汽车过程质量控制浅析
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策汽车在长时间使用过程中，难免会遇到一些质量问题，需要进行维修。
而汽车维修过程中也存在着一些常见的质量问题，如何有效地控制这些问题，提高汽车维修的质量，是一个需要重视的问题。
本文将就汽车维修过程中常见的质量问题及控制对策进行探讨，希望为汽车维修从业人员提供一些参考。
一、常见的质量问题1. 零部件质量问题：汽车维修过程中，往往需要更换一些零部件，而这些零部件的质量对汽车的维修质量有着重要的影响。
如果使用劣质的零部件进行更换，可能导致汽车在维修后出现故障，影响汽车的安全性和性能。
2. 维修工艺不到位：汽车维修需要按照一定的操作流程和技术标准进行，如果维修工艺不到位，可能导致维修不彻底、不准确，甚至出现二次故障的情况。
3. 维修材料选择问题：在汽车维修过程中，可能需要使用到各种维修材料，如胶水、油漆等。
如果选择不当，可能导致维修效果不理想，甚至影响汽车的美观性。
4. 人为操作失误：维修过程中，如果操作人员的维修技术不过关，容易导致人为操作失误，进而影响汽车的维修质量。
二、控制对策1. 选择正规渠道的零部件：汽车维修场需要选择来自正规渠道的零部件，确保其质量有保障。
可与一些正规的汽车零部件供应商建立长期合作关系，以确保所使用的零部件质量可靠。
2. 完善的维修工艺：对于维修工艺的要求，汽车维修场需要建立完善的维修工艺标准，确保每一道工序都有明确的要求和操作规范，从而保证维修的质量和效果。
3. 严格把控维修材料质量：对于维修材料的选择，汽车维修场需要选择质量可靠的材料，如胶水、油漆等，确保其符合相应的国家标准，以确保维修材料的质量能够满足维修的需求。
4. 加强维修技术培训：汽车维修场需定期对维修人员进行技术培训，提高其维修技术水平，减少人为操作失误的可能性。
5. 建立质量监控体系：汽车维修场需建立质量监控体系，对维修过程进行全程监控和记录，及时发现和解决可能存在的质量问题，确保汽车维修的质量。
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策汽车维修是指对车辆进行保养、维修和修理的一系列操作。
在汽车维修的过程中，常常会存在各种质量问题，这些问题如果没有得到有效的控制，会给车主带来很大的影响，同时也会影响到汽车维修企业的声誉和经济效益。
为此，本文将介绍汽车维修过程的常见质量问题及控制对策。
1.维修流程不规范汽车维修流程不规范是导致质量问题的主要原因之一。
比如，在进行维修操作前没有进行必要的检查和诊断，对车辆的问题了解不全面，导致维修效果不佳，车辆出现问题后不久再次故障。
解决措施：建立完善的维修流程规范，明确各项操作的具体步骤和要求，做到标准化、规范化，减少操作失误和漏项。
在维修前要进行全面检查和诊断，对车辆的问题有一个全面的了解，为维修操作提供参考和依据。
2.使用劣质、假冒伪劣配件在维修过程中，很多维修工作需要使用到汽车配件，但是有些维修企业为了降低成本，会使用劣质、假冒伪劣配件进行维修，导致故障率增加，影响维修质量。
解决措施：选择正规渠道购买原厂配件，建立起优良的供应商体系，并确定合理的采购流程，严格控制配件的来源和质量。
同时，为了消除客户的疑虑，还要做好配件的标识工作，表明该配件是原厂配件，让客户用得放心、用得安心。
3.维修工艺粗糙在进行维修操作时，有些维修人员可能缺乏专业的技能和岗位培训，导致维修工艺不规范，操作粗糙。
比如，误用工具、操作不当、不舍得使用正确的工具等，使得维修部位受损，严重时甚至会破坏车辆结构。
解决措施：通过培训，提高维修工人的技术水平和操作规范性，增强技能和责任心，培育良好的维修习惯。
在维修过程中，要严格按照维修手册和相关规范进行操作，确保维修工艺的规范化和标准化。
4.服务态度不佳汽车维修过程中，维修人员的服务态度往往会对车主产生一定的影响。
如果服务态度不好，缺乏耐心、热情和专业性，可能会让车主对维修企业产生不信任、不满和抱怨，影响车主的体验和信任感。
解决措施：提高服务质量，加强服务态度培训，要求维修人员在服务过程中要有礼貌、热情、耐心和专业，增强与客户的沟通和合作，保证客户的权益，提高客户的满意度。
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策汽车维修是指对汽车车辆进行日常保养、维修、故障排除等工作。
在汽车维修过程中，常见的质量问题主要包括以下几个方面：一、设备和工具质量问题设备和工具是汽车维修的重要工具，如果设备和工具质量不好，就会影响到汽车维修的效果。
例如，使用质量差的气压枪，会导致空气压力不稳定，影响喷漆效果；使用劣质的生锈扳手，会导致拆卸时卡滞，起不到作用等。
为了避免设备和工具质量问题，维修工厂在购买设备和工具时应该选择质量可靠的厂家和品牌，并定期对设备和工具进行检测和维护。
二、技术人员技术水平质量问题技术人员的技术水平直接影响到汽车维修的质量。
如果技术人员技术水平不达标，就会出现误诊、误修等问题，导致汽车维修不彻底或维修后出现新故障。
为了避免技术人员技术水平质量问题，维修工厂应该注重对技术人员的培训和考核，并建立起科学的技术考核体系，对技术人员的技术水平进行评估和监控。
三、零部件质量问题在汽车维修过程中，如果使用的零部件质量不好，就会导致维修后出现新故障或影响到汽车的安全性能。
例如，使用假冒伪劣的制动片，制动效果不良；使用低质量的轮胎，安全性能不可靠等。
为了避免零部件质量问题，维修工厂应该选择质量可靠的厂家和品牌，并对所用零部件进行质量检测。
四、工艺流程问题工艺流程问题是指在汽车维修过程中，由于工艺流程不正确或不规范，导致维修品质不高或影响到汽车的安全性能。
例如，修车工艺步骤不规范，导致维修后出现新故障；喷漆工艺不得当，导致汽车表面出现坑洞、涂层不匀等现象。
为了避免工艺流程问题，维修工厂应该严格遵守汽车制造厂商的维修标准，确保维修工艺流程正确、规范。
