叶轮精密铸造工艺
叶轮精密铸造工艺
精心整理熔模精铸产品工艺纲要一、产品信息浆料用砂备注硅溶胶刚玉粉涂料40-70目刚玉砂层硅溶胶莫来石粉浆料30-60目莫来石砂层硅溶胶莫来石粉浆料16-30目莫来石砂硅溶胶莫来石粉浆料/产品属性客户产品名称图号材质低温蜡上海凯泉叶轮HDK(QY)7.52P-03-02 ACICD-4MCu二、工艺流程制模→检验→组树→检验→制壳→脱蜡→焙烧→熔炼→浇注→清砂→切割→抛丸→初检→热处理→加工冒口→抛丸→精整→检验（尺寸+表面）→无损检测（RT、PT，若有缺陷需焊补）→抛丸→终检→入库1．制模参数：射蜡压力：0.3-0.5MPa保型时间：20-30分钟蜡模修整：修去表面批缝，要求蜡模光洁平整。
（轮毂堵实）2、检验检验蜡模外观、铸字及变形情况。
3、组焊如图示4、检验符合工艺、注意不要有滴蜡和焊缝5、制壳六、脱蜡采用蒸汽脱蜡脱蜡时间为20-30min七、焙烧、熔炼、浇注焙烧温度高温区保温时间钢水重量浇注温度浇注速度模壳温度1050±50℃＞90分钟 5.5kg 1570-1590℃3s 700-850℃焙烧摆放浇注摆放八、清砂手工清砂，铸件内腔残留的砂不允许用钢钎攒，需进行抛丸。
九、切割采用碳弧气刨去除浇口，十、抛丸表面砂需抛丸，便于初检十、初检铸件切割后初步检验表面质量，并统计分析，便于对铸件质量的控制（夹铁、壳裂、变形、毛刺、鼓胀、分层、掉砂、夹渣、气孔、缩松、欠铸、冷隔、裂纹等）十一、热处理根据铸件材质和客户要求进行热处理，并做性能检测十二、加工冒口加工去除切割后的残留冒口。
十三、抛丸热处理后抛丸便于清除沙粒，发现表面缺陷便于精整十四、精整精整过程注意表面的质量；页脚内容精心整理十五、检验根据图纸及公差标准检验铸件，根据客户及图纸要求检验表面质量十六、无损检测根据客户要求进行RT和PT检验（若有缺陷需焊补返修，焊补需根据相应的材质和客户标准进行）十七、终检十八、入库页脚内容。
高铬铸铁双吸叶轮铸造工艺设计及优化
高铬铸铁双吸叶轮铸造工艺设计及优化近期我公司承接了国外客户来图加工的叶轮合同，要求材质为耐磨铸铁A49，叶轮运行环境弱酸性溶液。
由于叶轮作为过流部件，溶液对叶轮腐蚀性比较厉害，而我厂的A49材质属于良好耐磨耐腐蚀性材料，但是它的脆性比较强，它的铸造性能比普通的高铬铸铁差，容易抽裂，铸造废品率较高。
次双吸叶轮结构更复杂，合理的铸造工艺尤为重要。
本文主要探讨此双吸叶轮的铸造工艺及优化。
一、铸件简介本次生产的双吸叶轮结构如下图所示，叶轮主要特点为：双吸式叶轮，上下结构对称，被中间盖板隔开，毛坯重量为600kg，叶轮外径为800mm，叶轮高度为400mm，叶片上下个5枚叶片，叶片厚度为30mm，盖板厚度为40mm，其化学成分如下C：1.85～2.15%、Si：0.3～0.8%、Mn：0.5～1.0%、P<0.10、S<0.08、Cr：24～30%、Ni：2.0～3.0%、Cu：0.5～1.5%、Mo：2.0～3.0%。
技术要求流道内部表面光滑平整，无凸起和凹陷部位，不能有砂眼、裂纹、缩孔等铸造缺陷，静平衡质量允许差为100g，硬度要求HRC45～50。
二、铸造工艺设计2.1叶轮结构较复杂，模型和芯盒均采用木模，叶片采用铸铝，造型方法采用呋喃树脂砂造型，砂型尺寸为1200*1200*400两扇。
2.2分型面和拔模斜度。
根据叶轮的形状，在上盖板中间分型，如工艺图所示，查《铸造工程师手册》取拔模斜度取1%。
2.3收缩率与加工量。
高铬铸铁收缩率比较大，一般按照2%留收缩，结合我厂多年生产叶轮的实际经验，叶轮流道部分基本不收缩，所以流道不留收缩，其余按照2%留收缩。
加工量：高铬铸铁材质较硬和脆，不利于机械加工，所以加工量尽量留小一点，参考铸件尺寸和机械加工余量（GB/T6414-1999）以及结合我厂多年实际生产经验，取上箱加工量为5mm，下箱加工量为4mm。
