5、OEE数据采集方法
OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE 系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。
通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。
该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗蓝黛化妆品美国伊顿汽车零部件等。