综上所述，为了避免汽车维修过程中出现质量问题，维修工厂应该注重对设备和工具、技术人员、零部件和工艺流程的控制。
只有从这些方面入手，才能保证汽车维修质量达到最优水平。
质量控制在汽车制造中的应用
质量控制在汽车制造中的应用在现代汽车制造业中，质量控制是至关重要的一个环节。
随着消费者对产品质量要求的不断提高，汽车制造商必须确保其产品在设计、生产和销售的各个阶段都能够达到较高的质量标准。
本文将探讨质量控制在汽车制造中的应用，并介绍几种常见的质量控制方法。
一、设计阶段的质量控制汽车的设计是汽车制造过程中的关键一环。
在设计阶段，质量控制的主要目标是确保汽车的功能性、安全性和可靠性。
为了实现这一目标，汽车制造商采用了许多质量控制手段，例如使用先进的CAD软件进行设计和模拟分析，以及进行多次实验和测试来验证设计的有效性。
此外，制定严格的设计规范和标准也是质量控制的重要手段之一。
二、生产阶段的质量控制在汽车的生产过程中，质量控制起着关键作用，确保每一辆汽车都能达到相同的高质量标准。
汽车制造商采用了多种质量控制方法来监控和改进生产过程。
其中之一是制定和执行严格的生产标准和流程，包括检查和测试每个零部件的质量，确保它们符合规定的技术要求。
另一个常用的方法是使用先进的自动化设备和技术，以确保生产过程的稳定性和一致性。
同时，实施全面的员工培训计划也是质量控制的重要组成部分，以确保每个员工都清楚自己的职责和质量要求。
三、产品检测和测试为了确保汽车符合质量标准，汽车制造商进行了各种产品检测和测试。
这些测试可以分为原材料检测、零部件检测和整车检测三个阶段。
原材料检测确保使用的材料符合质量要求，零部件检测用于验证每个零部件的质量和功能性，而整车检测则用于确保整辆汽车的性能和安全性。
常见的测试方法包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试、安全性测试等。
这些测试可以帮助汽车制造商及时发现和解决质量问题，并提供高质量的汽车产品给消费者。
四、质量反馈和改进质量控制的过程并不是一次性的，而是需要不断进行质量反馈和改进。
汽车制造商通常建立质量反馈系统，收集和分析来自客户、供应商和内部的质量数据和信息。
然后，他们根据这些数据和信息制定改进措施，解决已知的质量问题，并防止类似问题再次发生。
汽车维修工施工过程的质量控制策略
汽车维修工施工过程的质量控制策略
汽车维修工施工的过程中，质量控制策略是确保维修质量达到标准要求的关键步骤。
以下是一些常见的汽车维修工质量控制策略：
1. 工艺标准化：制定和实施统一的工艺标准，确保维修工按照标准操作，从而提高维修质量的稳定性和一致性。
2. 质量检查：建立完善的质量检查体系，对维修过程中的各个环节进行检查，及时发现和纠正问题，确保每一步操作都符合质量要求。
3. 设备维护与管理：保持维修设备的正常工作状态，定期进行维护和保养，并建立设备管理制度，确保设备安全可靠运行，以避免设备故障对维修工质量的影响。
4. 培训和技能提升：对维修工进行必要的培训，提高其技术水平和工作技能，使其能够熟练运用各种维修工具和设备，提高维修质量。
5. 质量问题反馈与改进：建立起质量问题的反馈机制，对出现的质量问题进行记录和分析，并及时采取改进措施，防止类似问题再次发生，不断提高维修质量。
6. 完善的备件管理：建立配件入库、出库和库存管理制度，确保备件可及时供应，同时定期检查备件质量，避免使用次品或不合格备件对维修质量造成影响。
7. 现场管理：对维修现场进行管理和整理，维持环境整洁、安全，确保维修工有良好的工作环境，提高工作效率和维修质量。
8. 安全控制：建立和执行相应的安全操作规程，确保维修工和车辆的安全，避免意外事故对维修质量的影响。
9. 过程监控：通过对维修过程的实时监控和数据分析，及时发现和纠正问题，确保维修质量的稳定和一致性。
10. 客户满意度调查：定期对维修工服务质量进行调查，以客户满意度为导向，发现问题并改进，提高维修质量的客户满意度。
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策1. 维修工艺不标准：在维修过程中，由于维修技术人员的操作不规范，未按照操作手册和维修流程进行操作，导致出现一系列的问题。
错误的拆卸和安装零部件，错误的调整和校验参数，这些都会导致汽车在维修后出现质量问题。
控制对策：提高维修技术人员的培训水平，加强对操作手册和维修流程的培训，确保维修技术人员按照标准进行操作；建立维修工艺文件，明确每个步骤的操作规范和要求，强调对工艺的标准化和流程化管理。
2. 零部件质量问题：汽车维修过程中，经常需要更换一些零部件，如果使用的零部件质量不过关，可能会导致维修后的汽车出现质量问题。
使用劣质的机油、机滤或者其他配件，会影响汽车的性能和寿命。
控制对策：建立严格的零部件采购和评价体系，确保采购的零部件符合相关标准和要求；与可靠的供应商建立长期合作关系，加强对供应商的监督和管理；加强零部件检测和验收工作，确保零部件的质量符合要求。
3. 维修设备不良：维修设备是汽车维修过程中必不可少的工具，如果维修设备不良，会直接影响维修质量。
使用的测量设备不准确，会导致维修过程中的数据误差；使用的电动工具不稳定，容易产生故障等。
控制对策：确保维修设备的质量和性能，对维修设备进行定期维护和检修，及时替换损坏的设备；建立维修设备的台账，记录设备的使用情况和维修记录，加强对设备的管理。
4. 人员管理不当：人员管理是汽车维修过程中的重要环节，如果人员管理不当，会导致员工素质不高，工作态度不端正，进而影响维修质量。
维修技术人员缺乏职业操守和责任心，对维修过程中的问题不重视，疏于维护工作质量等。
控制对策：加强对维修技术人员的培训和考核，提高技术人员的素质和水平；建立完善的奖惩制度，激励员工提高维修质量和效率；建立良好的员工关系，加强内部沟通和团队合作。
汽车维修过程中常见的质量问题主要涉及到维修工艺、零部件质量、维修设备和人员管理等方面。