2.4浇注系统和冒口设计。
高铬铸铁A49材料流动性很差，宜采用开放浇注系统，在叶轮上下两层，沿盖板芯头外圆处，内浇道六道，各浇道截面积按照F 直：F横：F内：=1.0：0.9：1.2。
航空发动机涡轮叶片精密成形技术分析
航空发动机涡轮叶片精密成形技术分析航空发动机作为飞机的动力系统，发挥着至关重要的作用。
而发动机的性能优劣直接影响着飞机的飞行性能和安全性。
在航空发动机中，涡轮叶片是发动机中最关键的部件之一，涡轮叶片的制作工艺与精度直接决定了发动机的性能。
涡轮叶片的精密成形技术显得尤为重要。
涡轮叶片是航空发动机中的一个重要零部件，它在发动机中扮演着承受高温高速气流的任务。
涡轮叶片需要具有极高的强度和耐热性。
涡轮叶片的表面粗糙度、气动性能也对发动机的性能有着直接的影响。
在涡轮叶片的制作工艺中，精密成形技术是至关重要的一环。
精密成形技术是一种应用于金属材料制造加工的高新技术，它包括了压铸、注塑、锻造、精密锻造等多种工艺。
而在航空发动机涡轮叶片的制作中，常用的精密成形技术主要有精密铸造和精密锻造两种。
下面将从这两种技术进行详细的分析。
一、精密铸造技术精密铸造技术是将金属材料通过在低温状态下的液态状态注入模具中，利用模具的结构将熔融金属冷却后形成所需形状的一种成形技术。
精密铸造技术制造的零件表面光洁度高，尺寸精度高，重量轻，成本低。
精密铸造技术在航空发动机涡轮叶片的制作中应用广泛。
在精密铸造技术中，铸造模具的结构设计和制造对于涡轮叶片的成型至关重要。
一方面，铸造模具的结构设计需要考虑到叶片的复杂形状和内部空腔，保证叶片的内部结构完整性；铸造模具的制造需要具备高精度加工和表面处理技术，以确保叶片的表面粗糙度和尺寸精度。
精密铸造技术制造的涡轮叶片表面光洁度高，可以减小叶片表面的阻力，提高叶片的气动性能；精密铸造技术还能够制造出形状复杂的内部空腔结构，提高叶片的强度和耐热性。
精密铸造技术在航空发动机涡轮叶片制作中有着重要的应用价值。
在不断发展的航空发动机领域，涡轮叶片的制作技术也在不断地进行创新与提升。
未来，随着材料工艺技术的不断进步，精密成形技术在涡轮叶片制作中将会有更加广泛和深入的应用，为航空发动机的性能提升和安全保障提供更加可靠的技术支持。
涡轮加工工艺
涡轮加工工艺涡轮加工工艺涉及到多种方法和技术，用于生产高性能的涡轮发动机零件。
以下是一些常见的涡轮加工工艺：1. 铸造工艺：涡轮叶片的铸造通常采用失蜡法铸造工艺。
首先，制作叶片的瓷土模型，然后在外部包裹蜂蜡进行失蜡法铸造，以形成叶片内部的空气通道。
这种工艺能够生产出复杂形状的叶片，并具有良好的空气动力学性能。
2. 电解加工：电解加工是整体叶轮的重要加工方法之一。
针对自由曲面整体叶轮叶片的加工难题，通过对整体叶轮叶片电解加工中的加工工艺、成形规律、阴极设计、加工路径规划、加工参数选择、加工过程故障诊断以及数字化制造等关键技术的研究，提高叶片加工精度、加工稳定性和工作效率。
3. 磨削加工：涡轮轴的磨削加工是一种精密加工方法，用于提高轴的形状和尺寸精度。
例如，17—4PH不锈钢涡轮轴的磨削加工，通过磨削加工，可以实现轴的形状和尺寸的精确控制。
4. 线切割加工：线切割加工方式用于完成轮盘的榫齿加工。
通过设计制作新型线切割高温合金榫齿切割加工工装夹具，解决了采用摩擦焊连接方式的高压比增压器的研发和生产需求。
5. 成形电加工：成形电加工是一种针对带弯扭叶片整体涡轮盘加工的方法。
通过对整体叶轮叶片型面数控电解精加工的若干关键技术研究，实现了整体叶轮叶片的高精度加工。
6. 高速切削：高速切削是一种高效、准确的加工方法，可用于涡轮发动机零件的加工。
通过高速切削，可以减少加工时间，提高零件的精度和表面质量。
7. 精密切削：精密切削是一种高精度加工方法，用于生产高精度涡轮发动机零件。
