XX中桥施工方案

XX中桥施工方案
一、编制说明 XX中桥《两阶段施工图设计》XXX公路X标桥梁工程⑴、⑵、《公路桥涵施工技术规范》(JTGTF50-2011)
⑶、《公路工程基桩动测技术规程》(JTG/T F81-01-2004)
⑷、《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)
⑸、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF801-2004)
⑹、《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46—2005)
⑺、《建筑扣件式脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)
⑻、《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001)
⑼、施工相关文件。

二、工程概况
XX公路X标路线全长6.6KM，其中XX中桥（4-16m）长度为77米，桥台为U
型重力式桥台（扩大基础），梁板为预应力砼简支小箱梁（16片）。

该桥根据总体施工组织设计计划工期3个月（90天），2016年3月1日-2016年6月1日。

地质情况：此桥为跨渠中桥，地质结构为：上层为砂砾，卵石，下层为：碎裂岩石，地下水较多，桩基设计为摩擦桩。

三、施工部署
1、施工目标
安全目标：杜绝发生重大安全事故；安全事故直接经济损失不超过项目总产值的1‰；严防塌方、坠落、火灾、中毒和交通等事故发生。

质量目标：竣工验收工程质量等级为合格，分项工程合格率100%，优良率≥95% 。

进度目标:2016年6月1日前施工完成100%。

2、施工组织
XX中桥，设置桩基施工班组、钢筋班组、预应力小箱梁预制班组、墩柱盖梁班组和附属施工班组，项目部配置相关技术、管理人员进行施工生产和生产管1 / 22 理。

、工期保证措施2 为保证工期，我们将抓住如下几项控制措施： 1、根据总体
控制计划、各阶段施工进度计划，实施过程中不断完善和分解，编制详细的周施工计划。

实行信息监控，及时调整部署，采取相应施，确保每一阶段的计划如期实施。

措
、定期召开每周生产例会，加强与各单位协调工作，及时解决施工中2 存在的问题。

6 / 22
3、严格控制各工序的施工质量，减少因质量问题而引起的返工。

4、加强劳动力管理，及时组织劳动力进场，合理安排各班组的工作面。

5、通过合理的施工组织，安排流水式施工。

6、及时编制材料的需用量计划及采购进场计划。

7、配备足够的机械设备。

8、各工种由专业的熟练工人进行施工，分区段全面铺开施工。

9、质量检查员要随施工班组认真检查，不出现返工现象，确保施工顺
利。

10、实行流水施工方法，实现均衡的流水施工，加快施工速度。

11、工前做好技术交底工作。

五、施工工艺及施工方法
1、施工工艺
⑴、桩基施工工艺流程
7 / 22
施工准备场地清理测量放样泥浆池开挖、泥浆制备埋设护筒、桩机定位钻孔出碴成孔检测清孔吊放钢筋笼
8 / 22
⑵、墩柱、盖梁施工工艺流程
桩基处理底系梁施工脚手架搭设墩柱施工盖梁施工支座垫石施工挡块、 U型桥台施工工艺流程⑶、
基坑开挖
桩基施工、2
⑴、测量放样9 / 22
建立三角网根据设计交桩提供的桩点资料复测导线点和水准点，保证施工放样精度。

先放出桩位中心，再放出十字丝四点。

⑵、泥浆池开挖、泥浆制备
泥浆池应放坡开挖，泥浆池大小根据泥浆存量和桩孔深度确定。

浆液比重控制在1.03～1.1，泥浆的浓度、比重通过控制粘土的投入量和掺水量来调整，施工中随时测定其比重、粘度、含砂率等指标，以便达到浮碴、护壁的最佳效果。

泥浆池和排浆沟中沉淀的钻碴应及时打捞，并经滤水后运到指定地点废弃。

⑶、埋设护筒、桩机定位
钻孔前，先埋导向护筒，灌入护壁泥浆。

护筒一般采用6～8mm厚钢板卷制，每节2～3m长，直径比桩径大约20cm,并高出施工水位或地下水位1～2m，高出地面0.3m。

护筒顶面中心位置与设计桩中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

钻机平台处必需碾压密实，软弱地层和斜坡地基，应用装载机推平，再垫上钢板或枕木加固。

钻机就位后，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与桩孔中心对准，然后调整钻机垂直度，使钻杆垂直。

⑷、钻孔出碴
钻孔时，先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层桩孔随时调整。

如孔中有水，可直接投放粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。

开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1～2m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢浆。

护筒
脚下2～4m范围土质一般比较松散易坍孔，应按1:1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲锥小冲程反复冲击，使小片石挤入孔壁达到孔壁坚实。