为了控制这些问题，需要加强对维修技术人员的培训和管理，建立严格的零部件采购和评价体系，确保使用的零部件质量过关；定期检修和维护维修设备，确保设备的正常运行；加强人员管理，提高员工的素质和工作态度，确保维修质量的稳定性和可靠性。
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策汽车维修过程中的常见质量问题包括：1. 工具设备不合格：维修过程中使用的工具设备质量不过关，如辅助工具的尺寸不准确、断电开关不灵敏等，导致维修效果不佳。
控制对策：选择质量合格的工具设备，并定期检查和维护，确保其正常使用。
2. 维修人员技术不熟练：维修人员技术水平不高，对于复杂问题无法准确判断和解决，导致维修效果差。
控制对策：加强维修人员的培训，提高其技术水平，定期组织技术交流，分享经验，及时解决技术难题。
3. 零部件质量问题：维修过程中使用的零部件质量不良，导致维修效果不佳或者很快出现同样的问题。
控制对策：选择质量可靠的零部件，并保证其来源可靠，遵循标准化采购流程，严格质量检验，确保每一个零部件的质量。
4. 维修过程中的疏忽：维修过程中细节处理不周，导致一些小问题被忽略，长期积累可能引发更大的问题。
控制对策：严格按照维修流程操作，确保每一个步骤的执行，提高维修的专业性和严谨性，定期进行质量检查和回访，及时发现和纠正问题。
5. 维修记录不完善：维修过程中没有详细和准确记录，难以追溯和分析问题，影响后续维修和质量控制。
控制对策：建立完善的维修记录系统，包括维修的时间、方法、替换的零部件等信息，便于追溯和分析问题，提高维修过程的可控性和可追溯性。
6. 维修成本控制不合理：维修过程中成本控制不合理，过度消耗资源，导致成本增加。
控制对策：建立科学的成本控制体系，包括材料采购、资源利用、劳动力安排等，合理控制成本，提高维修过程的经济效益。
7. 客户投诉处理不及时：维修完成后，客户出现问题或者对于维修质量不满意，维修单位未及时响应和处理，导致客户不满。
控制对策：建立健全的客户投诉处理机制，及时响应客户的投诉，并组织专业人员进行调查和跟进，及时解决问题，提高客户满意度。
在汽车维修过程中，常见的质量问题需要通过合理的控制对策来解决，包括选择合格的工具设备和零部件、提高维修人员的技术水平、完善维修记录系统、建立成本控制体系等，以提高维修过程的质量和效率。
新能源汽车制造过程中的质量控制与管理
新能源汽车制造过程中的质量控制与管理在新能源汽车的兴起中，质量控制与管理成为了一项至关重要的工作。
因为新能源汽车的核心在于电池组，而电池组的质量直接影响了新能源汽车的舒适性和安全性。
同时，新能源汽车的生态环保理念也需要产品的质量控制与管理，以提高车辆的使用寿命，减少废弃物和环境污染。
因此，正确的质量控制与管理能够有效地保证新能源汽车的生产和销售，促进新能源汽车市场的发展与壮大。
1. 产品质量控制与管理的目的产品质量控制与管理的目的是保证产品的牢固、可靠、耐用、安全、运行稳定和符合设计要求。
具体地说，新能源汽车制造过程中的质量控制与管理需要注意以下几个方面：a) 电池组的质量控制电池组是新能源汽车的核心，因此对电池组的质量控制和管理至关重要。
在生产过程中，需要对电池组的质量和性能进行测试，力求将产生的废品降至最低。
其中，要确保电池组的质量，关键是对电池组的材料进行质量检测。
b) 智能化制造智能化制造是现代工业生产的核心。
在新能源汽车制造过程中，要求将生产线整个流程智能化，以提高生产效率和生产速度，降低生产成本。
此外，智能化制造还可以有效地提高产品的质量，确保产品在生产过程中不会出现问题。
c) 经验积累经验积累是确保质量控制和管理的关键。
随着时间的推移，生产工艺和技术都会不断创新和完善。
因此，需要不断地对新能源汽车制造过程进行经验积累，不断提高质量控制和管理的水平。
此外，对意外事件的处理乃至解决方案的总结等都应在经验积累的过程中得以反思，以避免类似事件再次发生。
2. 产品质量控制与管理的措施产品质量控制与管理的措施很多，这里列出其中几个主要的措施。
a) 不断提高检测设备的质量目前，通过技术手段来监测线上生产过程，越来越被重视。
在新能源汽车制造过程中，可利用现代化的检测设备，对关键节点进行实时监控和数据采集，以降低缺陷发生概率。
同时，为了避免检测误差，还需不断提高检测设备的质量和准确度。
b) 消除隐患在新能源汽车制造过程中，要及早发现并隔离潜在的隐患，以避免在生产线上对其他区域产生影响。
精益求精：汽车维修过程中的质量控制方法
精益求精：汽车维修过程中的质量控制方法汽车维修过程中的质量控制方法引言：- 汽车作为现代社会中不可或缺的交通工具，其维修过程的质量控制至关重要。
- 精益求精是一种通过不断改进和精细的质量管理来提高产品和服务质量的方法。
一、维修前的质量控制1. 整车检查：- 车辆外观：检查车身是否存在明显损伤或磨损，确认是否需要进行喷漆修复。
- 内部装饰：检查座椅、仪表盘等内部装饰是否完好，有无需要更换的部件。
- 车辆机械部分：检查发动机、变速器等机械部件是否存在故障或异常，确认是否需要维修或更换。
- 电子设备：检查车载电脑、音响系统等电子设备是否正常工作，确认是否需要修理。
2. 严格按照维修手册操作：- 根据车辆品牌和型号的维修手册，了解维修过程中的具体要求和操作步骤，确保质量控制符合标准。
- 使用合适的工具和设备，遵循生产商建议的维修方法，以确保质量。
二、维修过程中的质量控制1. 细致认真的维修：- 检查维修人员的工作环境和工具，保证条件良好，不会产生不必要的维修损伤。
2. 质量把控的监管：- 确保维修人员接受相关培训和持有必要的维修资质证书，严格遵守维修工作规程和标准操作程序。
- 在维修过程中进行多次质量检查，确保每个环节质量符合要求，避免出现疏忽和错误操作。
3. 使用高质量的零部件和材料：- 选择可靠的供应商，提供符合标准的零部件和材料，以确保维修过程中的质量。