通过精密切削，可以实现零件尺寸和形状的精确控制。
总之，涡轮加工工艺涉及多种方法和技术，根据不同的零件特性和加工要求，选择合适的加工工艺，以实现高性能涡轮发动机零件的生产。
涡轮叶片精铸全过程
涡轮叶片精铸全过程及其影响因素无余量熔模精密铸造目前为涡轮叶片制造的最佳手段。
其工艺流程主要包括型芯模具的设计与制造、压制型芯、蜡模模具的设计与制造、装配注蜡、涂浆制壳、干燥型壳、脱蜡、烧结、浇注金属、脱壳脱芯、激光打孔等环节。
模具的设计定型：1、精铸模具型腔体设计，首先建立叶片零件模型，包括叶身、缘板、榫头伸根的内型特征，以此构建叶身实体。
此后进行叶片的多态模型转化，由叶片零件模型转化到型腔体模型。
2、型腔优化及精铸仿真，根据铸件的收缩原理采用反变形优化工艺方法对型腔进行放型最终得到模具型腔。
3、精铸模具结构设计与制造，确定核心包络块并设计叶片精铸模具模架，再由模具标准件经机械加工、表面处理、装配、检测、修模到定型。
模具结构的合理性和尺寸精度对于熔模精铸件十分重要。
设计制造高质量的内外型模具即精铸模具就成为精密熔模铸造技术的关键。
陶瓷型芯的制造：在叶片蜡型压制之前是需制作设计陶瓷型芯模具，并压制合格陶瓷型芯。
陶瓷型芯的制备包括浆料的配制、型芯压制、型芯素肧的修理、烧结、强化及其过程质量控制与检验等。
决定浆料性能的因素有陶瓷粉料的成分与颗粒形状、增塑剂的成分和性质、粉料和增塑剂的比例等。
陶瓷型芯的质量很大程度上取决于素胚的压制质量，压制压力、锁模压力、浆料温度、保压时间等是影响陶瓷型芯压制质量的主要原因。
蜡模的制造工艺：合格的蜡型是制备精密铸件的前提，压制蜡型时，将陶芯放入蜡型模具中，并依靠定位元件对其定位。
生产中大多采用压力把糊状模料压入压型的方法制造熔模。
压制蜡基模料时，分型剂可为机油、松节油等；分型剂层越薄越好，使熔模能更好地复制压型的表面，提高熔模的表面光洁度。
模料压制温度、压注压力、保压时间、压型温度、和模力、分型剂种类及其用量，以及制模和存放熔模的环境都会影响蜡模的质量。
熔模铸型的制造工艺：首先是熔模的组装，把形成铸件的熔模和形成浇冒口系统的熔模组合在一起，主要采用焊接法，用薄片状的烙铁，将熔模的连接部位熔化，使熔模焊在一起。
不锈钢叶轮的精密铸造设计
不锈钢叶轮的精密铸造设计首先我们把不锈钢叶轮叶片型面复杂的结构采用CAD三维设计软件进行模具设计，用可溶型芯形成叶轮的叶片，用正交试验确定了叶轮型壳的焙烧温度、焙烧时间和浇注温度，成功地掌握不锈钢精密铸造的基本原理。
不锈钢叶轮是国外饮用水潜水的关键铸件，铸件质量1。
2kg，材质为316L，轮廓尺寸为127。
8mm×52。
5mm。
叶轮有9个叶片，厚度仅2。
5mm，叶片相互重叠，叶面为变螺距螺旋面，用户只提供了叶轮IGES三维立体图，没有提供叶面的数据，需要使用CAD三维设计软件进行模具设计和数据处理。
第一，叶轮结构复杂，叶片多，铸件尺寸要符合客户提供的叶轮IGES三维立体图的要求，布允许有气孔、缩松、裂纹铸造缺陷，并且叶轮内部无法焊修，开发研制任务难度大。
首先，按常规的硅溶胶精密铸造工艺方案设计模具无法取模，经过分析比较，最终确定采用可溶芯制作整体蜡模的哦概念股亦方案。
第二，叶轮的叶片为变螺距螺旋面，没给数据，需要用CAD三维设计软件进行模具设计，并对叶轮三维立体图叶面、叶背进行分析，提取数据，然后在数控加工中心上完成变螺距螺旋面的加工。
第三，叶轮的叶片厚度仅2。
5mm，容易产生冷隔缺陷；T型结构多，一个叶轮9个叶片，与内外壳连接都为T型结构，容易生产缩松缺陷。
青县鼎佳精密铸造有限公司，是河北省规模最大的铸造企业之一，专业生产各种精密铸件，年生产不锈钢、碳钢、合金钢、球钢铸件800吨，占地20万平方米，现有员工150人，工程技术人员15人，主要产品有：缝制配件、纺织配件、门窗配件、家具配件、管件阀门、快速接头、船用五金、机械五金、五金工具等精密铸件、产品广泛应用于机械、建筑、船舶、汽车、缝纫机、家居、医疗等领域。
