汽车过程质量控制浅析

汽车过程质量控制浅析

1.引言

质量控制管理是个很大的课题。从产品设计说起，产品设计之初，必定会存在一些缺陷，所以需要用DFMEA这个诊断工具诊断识别质量风险，关键特性等由此而生。工艺设计完成之后，必定存在无法完全满足产品要求的情况，所以需要PFMEA这个诊断工具来对工艺设计过程做风险识别，降低风险的措施就是增加防错、增加点检、增加抽检频次等等。质量控制是建立在产品实现流程的基础上。本文试着从质量过程控制，质量问题解决等方面展开讨论，以期抛砖引玉。

2.质量控制

质量是一组满足客户要求的特性。质量控制发展到今天已经由当初的检测控制演变成设计防错、过程控制等。这是一种观念的转变和理念的升华。

质量是制造出来的，客观的要素方面，要求我们要从工艺的角度多考虑防错、加强点检、对高风险项加严控制等等。同时，质量又是设计出来的，质量标准来自于产品图纸。这就很明确的告诉我们质量控制必须具备以下使命：①不断提升过程建造能力;②通过过程建造的推动产品优化改进。

2.1提升过程建造能力

过程建造能力分为设备能力和过程控制能力。设备需要通过不断的能力分析来衡量设备的能力水平并优化改善;过程控制能力大致分为以下几种：①标准化执行能力;②非常规流程管理能力;③措施有效性和执行率。

设备能力的保证取决于日常保养、TPM点检、PM等工作，设备能力的提升主要通过基于能力分析制定的调整措施，基于一定样本量数据分析的Mapping 等等。下面重点谈谈过程控制能力的提升。

标准化是质量控制的根本。标准化执行能消弱人为因素的影响，标准化固化的是一种质量习惯。标准化不仅仅是作业指导书，更是一种对质量流程的恪守。标准化不仅仅用于指导具体的操作，更是基础的培训资源。经过验证的正确操作，经过探索总结的检测方法，经过经验积累的返修作业方法，经过经验积累的设备故障排查步骤，经过不断优化完成的工作流程等都可用标准化固化下来，唯有如此经验才能被沉淀并发生效用。

非常规流程是指非常规作业的流程，如返修作业、排查锁定、启用备用计划、设备（含工具、检具等）维修后的验证、零件试生产等都是质量风险较高的作业。在执行这些作业时，流程规范的独立确认要求是最后一道质量关口，需要特别关注。监控管理好非常规流程的执行只是一项工作，对非常规流程执行中的数据分析是促进非常规流程逐渐减少的基础。例如，冷试Bypass影响到FTQ，按照冷

试拆解流程进行拆解分析，记录数据等。那么真正是什么原因引起的拆解呢？只要分析拆解数据我们就不难发现95%以上是拆解未见异常的，存在很大一部分的设备误判，剩下的5%在点火、噪音舒适性、进/排气压力、油压的比例又可以仔细分辨出来，引起这些特性失效的根本原因又可以进一步明确。据初步筛选拆解数据分析，发现点火95%以上是火花塞间隙问题，间隙过小是主因，间隙过小有两方面，第一是零件本身质量问题，第二个就是缸盖在托盘运输过程中火花塞被磕碰。如果每个特性都能做这些分析，找出根本原因并制定对应措施，那么随着所有小问题解决的贡献积累整改FTQ也就得到了很大提升。以上主要表达的是非常规流程不仅要做好监控和管理，更要利用这些数据分析来从根本上降低非常规流程的使用频次。另从冷试Bypass送热试的角度来考虑这个问题，只有发动机建造过程确实有问题的发动机才是有风险的。那么该如何利用冷试站的数据和冷试拆解统计数据来分辨设备和建造问题呢？虽然这个问题不是很容易回答，但我们的思路该是如此。

措施有效性需要跟踪验证，有效的措施需要被完全执行。这个里面涉及到工艺纪律审核和不断的工位审核。不断的督促检查整改是促进良好质量文化和氛围的基础。

2.2关注于整个质量链条的能力提升

质量链条涵盖从零部件到最终整机产品的输出。对于整机厂来说，零件质量的控制正式投产之前虽然有相关的验证流程，但在批量生产之后该如何保证零件的质量一致性往往需要通过零部件质量审核的机制来实现。对于发动机工厂来说，零部件质量控制这块至少可以按照以下几个方面来实现：①细化来料接受标准，防止运输过程中对零件的伤害流到厂内;②启动进料检验，敦促新零件在项目阶段得到整改;③常态化抽检审核零部件质量，通过检测检验手段反馈供应商整改，威慑其加严控制零件质量。