4. 注重细节：- 在维修过程中，注意每个细节，如紧固螺丝、密封垫圈等，避免疏忽造成后续故障。
三、维修后的质量控制1. 功能测试：- 检查维修完成后的车辆功能是否正常，如发动机启动、行驶平稳、刹车灵敏等。
2. 质量保证：- 为维修工作提供一定的质量保证期，以确保车辆在此期间内的正常使用。
3. 用户满意度调查：- 对车主进行满意度调查，了解车主对维修质量的评价，并及时反馈和处理问题，以提高服务质量。
结论：- 汽车维修过程中的质量控制方法至关重要，可以通过维修前的质量控制、维修过程中的质量控制以及维修后的质量控制来确保维修质量。
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策【摘要】在汽车维修过程中，常见的质量问题包括零部件选用不当、维修技术不规范、配件质量不过关、维修设备不到位和人员素质不高等。
为了解决这些问题，必须加强零部件质量控制、规范维修技术操作流程、选择可靠的配件供应商、更新维修设备技术以及提高员工培训水平。
只有通过这些控制对策的实施，才能确保汽车维修过程中的质量问题得到有效解决，提升服务质量和客户满意度。
在汽车维修行业中，持续关注和改进这些方面是非常重要的，可以为企业赢得更多的客户信赖和市场份额。
【关键词】汽车维修，零部件，质量问题，控制对策，维修技术，配件质量，维修设备，员工素质，零部件质量控制，维修技术操作流程，配件供应商，维修设备技术，员工培训水平。
1. 引言1.1 汽车维修过程的常见质量问题及控制对策汽车维修过程是保障车辆正常运行和延长车辆使用寿命的重要环节。
在汽车维修过程中常常会出现一些质量问题，这些问题可能会影响到车辆的安全性和性能，甚至可能导致严重事故的发生。
及时发现和解决汽车维修过程中的质量问题，对于确保车辆的安全性和可靠性具有重要意义。
在汽车维修过程中，常见的质量问题包括：零部件选用不当、维修技术不规范、配件质量不过关、维修设备不到位以及人员素质不高。
针对这些问题，我们可以采取一些控制对策来加以解决。
比如加强零部件质量控制，规范维修技术操作流程，选择可靠的配件供应商，更新维修设备技术，提高员工培训水平等。
通过合理的质量控制对策，可以有效地提高汽车维修过程的质量，保障车辆的安全性和可靠性，为车主提供更加放心的驾驶体验。
只有不断提升汽车维修过程的质量，才能更好地满足广大车主对汽车安全和可靠性的需求。
2. 正文2.1 零部件选用不当零部件选用不当是汽车维修过程中常见的质量问题之一。
在汽车维修过程中，如果选用的零部件不合适或质量不过关，会直接影响到汽车的性能和安全。
造成这一问题的原因可能有很多，比如选择了质量不过关的零部件、选用的零部件规格与汽车不匹配等。
汽车零件生产过程中的质量控制要点
汽车零件生产过程中的质量控制要点在汽车制造业中，质量控制是至关重要的一环。
通过合理的质量控制，可以确保汽车零件的质量符合标准，从而提高整车的质量和可靠性。
本文将介绍汽车零件生产过程中的质量控制要点，并提出相应的解决方案。
1. 设定合理的质量标准在汽车零件生产过程中，制定合理的质量标准是第一步。
质量标准应该根据汽车行业的要求和相关法规制定，并考虑零件特性和使用环境等因素。
例如，对于橡胶密封件，可以制定合适的硬度和耐高低温的标准。
2. 严格的原材料采购与检验汽车零件的质量很大程度上取决于原材料的质量。
因此，制造商应与可靠的供应商建立长期合作关系，并对所采购的原材料进行严格的检验。
这可以包括材料的化学成分检测、物理性能测试等。
只有合格的原材料才能进入生产线。
3. 高效的生产工艺控制生产工艺控制是保证汽车零件质量的关键。
制造商应建立科学的生产工艺流程，并提供详细的作业指导书。
工艺控制可以包括模具设计与制造、注塑过程监控、成型工艺参数的控制等。
通过合理的工艺控制，可以防止生产中出现缺陷，提高一次性合格品率。
4. 引进先进的检测设备和技术为了确保零件质量，制造商应引进先进的检测设备和技术。
例如，利用光学投影仪、三坐标测量机等设备对零件进行尺寸和形状的检测。
同时，采用红外无损检测技术、金相显微镜等设备对材料的内部缺陷进行检测。
这些设备和技术的引入可以提高检测的准确性和效率。
5. 建立全面的质量管理体系除了在生产过程中进行质量控制外，制造商还应建立全面的质量管理体系。
这包括质量目标的制定、质量文档的管理、质量审核和不良品处理等。
通过完善的质量管理体系，可以及时发现并解决潜在的质量问题，从而提高整体质量水平。
6. 加强员工培训和意识提升汽车零件生产的每个环节都需要工人的参与和配合。
因此，制造商应加强员工的培训，提高他们的技能水平和质量意识。
培训内容可以包括质量工具的应用、不良品的分析和处理等。
同时，制造商还可以通过设立奖励机制，激励员工积极参与到质量控制中去。
汽车车身制造过程的质量控制分析
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺汽车车身制造过程的质量控制分析范尧上汽通用五菱汽车股份有限公司 广西柳州市 545000摘 要： 在汽车生产制造过程中，车身制造的质量直接关系到汽车的表观质量及其行驶的稳定性、安全性和舒适性。
因此，汽车生产厂家必须重视车身制造过程的质量控制工作。
本文就简单分析了汽车车身制造过程中质量控制的要点，并探讨了加强质量控制的措施，仅供相关企业参考。
关键词：汽车车身制造 制造质量 控制要点 强化措施1 前言改革开放以来，随着我国居民生活水平的不断提升，汽车的保有量逐年增多，成为世界最大的汽车生产国和消费国。
根据相关统计数据显示，消费者在选购汽车产品时，主要是根据汽车的表观质量及其行驶的稳定性、安全性和舒适度作为主要参考指标。
而这些因素与汽车制造过程中车身的制作质量具有十分密切的关系。
因此，加强汽车车身制造过程的质量控制，具有十分重要的意义。
2 汽车车身制造过程中的质量控制要点分析在汽车制造过程中，主要涉及到冲压、焊接、涂装和总装这四大工艺，而车身制造的过程就涵盖了冲压和焊接这两大工艺，占据整车制造工艺的一半，由此可见，汽车车身制作的重要性。