高铬铸钢叶轮铸造工艺流程
高铬铸钢叶轮铸造工艺流程1.高铬铸钢叶轮的铸造工艺需要经过严格的流程控制。
The casting process of high-chromium cast steel impeller requires strict process control.2.首先，准备合格的高铬铸钢材料。
First, prepare qualified high-chromium cast steel materials.3.将高铬铸钢材料加热至一定温度，以保证液态铸造的顺利进行。
Heat the high-chromium cast steel material to a certain temperature to ensure smooth liquid casting.4.在准备好的模具中，倒入高铬铸钢材料。
Pour the high-chromium cast steel material into the prepared mold.5.确保模具中的高铬铸钢材料填充均匀，没有气孔和夹杂。
Ensure that the high-chromium cast steel material in the mold is filled evenly, with no pores or inclusions.6.待高铬铸钢材料冷却凝固后，将模具拆除，取出铸件。
After the high-chromium cast steel material is cooled and solidified, remove the mold and take out the casting.7.对铸件进行修磨和清理，去除表面的毛刺和氧化物。
Grind and clean the casting to remove surface burrs and oxides.8.进行热处理，提高高铬铸钢的强度和硬度。
Carry out heat treatment to improve the strength and hardness of high-chromium cast steel.9.进行机加工，使高铬铸钢叶轮的尺寸和形状达到要求。
不锈钢叶轮的铸造工艺
不锈钢叶轮的铸造工艺
不锈钢叶轮的铸造工艺一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的不锈钢材料，通常选用具有良好耐腐蚀性能和机械强度的不锈钢材料。
常用的不锈钢材料包括304不锈钢、316不锈钢等。
2. 模具设计和制造：根据叶轮的要求，设计和制造相应的模具。
模具需要设计叶轮的形状和尺寸，并考虑到铸造过程中的收缩和冷却等因素。
3. 熔化金属：将不锈钢材料加热至熔化状态，通常采用高频感应加热炉或电弧炉进行加热。
4. 铸造成型：将熔融的不锈钢注入到模具中，使其充分填充模具的空腔，并保持一定的冷却时间，使其凝固成型。
5. 清理和后处理：将铸造好的叶轮从模具中取出，进行清理和除锈等处理，以去除表面的氧化物和杂质。
6. 加工和表面处理：根据叶轮的要求，进行切割、修整和精加工等工序，同时可以进行表面处理，如抛光、喷涂等。
7. 检测和质量控制：对铸造好的叶轮进行检测，检查尺寸、外观等是否符合要
求，并进行非破坏性和破坏性测试，以确保其质量符合标准要求。
以上是不锈钢叶轮的一般铸造工艺流程，具体的工艺参数和步骤可能会根据具体的叶轮设计和铸造工艺的要求而有所不同。
精密铸造不锈钢双吸叶轮工艺研究
精密铸造不锈钢双吸叶轮工艺研究摘要：文章简要介绍了不锈钢精密铸造的技术特点，并简要总结了目前涡轮铸造工艺的主要缺陷。
