工艺管道技术交底概述
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5、管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
6、按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序表明各组成件的顺序号。
SH/T3543-G111
技术交底记录
工程名称：中化泉州石化1200万吨/年炼油项目
单元名称：加氢精制原料、轻污油罐区（3214单元）
技术文件名称
工艺管道施工方案
交底日期
2012年8月28日
主持人
交底人
参加交底人员签字
主要交底内容:
1.概述：
本施工方案为中化泉州1200万吨/年炼油项目加氢精制原料轻污油、罐区工艺管道施工。工艺金属管道全长4986m、阀门385个、法兰1035个，螺栓/螺母7769个，包含材质有20#、Q235B、镀锌管；为了保证施工质量，要严格控制焊接工程质量，加强焊接材料管理，严格防止主材、焊材的混用误用，对钢材对焊接质量要求严格，施工中重点控制焊接工艺参数、焊接材料管理、加工成品半成品的质量控制及成品保护。为了规范管道的制作安装，更好的完成工作，特制定本方案。
2.技术要求：
2.1施工工序
2.2管道预制
1管道预制加工应在经平整后的专用场地进行，并有必要的防风、防雨等防护措施。
2、 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并作好标识的移植。
3、管子切断前应移植原有标记。
4、碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，加工完，将氧化物等清理干净，将管道内外壁清理须超过20mm,并用砂轮对坡口进行处理，对于切割凹陷过大处，要求按照焊接工艺评定参数对母材进行补焊，并经打磨平整后再进行管道组对工作。
焊接电弧1米范围内相对湿度大于90%；
焊件表面潮湿未经处理；
大风及雨天，没有防风（雨）棚。
x.5、封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无焊渣、缺陷后，再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬硬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。工艺管道焊接时，管直径≤DN50mm的金属管道宜采用全氩弧打底、焊接，大于DN50mm的管道，打底焊采用氩弧焊，填充、盖面采用电弧焊。
iv.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
v.管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表规定，清理合格后应及时焊接.
6、对管内清洁度要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊，工艺金属管道，当直径小于等于50mm时，采用全氩弧焊进行焊接；当直径大于50mm时，采用氩电联焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。
7、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
8、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。
2.3管道支吊架制作
1、管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。
2、支架板及支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。焊接变形应予矫正。
xi.6、焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突焊瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。
焊缝检验
xii.1、焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。其外形平缓过渡，咬肉深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm。
viii.3、焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、热处理、硬度检验等要求应严格执行焊接工艺规程（WPS）。
ix.4、焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响，当遇到下列环境时，如果没有保护措施不得进行施焊工作：
手工电弧焊时风速超过8m/s；
钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊风速超过2m/s；
3、制作合格的支、吊架应进行防锈处理妥善保管。
2.4管道焊接
坡口的制备
1、管子坡口应按下列方法加工：
2、SHB及SHC级管道的管子，宜采用机械方法加工。当采用氧气乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
3、组对要求
4、管道壁厚相同的管道组对时，应使内壁平齐，其错边量不能超过下列规定：
SHB及SHC级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。
i.壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时，应按要求加工。
SHB及SHC级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。
ii.焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。
5、焊前清理：
iii.焊前应将坡口及内外表面两边离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
焊接工艺要求
vi.1、焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。施焊焊工应是考试合格的焊工。
vii.2、点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧；焊条应按规范要求进行烘干，方能使用。焊条烘干后使用时间不超过4人，烘干次数不能超过2次。
百度文库管段组对
管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
焊接方法
按照焊接工艺规程（WPS）采用氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面、氩弧焊或手工电弧焊封底盖面。焊条选用应根据母材材质确定。必须具有相应资格的人员才可进行相应的焊接。所有焊工应进行现场焊工考试并合格后佩带上岗证才可进行管道的焊接工作，没有上岗证的人员不得进行焊接工作。
6、按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序表明各组成件的顺序号。
SH/T3543-G111
技术交底记录
工程名称：中化泉州石化1200万吨/年炼油项目
单元名称：加氢精制原料、轻污油罐区（3214单元）
技术文件名称
工艺管道施工方案
交底日期
2012年8月28日
主持人
交底人
参加交底人员签字
主要交底内容:
1.概述：
本施工方案为中化泉州1200万吨/年炼油项目加氢精制原料轻污油、罐区工艺管道施工。工艺金属管道全长4986m、阀门385个、法兰1035个，螺栓/螺母7769个，包含材质有20#、Q235B、镀锌管；为了保证施工质量，要严格控制焊接工程质量，加强焊接材料管理，严格防止主材、焊材的混用误用，对钢材对焊接质量要求严格，施工中重点控制焊接工艺参数、焊接材料管理、加工成品半成品的质量控制及成品保护。为了规范管道的制作安装，更好的完成工作，特制定本方案。
2.技术要求：
2.1施工工序
2.2管道预制
1管道预制加工应在经平整后的专用场地进行，并有必要的防风、防雨等防护措施。
2、 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并作好标识的移植。
3、管子切断前应移植原有标记。
4、碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，加工完，将氧化物等清理干净，将管道内外壁清理须超过20mm,并用砂轮对坡口进行处理，对于切割凹陷过大处，要求按照焊接工艺评定参数对母材进行补焊，并经打磨平整后再进行管道组对工作。
焊接电弧1米范围内相对湿度大于90%；
焊件表面潮湿未经处理；
大风及雨天，没有防风（雨）棚。
x.5、封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无焊渣、缺陷后，再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬硬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。工艺管道焊接时，管直径≤DN50mm的金属管道宜采用全氩弧打底、焊接，大于DN50mm的管道，打底焊采用氩弧焊，填充、盖面采用电弧焊。
iv.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
v.管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表规定，清理合格后应及时焊接.
6、对管内清洁度要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊，工艺金属管道，当直径小于等于50mm时，采用全氩弧焊进行焊接；当直径大于50mm时，采用氩电联焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。
7、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
8、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。
2.3管道支吊架制作
1、管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。
2、支架板及支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。焊接变形应予矫正。
xi.6、焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突焊瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。
焊缝检验
xii.1、焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。其外形平缓过渡，咬肉深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm。
viii.3、焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、热处理、硬度检验等要求应严格执行焊接工艺规程（WPS）。
ix.4、焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响，当遇到下列环境时，如果没有保护措施不得进行施焊工作：
手工电弧焊时风速超过8m/s；
钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊风速超过2m/s；
3、制作合格的支、吊架应进行防锈处理妥善保管。
2.4管道焊接
坡口的制备
1、管子坡口应按下列方法加工：
2、SHB及SHC级管道的管子，宜采用机械方法加工。当采用氧气乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
3、组对要求
4、管道壁厚相同的管道组对时，应使内壁平齐，其错边量不能超过下列规定：
SHB及SHC级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。
i.壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时，应按要求加工。
SHB及SHC级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。
ii.焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。
5、焊前清理：
iii.焊前应将坡口及内外表面两边离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
焊接工艺要求
vi.1、焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。施焊焊工应是考试合格的焊工。
vii.2、点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧；焊条应按规范要求进行烘干，方能使用。焊条烘干后使用时间不超过4人，烘干次数不能超过2次。
百度文库管段组对
管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
焊接方法
按照焊接工艺规程（WPS）采用氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面、氩弧焊或手工电弧焊封底盖面。焊条选用应根据母材材质确定。必须具有相应资格的人员才可进行相应的焊接。所有焊工应进行现场焊工考试并合格后佩带上岗证才可进行管道的焊接工作，没有上岗证的人员不得进行焊接工作。