在车身制造过程中，车身的断面主要承担着车身荷载传递的作用，在制造时往往是按照封闭式结构来制造的。
这样的方式会导致车身接头处的应力过于集中，从而出现受力不均衡的问题。
因此，在制造汽车车身接头时，应该采用一定厚度的材料，增加其横截面，以有效缓解车身连接处的压力。
此外，汽车车身的纵向梁，直接关系到汽车车身在弯曲性和耐撞性，特别是在雨雪等极端恶劣天气下的车身弯曲性于耐撞性，因此在制造过程中，纵向梁也是重点监控的对象。
在汽车车身制造过程中，还必须严格监控车身零部件的尺寸大小、焊接技术等，这些都是影响汽车车身制造质量的重要因素。
在汽车制造工作中，车身发挥着骨架的作用，必须确保所有的零件都放置在适宜的位置，如果选择的零部件尺寸大小不合适，就会导致车身与零部件之间不能相互匹配，这就会对汽车车身的质量造成严重的影响，甚至直接影响到汽车自身的使用性能。
整车制造业中的质量控制问题与对策
整车制造业中的质量控制问题与对策一、引言近年来，随着汽车市场的快速发展和消费者对品质的不断追求，整车制造业中的质量控制问题逐渐凸显。
本文将探讨当前整车制造业中存在的主要质量控制问题，并提出相应的对策，旨在帮助企业提高产品质量和满足消费者需求。
二、主要问题1. 零部件供应链管理问题整车制造过程涉及大量零部件供应商，而零部件供应链管理不善可能导致零部件质量无法得到有效控制。
例如，供应商间的信息交流不畅导致配送延误和错误；缺乏标准化评估体系导致供应商能力无法全面评估等。
2. 生产线灵活性不足传统汽车生产线通常集中生产少数几个型号，当需求发生变化时，调整生产线以适应新型号需要耗费大量时间和资源。
这就导致了较长的更新周期和较低的灵活性，在订货周期内很难满足消费者多样化需求。
3. 车辆安全问题虽然整车制造企业在安全测试方面投入了大量资源，但仍然难以杜绝一些潜在的安全隐患。
例如，部分汽车在碰撞测试中表现不佳，暴露出较高的安全风险。
这可能导致消费者的安全信任受到影响。
4. 制造过程质量控制问题整车制造过程需要通过多个工序完成，而每个工序都存在着人为操作和机器设备的差异，容易引入生产误差。
例如，在焊接工序中，焊接强度不足或焊点未完全熔合等问题常常会导致该零部件质量下降。
三、对策建议1. 构建良好的供应链管理体系建立和优化零部件供应链管理体系是保证零部件质量控制的关键步骤。
企业应与供应商建立紧密合作关系，并确保信息流通畅、及时。
此外，还应采用标准化评估体系评估供应商能力，以确保选择到具备优秀品质的合作伙伴。
2. 推动智能制造技术与柔性生产线相结合引进智能制造技术，如机器人和自动化控制系统，可以提高生产线的柔性和灵活性。
通过建立模块化的生产线，实现快速更换设备以适应不同型号汽车的需求，从而提高响应速度和定制能力。
3. 强化产品安全与质量管理在整车制造过程中，应建立完善的检测与质量控制机制。
加强对车辆安全问题的研究与改进，确保每个细节都符合国家和行业标准。
浅析汽车整车制造厂产品质量追溯全过程控制
４ ４・
价值工程
浅析汽 车整 车制造厂产 品质量追溯全 过程控 制
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杨铁夫①Ｙ Ａ Ｎ Ｇ Ｔ ｉ ｅ — ｆ ｕ ； 廖 向阳②Ｌ Ｉ Ａ Ｏ Ｘ ｉ ａ ｎ ｇ — ｙ ａ ｎ ｇ
（ ①长丰集团有 限责任公司 ， 长沙 ４ １ ０ １ ０ ０ ； ②湖南交通职业技术学院 ， 长沙 ４ １ ０ ０ ０ ４ ） （ （ ￣ ） Ｈ ｕ ｎ ａ ｎ Ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ｆ ｅ ｎ ｇ Ｍ ｏ ｔ ｏ ｒ ｓ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ｓ ｈ ａ ４ １ ０ １ ０ ０ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ； （ ￣ ） Ｈ ｕ ｎ ａ ｎ Ｃ ｏ ｍ ｍｕ ｎ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｐ ｏ ｌ ｙ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｉ ｃ ， Ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ｓ ｈ ａ ４ １ ０ ０ ０ ４ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
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汽车维修过程的常见质量问题及控制对策
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策1. 技术水平问题：汽车维修师傅技术水平参差不齐，有些维修技术不熟练，导致维修过程中出现问题。
拆装零件不当，安装位置不准确，造成噪音或漏油等质量问题。
控制对策：- 提高技术培训：为维修师傅提供全面的技术培训，包括汽车维修理论、操作规范等方面的培训，提高其技术水平和操作能力。
- 强化技术监督：建立专门的技术监督机构或岗位，对维修人员的技术操作进行监督和指导，及时发现和纠正问题。
2. 配件质量问题：部分汽车维修企业在维修过程中使用低质量的配件，或者将旧件冒充新件，从而导致维修过程出现质量问题。
控制对策：- 严格采购管理：建立供应商库，并进行定期的供应商评估，确保配件供应商的信誉和质量可靠性。
- 强化入库检验：对采购的配件进行严格的入库检验，保证配件的质量符合要求，并建立合理的仓储管理，避免配件损坏或混淆。
3. 人为操作失误：人为操作失误是导致维修中常见质量问题的主要原因之一。
操作不规范、操作顺序错误等。