3.质量问题解决

3.1质量问题描述

客观准确的表达问题是解决问题的前提。当质量问题出现后，需要收集尽量详细的原始信息，这些原始信息需要符合这些要素：时间、地点（发生区域）、失效主体（机型、零件等）、经过（如何发现失效的）、高潮（最严重失效模式）、结局（后果）。这些要素需要用专业的工程语言来描述，需要利用数据对比、表格说明、图片目视等形式来呈现，需要有与相关质量要求/标准、目标等比对的说明。客观准确的质量描述能让人轻松获取初步的问题定义，问题调查方向等信息。

问题描述可分为以下两类：①失效类，具体包括安装不到位、整机故障、零件失效、物料包装等等，描述中需要与质量要求和标准比对说明;②目标不达标类，具体包括FTQ、工废、料废、PPH、PPM等指标不达标，需要在描述中增加与设定目标的比对差异。具体这些指标的得来，可通过各级BPD得到，如FTQ、

PPH、PPM等，由多种原因引起的如工废、料废等超标的，可以由多功能区域组成的小组来讨论细化每种原因在指标内的比重，目标设定必须严格于此比重，问题描述的统计数据以此目标来比对找差距。

当然客观准确的问题描述也是基于对标准的理解甚至经验上的。按照这个要求去做的时候我们一定会感觉思路清晰。

3.2质量问题调查、问题定义

问题解决基于团队合作。这个团队的组织和组建是质量部门的职责，也是问题解决的第一步工作，如何使这个团队能在一起高效的工作有几个客观前提：①保证问题的反馈信息的准确性和客观性;②质量部门成员思路清晰，能在组织团队讨论的基础上给出引导意见;③团队成员具有专业分析问题的能力。基于团队开展的问题调查。大致有以下几种方法：①通过人、机、料、法、环查找变异点;

②通过对诸如供应商零件制造质量控制、检查、发运、接受、整机上线建造、终检等整个“防火墙”链条调查。问题调查先从过程建造信息开始，逐一确认工艺、工具和零件状态的准确性，问题调查永远从自身做起。问题调查需要有条理基于团队讨论的行动计划并做逐一填充，问题调查需要严谨用数据“说话”，问题调查需要侧重细节关乎根本原因和原因彻底性的挖掘。问题调查很多时候是基于质量追溯系统的可靠性和稳定性，这个系统不仅包含计算机信息系统记录，也包含我们日常的抽检记录、设备维修记录、返修及独立确认记录、备用计划使用记录等。

全面准确的问题调查是问题定义的前提。问题定义可以按照工厂过程建造、供应商质量、工艺更改、工程更改来分级成标准化执行问题，供应商零件质量问题工厂可控，供应商零件质量问题工厂不可控，工艺过程更改问题，产品设计变更问题。当然一个质量问题可能牵涉到多个环节的原因，我们有“三不原则”来支持，如果把“不制造”做为根本原因，那么“不接受、不传递”就可作为直接原因。同样，也只有充分理解和运用这种理念我们的整个质量保证系统才会强大。问题定义只有一个目的那就是来帮助问题解决。

3.3质量问题措施制定和经验教训

清晰的问题定义只是第一步，措施的制定才是问题解决的关键。当出现一个质量问题后，简单的理解可用三句话来概括：保护客户，恢复生产，料理后事。客户以发动机工厂来说，有已经在终端客户手上的整车，有经销商4S店的整车，有在整车线边的发动机，有在途的发动机。涉及到风险的问题，我们需要从最终端的客户着手回溯，最大程度的减少客户抱怨，将市场影响降低到最低，有效的遏制措施尤为重要，快速锁定范围，目检筛选，检具挑选等是必须的快速响应要素。恢复生产则是在风险可控的范围内尽快恢复生产。料理后事主要指问题的根本原因挖掘，短、长期措施制定，措施有效性验证，产品和措施断点控制等等。

问题解决本身是一种“救火”行为，但是我们也要认识到它的价值。如何不在同一个地方跌倒，不在同一类地方跌倒，让我们需要去深思经验教训和举一反三，从曾经跌倒的地方总结经验教训并转化到同类、相似工位的“预防性”质量，才使