然后提出改进措施，描述改进现象，总结改进效果。
关键词：精铸工艺；不锈钢双吸叶轮；工艺研究；改进措施前言叶轮是造船、泵阀、运输等行业大型设备的重要组成部分，对整个设备的整体性能起着决定性的作用。
目前复杂的单片涡轮铸造工艺存在一定的生产困难，因此对涡轮铸造工艺的研究是铸造行业的一个热点问题。
这就是为什么铸造工艺，在生产中应用，远远不能满足需求，离心铸造生产质量、企业如何使用设备和技术，采用了铸造工艺合理组合，满足车轮生产工艺要求的制造工艺已成为生产领域的研究和铸造解决方案。
一、精密铸造不锈钢双吸叶轮概述1.双吸轮是双吸离心泵的中心部件，由两个相同直径的单吸轮同时工作组成，可实现相同直径的双吸。
其特点是结构对称、运行稳定、几乎完全无轴向力、优异的液压性能和高工作效率。
双抽离心泵具有高海拔、高流量的特点，广泛应用于农田灌溉、冶金化工等领域。
2.图1所示是为双吸叶轮结构示意图，由左、右盖板、叶片、轮毂四部分组成。
双吸叶轮CF8M材质，轮廓最大直径的车轮是450mm维度和退出25mm，热结的圆的直径的轮毂，轮毂为150mm，长度是180mm，直径60毫米的孔。
尺寸公差要求ISO8062CT6叶片粗糙度工作3.2，铸件RT区域检验，100% PT ASMEB16.34 ii验收标准。
中心轮毂的两端在中心又小又大，不利于顺序凝固，收缩缺陷可能发生在较厚的部分。
虽然外形覆盖板直径的车轮，车轮输出规模很小，腔体内部的车轮是后轮的外墙之间的狭窄空间，后轮的内心是狭窄的后车轮过热，后轮的双重愿望车轮外壁之间的联络，这可能造成提现故障回路源头。
此外，双抽汽涡轮的法兰极薄，进口法兰厚度仅为2 - 3mm，容易导致冷绝缘、铸件不足等进口法兰缺陷。
因此，在生产合格产品时，必须消除中心轮毂根部和环弧R处的收缩缺陷，防止冷绝缘和进口叶片浇注不足。
精密蜡型窄流道闭式叶轮工艺流程
精密蜡型窄流道闭式叶轮工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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熔模精铸产品工艺纲要
一、产品信息
产品属性客户产品名称图号材质
低温蜡上海凯泉叶轮HDK(QY) 7.52P-03-02 ACICD-4MCu
二、工艺流程
制模→检验→组树→检验→制壳→脱蜡→焙烧→熔炼→浇注→清砂→切割→抛丸→初检→热处理→加工冒口→抛丸→精整→检验（尺寸+表面）→无损检测（RT、PT，若有缺陷需焊补）→抛丸→终检→入库
1．制模参数：射蜡压力：0.3-0.5MPa 保型时间：20-30分钟
蜡模修整：修去表面批缝，要求蜡模光洁平整。
（轮毂堵实）
2、检验检验蜡模外观、铸字及变形情况。
3、组焊如图示
六、脱蜡采用蒸汽脱蜡脱蜡时间为20-30min
七、焙烧、熔炼、浇注
焙烧温度高温区保温时间钢水重量浇注温度浇注速度模壳温度
1050±50℃＞90分钟 5.5kg 1570-1590℃3s 700-850℃
焙烧摆放浇注摆放
八、清砂手工清砂，铸件内腔残留的砂不允许用钢钎攒，需进行抛丸。
九、切割采用碳弧气刨去除浇口，
十、抛丸表面砂需抛丸，便于初检
十、初检铸件切割后初步检验表面质量，并统计分析，便于对铸件质量的控制（夹铁、壳裂、变形、毛刺、鼓胀、分层、掉砂、夹渣、气孔、缩松、
欠铸、冷隔、裂纹等）
十一、热处理根据铸件材质和客户要求进行热处理，并做性能检测
十二、加工冒口加工去除切割后的残留冒口。
十三、抛丸热处理后抛丸便于清除沙粒，发现表面缺陷便于精整
十四、精整精整过程注意表面的质量；
十五、检验根据图纸及公差标准检验铸件，根据客户及图纸要求检验表面质量
十六、无损检测根据客户要求进行RT和PT检验（若有缺陷需焊补返修，焊补需根据相应的材质和客户标准进行）
十七、终检
十八、入库。