控制对策：- 建立严格操作规范：制定并规范维修操作流程，建立标准化的维修作业指导书，明确操作步骤和要求，减少人为操作失误的可能性。
- 健全质量检测机制：在维修过程中安排合适的质检岗位，对关键环节进行全程监控，及时发现并纠正操作失误，确保维修质量。
4. 服务态度问题：汽车维修过程中存在服务态度不好、服务不周到的情况，给车主造成不满。
控制对策：- 培养良好服务习惯：提高维修师傅的服务意识和服务技能，注重礼仪和沟通技巧的培训，提升服务质量。
- 加强监督管理：建立对服务质量的监督评估机制，对维修人员的服务态度和服务质量进行定期评估，加强对其服务行为的规范管理。
在汽车维修过程中，关键的控制对策是建立健全的质量管理体系，包括技术培训、设备管理、质量检测等方面的控制措施，以提高维修过程的质量，减少质量问题的发生。
还要加强对维修过程的监督管理，提高服务质量和车主满意度。
汽车制造工艺过程防腐质量控制要求及评价方法
汽车制造工艺过程防腐质量控制要求及评价方法下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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汽车制造过程中的质量管理控制分析
汽车制造过程中的质量管理控制分析摘要：本文简要分析了影响汽车制造质量的因素，包含设计、供应商、过程质量控制等方面，并围绕供应商选择、共供应商过程质量控制、新车型产品质量规划、产品开发过程质量控制、生产准备过程质量控制、试生产过程质量控制、量产初期质量控制同步工程优化管理等方面，就汽车制造过程中的质量管理控制要点进行了探讨。
关键词：汽车制造；质量管理控制；供应商；生产过程现代汽车行业的飞速发展以及汽车市场规模的持续扩大，使得汽车生产需求有所增加，同时行业竞争变得更为激烈，汽车质量自然成为了汽车企业的安身立命之本。
只有从各方面采取合理策略与措施加强汽车生产制造质量控制，方能增强汽车企业的市场竞争力。
一、汽车制造质量的影响因素分析（一）设计设计是制造的基础。
只有设计水平足够高、质量标准符合要求、工艺设计足够合理，才能保障汽车制造过程的顺利推进，进而保障汽车制造质量。
如果设计本身存在问题，那么汽车制造过程可能会遭遇外制零部件采购困难、加工制造精度不达标、汽车潜在质量问题难以有效预防和及时发现、制造成本偏高等问题，严重影响最终的汽车制造质量。
（二）供应商汽车制造需要大量零部件，离不开上游供应商的支持。
供应商提供的零部件质量好坏，将直接影响甚至决定汽车制造质量。
由于汽车制造所需零部件类型多、数量广、标准不够统一，涉及到大量上游供应商，难免出现供应商质量控制不到位的情况，很可能因为供应商的产品缺陷而导致汽车制造质量管理控制难度过大。
汽车制造的过程质量控制对最终制造质量的影响十分巨大。
如果过程质量控制方案不合理、实践不规范、监控不到位，都可能导致过程质量控制效果弱化乃至失效，相应的汽车制造质量也难以保障。
譬如汽车车身制造质量控制不到位、对标生产过程质量管理水平低、关键工艺及参数不合理、数据检测与收集存在不足、制造后质量控制不到位等问题的存在，都将对最终的汽车制造质量造成负面影响。
二、汽车制造过程中的质量管理控制要点（一）供应商管理控制1.合理选择供应商。
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策
汽车维修过程的常见质量问题及控制对策1. 油漆质量问题在汽车维修过程中，油漆的质量问题可能会导致车身出现颜色不一致，漆面起泡，漆面龟裂等情况。
这些问题严重影响了汽车的外观和价值。
对策：维修人员需要选择质量可靠的油漆品牌，并严格按照油漆厂商的施工要求进行操作。
在对车身进行涂装前，需要进行充分的表面处理，确保车身表面平整、干净，无油污和杂质。
维修后需要进行严格的质量验收，确保油漆施工符合要求。
2. 零部件损坏在汽车维修过程中，由于人为操作失误或使用质量不过关的零部件，可能导致汽车零部件损坏，出现漏油、漏水、异响等问题，影响汽车的使用安全和舒适性。
对策：维修人员需要严格按照汽车厂家的维修手册和操作规范进行作业，杜绝人为操作失误。
选择正规渠道采购的原厂零部件或质量可靠的配套零部件，杜绝使用假冒伪劣零部件，确保零部件的质量可靠。
维修后需要进行严格的功能性和安全性检测，确保零部件更换后的汽车安全可靠。
3. 车辆调校问题在汽车维修过程中，如果车辆的机械和电子调校不当，可能导致车辆性能下降，油耗增加，甚至出现故障，严重影响车辆的使用性能和安全性。
对策：维修人员需要熟练掌握汽车的调校方法和技术要求，严格按照汽车厂家的调校标准进行操作。
进行调校操作前，需要对车辆进行全面的检测和诊断，确保调校的准确性和可靠性。
调校后需要进行严格的路试和功能性检测，确保车辆的性能和安全性符合要求。
4. 维修过程中的环境污染问题汽车维修过程中可能会产生废油、废漆、废液等环境污染物，如果处理不当，可能会对周围环境和人体健康造成危害。
对策：维修单位需要建立健全的环境保护制度和操作规程，规范维修过程中的废物处理和排放。
对废油、废漆、废液等污染物需要进行专门的收集、储存和处理，确保不对周围环境造成污染。
加强对维修人员的环境保护意识培训，提高他们的环保意识和责任感。
5. 维修质量监管不到位问题在汽车维修过程中，如果维修单位的质量监管不到位，可能导致维修工艺不规范，质量问题频发，严重影响汽车维修质量。
浅谈汽车生产现场的工艺与质量控制
浅谈汽车生产现场的工艺与质量控制随着汽车行业的不断发展和竞争加剧，制造商对于汽车生产过程的管理和质量控制要求也越来越高。
汽车生产现场需要遵循严格的工艺流程，以确保汽车的质量和安全性。
本文将从工艺和质量控制两个方面浅谈汽车生产现场的管理。
一、工艺汽车生产工艺流程包括零部件制造、总装、整机调试、测试和交付等环节，每一个环节都包含细致的工艺流程，保证每一个产品都符合标准要求。
1.零部件制造汽车的零部件制造是汽车生产过程中的第一步。
零部件制造需要采用科学的工艺控制、先进的制造工艺和技术设备，以确保零部件质量的稳定性和精度，从而满足总装要求。
2.总装汽车总装阶段是汽车制造的主要部分。
总装工艺流程精确地安排每个环节的生产，使每一个零部件能够逐步加入车身结构中，构成完整的汽车。
其中所涉及的关键工艺控制包括车身焊接、喷漆、电装和总装等。
3.整机调试整机调试是将汽车组合完成后的最重要的工艺流程之一。
整机调试需要对汽车进行燃油、电池、发动机及传动系统及其他整体调试，以确保汽车在使用过程中的安全性和可靠性。
4.测试及交付测试和交付是汽车生产流程的最后一个步骤，在生产流程中发挥着重要的作用。
测试环节需要通过一系列的严格测试和检查，对汽车进行质量评估和检验，确保汽车在各项安全和环保标准下符合要求。
最后，汽车需要进行交付并进行售后服务。
二、质量控制质量控制是汽车生产现场最关键的环节之一。
质量控制的任务是保证汽车在生产过程中的每一个环节都得到完整的控制，以确保汽车在性能和安全性方面稳定可靠。
常见的质量控制措施有以下几个方面：1.系统化质量管理：建立适当的品质管理体系，使管理机构和生产团队有双重的管制。
2.产品精细控制：对汽车产品进行精细化控制，如产品设计、注塑工艺、生产参数等。
3.过程监控：对在生产过程中有关重要参数的监测、控制，如生产流程监控、自动化检测、控制激励等。
4.检测及能力评估：该措施主要包括产品的质量检测和人员的技术能力评估，以保证产品的质量水平和员工能力。
汽车制造业的质量控制流程与标准
汽车制造业的质量控制流程与标准在汽车制造业中，质量控制是一个至关重要的环节。
汽车的质量直接关系到用户的安全和满意度，因此制定和实施严格的质量控制流程与标准显得尤为重要。
本文将就汽车制造业的质量控制流程与标准进行讨论。
一、质量控制流程1. 原材料采购与检验汽车制造的首要环节是原材料的采购。
只有使用优质的原材料，才能保证汽车的品质。
因此，汽车制造企业首先要建立起合理的供应链管理系统，确保原材料的来源可靠。
同时，对采购的原材料进行严格的检验，确保其符合相关的国家标准和企业规定。
2. 制造过程控制汽车制造涉及到众多的工艺流程，如焊接、喷涂、装配等。
为了保证制造过程的质量，汽车制造企业需要建立起完善的制造过程控制系统。
这包括制定标准的工艺流程、设备的选型与校验、操作员的培训与管理等方面。
3. 产品检验与测试在制造完成后，汽车制造企业需要对产品进行全面的检验与测试。
这包括外观质量、尺寸精度、性能指标等方面的检测。
通过使用先进的测试设备和技术手段，可以对汽车的质量进行全面、准确的评估。
对于发现的问题，及时进行修复和调整，确保最终产品的合格率。
4. 故障反馈与改善在汽车制造过程中，难免会出现一些故障和问题。
汽车制造企业需要建立健全的故障反馈机制，及时收集和分析产品问题的原因，并进行改善。
这可以通过与供应商和客户的良好沟通，收集用户的反馈信息等方式来实现。
二、质量控制标准1. 国家标准汽车制造业需要遵守国家关于汽车质量的相关标准。
这些标准包括质量管理体系的要求，产品的技术规范，以及对产品安全性能和环境保护等方面的要求。
只有符合国家标准，企业才能在市场上合法经营并获得用户的信任。
2. 行业标准除了国家标准，汽车制造业还有一些行业标准。
这些标准由行业组织或者相关的标准化机构制定，旨在进一步细化和落实国家标准的要求。
汽车制造企业需要了解并执行这些行业标准，以确保产品的质量符合行业要求。
3. 企业内部标准为了进一步提升产品的质量，汽车制造企业通常会制定一些企业内部标准。
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汽车过程质量控制浅析
1.引言
质量控制管理是个很大的课题。
从产品设计说起，产品设计之初，必定会存在一些缺陷，所以需要用DFMEA这个诊断工具诊断识别质量风险，关键特性等由此而生。
工艺设计完成之后，必定存在无法完全满足产品要求的情况，所以需要PFMEA这个诊断工具来对工艺设计过程做风险识别，降低风险的措施就是增加防错、增加点检、增加抽检频次等等。
质量控制是建立在产品实现流程的基础上。
本文试着从质量过程控制，质量问题解决等方面展开讨论，以期抛砖引玉。
2.质量控制
质量是一组满足客户要求的特性。
质量控制发展到今天已经由当初的检测控制演变成设计防错、过程控制等。
这是一种观念的转变和理念的升华。
质量是制造出来的，客观的要素方面，要求我们要从工艺的角度多考虑防错、加强点检、对高风险项加严控制等等。
同时，质量又是设计出来的，质量标准来自于产品图纸。
这就很明确的告诉我们质量控制必须具备以下使命：①不断提升过程建造能力;②通过过程建造的推动产品优化改进。
2.1提升过程建造能力
过程建造能力分为设备能力和过程控制能力。
设备需要通过不断的能力分析来衡量设备的能力水平并优化改善;过程控制能力大致分为以下几种：①标准化执行能力;②非常规流程管理能力;③措施有效性和执行率。
设备能力的保证取决于日常保养、TPM点检、PM等工作，设备能力的提升主要通过基于能力分析制定的调整措施，基于一定样本量数据分析的Mapping 等等。
下面重点谈谈过程控制能力的提升。
标准化是质量控制的根本。
标准化执行能消弱人为因素的影响，标准化固化的是一种质量习惯。
标准化不仅仅是作业指导书，更是一种对质量流程的恪守。
标准化不仅仅用于指导具体的操作，更是基础的培训资源。
经过验证的正确操作，经过探索总结的检测方法，经过经验积累的返修作业方法，经过经验积累的设备故障排查步骤，经过不断优化完成的工作流程等都可用标准化固化下来，唯有如此经验才能被沉淀并发生效用。
非常规流程是指非常规作业的流程，如返修作业、排查锁定、启用备用计划、设备（含工具、检具等）维修后的验证、零件试生产等都是质量风险较高的作业。
在执行这些作业时，流程规范的独立确认要求是最后一道质量关口，需要特别关注。
监控管理好非常规流程的执行只是一项工作，对非常规流程执行中的数据分析是促进非常规流程逐渐减少的基础。
例如，冷试Bypass影响到FTQ，按照冷
试拆解流程进行拆解分析，记录数据等。
那么真正是什么原因引起的拆解呢？只要分析拆解数据我们就不难发现95%以上是拆解未见异常的，存在很大一部分的设备误判，剩下的5%在点火、噪音舒适性、进/排气压力、油压的比例又可以仔细分辨出来，引起这些特性失效的根本原因又可以进一步明确。
据初步筛选拆解数据分析，发现点火95%以上是火花塞间隙问题，间隙过小是主因，间隙过小有两方面，第一是零件本身质量问题，第二个就是缸盖在托盘运输过程中火花塞被磕碰。
如果每个特性都能做这些分析，找出根本原因并制定对应措施，那么随着所有小问题解决的贡献积累整改FTQ也就得到了很大提升。
以上主要表达的是非常规流程不仅要做好监控和管理，更要利用这些数据分析来从根本上降低非常规流程的使用频次。
另从冷试Bypass送热试的角度来考虑这个问题，只有发动机建造过程确实有问题的发动机才是有风险的。
那么该如何利用冷试站的数据和冷试拆解统计数据来分辨设备和建造问题呢？虽然这个问题不是很容易回答，但我们的思路该是如此。
措施有效性需要跟踪验证，有效的措施需要被完全执行。
这个里面涉及到工艺纪律审核和不断的工位审核。
不断的督促检查整改是促进良好质量文化和氛围的基础。
2.2关注于整个质量链条的能力提升
质量链条涵盖从零部件到最终整机产品的输出。
对于整机厂来说，零件质量的控制正式投产之前虽然有相关的验证流程，但在批量生产之后该如何保证零件的质量一致性往往需要通过零部件质量审核的机制来实现。
对于发动机工厂来说，零部件质量控制这块至少可以按照以下几个方面来实现：①细化来料接受标准，防止运输过程中对零件的伤害流到厂内;②启动进料检验，敦促新零件在项目阶段得到整改;③常态化抽检审核零部件质量，通过检测检验手段反馈供应商整改，威慑其加严控制零件质量。
3.质量问题解决
3.1质量问题描述
客观准确的表达问题是解决问题的前提。
当质量问题出现后，需要收集尽量详细的原始信息，这些原始信息需要符合这些要素：时间、地点（发生区域）、失效主体（机型、零件等）、经过（如何发现失效的）、高潮（最严重失效模式）、结局（后果）。
这些要素需要用专业的工程语言来描述，需要利用数据对比、表格说明、图片目视等形式来呈现，需要有与相关质量要求/标准、目标等比对的说明。
客观准确的质量描述能让人轻松获取初步的问题定义，问题调查方向等信息。
问题描述可分为以下两类：①失效类，具体包括安装不到位、整机故障、零件失效、物料包装等等，描述中需要与质量要求和标准比对说明;②目标不达标类，具体包括FTQ、工废、料废、PPH、PPM等指标不达标，需要在描述中增加与设定目标的比对差异。
具体这些指标的得来，可通过各级BPD得到，如FTQ、
PPH、PPM等，由多种原因引起的如工废、料废等超标的，可以由多功能区域组成的小组来讨论细化每种原因在指标内的比重，目标设定必须严格于此比重，问题描述的统计数据以此目标来比对找差距。
当然客观准确的问题描述也是基于对标准的理解甚至经验上的。
按照这个要求去做的时候我们一定会感觉思路清晰。
3.2质量问题调查、问题定义
问题解决基于团队合作。
这个团队的组织和组建是质量部门的职责，也是问题解决的第一步工作，如何使这个团队能在一起高效的工作有几个客观前提：①保证问题的反馈信息的准确性和客观性;②质量部门成员思路清晰，能在组织团队讨论的基础上给出引导意见;③团队成员具有专业分析问题的能力。
基于团队开展的问题调查。
大致有以下几种方法：①通过人、机、料、法、环查找变异点;
②通过对诸如供应商零件制造质量控制、检查、发运、接受、整机上线建造、终检等整个“防火墙”链条调查。
问题调查先从过程建造信息开始，逐一确认工艺、工具和零件状态的准确性，问题调查永远从自身做起。
问题调查需要有条理基于团队讨论的行动计划并做逐一填充，问题调查需要严谨用数据“说话”，问题调查需要侧重细节关乎根本原因和原因彻底性的挖掘。
问题调查很多时候是基于质量追溯系统的可靠性和稳定性，这个系统不仅包含计算机信息系统记录，也包含我们日常的抽检记录、设备维修记录、返修及独立确认记录、备用计划使用记录等。
全面准确的问题调查是问题定义的前提。
问题定义可以按照工厂过程建造、供应商质量、工艺更改、工程更改来分级成标准化执行问题，供应商零件质量问题工厂可控，供应商零件质量问题工厂不可控，工艺过程更改问题，产品设计变更问题。
当然一个质量问题可能牵涉到多个环节的原因，我们有“三不原则”来支持，如果把“不制造”做为根本原因，那么“不接受、不传递”就可作为直接原因。
同样，也只有充分理解和运用这种理念我们的整个质量保证系统才会强大。
问题定义只有一个目的那就是来帮助问题解决。
3.3质量问题措施制定和经验教训
清晰的问题定义只是第一步，措施的制定才是问题解决的关键。
当出现一个质量问题后，简单的理解可用三句话来概括：保护客户，恢复生产，料理后事。
客户以发动机工厂来说，有已经在终端客户手上的整车，有经销商4S店的整车，有在整车线边的发动机，有在途的发动机。
涉及到风险的问题，我们需要从最终端的客户着手回溯，最大程度的减少客户抱怨，将市场影响降低到最低，有效的遏制措施尤为重要，快速锁定范围，目检筛选，检具挑选等是必须的快速响应要素。
恢复生产则是在风险可控的范围内尽快恢复生产。
料理后事主要指问题的根本原因挖掘，短、长期措施制定，措施有效性验证，产品和措施断点控制等等。
问题解决本身是一种“救火”行为，但是我们也要认识到它的价值。
如何不在同一个地方跌倒，不在同一类地方跌倒，让我们需要去深思经验教训和举一反三，从曾经跌倒的地方总结经验教训并转化到同类、相似工位的“预防性”质量，才使
得我们的“救火”变得有意义。
4.结语
质量是一个永恒的话题，质量的稳定性和一致性需要靠稳定的系统运作来保证。
质量控制是每个人的职责，在倡导全员质量管理的今天，我以为营造一种良好的质量氛围尤为重要，让质量活动变成一种主动和积极的常态，而不是处于被动。