钻进过程中，注意均匀松放钢绳，松软土层每次松绳5～8cm，坚硬土层每次松绳3～5cm，防止松绳过少形成“打空锤”，松绳过多则会减少冲程速度和钻进深度，甚至出现钢绳打铰。

钻进过程中，应做好钻孔原始记录，防止出现斜孔或坍孔现象。

出碴采用泥浆浮碴或碴筒掏取。

碴筒掏取应每进尺0.5～1m掏碴一次，每次掏4～5筒，掏碴以泥浆内含碴量显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。

掏10 / 22 出的石渣倒入泥浆池沉淀后再捞出运走。

⑸、成孔检测
钻孔作业连续进行，不得中断，因故停钻时，要将钻头提起距离孔底4m以上，防止坍孔埋钻。

护筒内保持一定水头高度，高于地下水位不小于1m，每钻进5m 用检孔器检查一次孔径和垂直度，经常检查泥浆质量。

钻孔深度达到设计要求后，对孔位、孔径、孔深、孔形等进行检查，填写终孔检查记录。

⑹、清孔
终孔后采用换浆法进行清孔，清孔后的沉碴厚度应满足设计要求，一般不得大于5cm，并经监理工程师验收、签认后吊放钢筋笼。

⑺、吊放钢筋笼
钢筋笼采取分段加工，现场焊接。

钢筋笼加工关键在于保证加劲筋的直径、圆度，按设计数量和间距安装加劲筋。

每根桩的钢筋笼按设计长度分节编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。

钢筋笼安装时，注意按设计要求安装声测管。

钢筋笼吊运时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口用汽车吊缓慢吊入孔中，钢筋笼采用焊接连接。

钢筋笼到达设计位置后，用钢管和钢筋将其固定在护筒上，防止灌注时钢筋笼上浮。

⑻、吊放导管
导管直径不小于25cm，每节4～6m长，配1～2节1～2m长短管。

导管连接采用法兰盘连接，接头处用橡胶圈密封，灌注前应进行水压试验，检查接头密封状况。

下管长度应保持导管底部距离孔底30cm为宜。

⑼、二次清孔
孔底沉碴厚度大于5cm应进行二次清孔，以保证孔底沉碴厚度符合要求。

灌注前，向孔内注入新鲜泥浆3～5min，以将孔底沉碴搅动,便于浮碴排出。

⑽、灌注混凝土
首盘混凝土用量应计算确定，保证首批混凝土灌注后导管埋入混凝土中不小于
1m。

灌注过程中，导管埋深应控制在2～4m，灌注人员应随时探测孔内混凝土上升高度，及时调整导管埋深。

灌注时，做好灌注原始记录。

混凝土灌注连续进行，不得中断；最后拔管时注意提升及反插，保证桩芯混11 / 22 以保证桩头质量。

～0.51.0m，凝土密实；混凝土灌注标高应比桩头设计标高高出、墩柱、盖梁施工3⑴、桩基处理为有效保护桩体，用油漆做好标记。

桩头凿除前，测量人员应放出桩顶高程，人工凿除。

桩头凿10cm10cm进行环切（风镐配合凿除），预留在桩顶位置以上除时，应避免凿断桩基主筋，并保证主筋伸入墩柱和底系梁的搭接长度。

以及有无断桩、桩基检测一般采用超声波或反射波检测桩的长度和完整性，缩颈等质量事故；桩基检测执行相关规范要求和检测
标准。

⑵、底系梁施工底系梁侧模采用定型钢模，底模根据测量的底系梁底标高在地面上（底标底系梁立模采用人工铺一层水泥砂浆找平层作为底模。

高在岩土里的应先开挖）配合吊车进行，安装前应均匀涂刷脱模剂，模板加固采用钢管支撑和拉杆拉结。

模板安装要求横平竖直，接缝严密，保证浇筑不漏浆，不变形。

分布筋和箍筋现场安装；主筋采用双面焊接，底系梁钢筋在钢筋棚加工好，采用绑扎或点焊，钢筋安装符合设计要求。

混凝土采用梭模板安装完检查合格后，方可进行混凝土浇筑。

底系梁钢筋、 2m，采取分层浇筑，振捣密实。

槽或吊车送料模板，下料高度不超过天。

底系梁拆模后应洒水覆膜养生，养生不得少于7 ⑶、脚手架搭设支架搭设范围内场地一般应硬化处理，采用C15混凝土浇筑10～15cm厚。

墩柱施工用脚手架，沿桥梁横向方向搭设双排或三排脚手架，纵向方向搭设双排脚手架，排距1.5m，步距1.2m，纵向间距1m，内排脚手架与墩柱模板的水平间距宜为50cm。

脚手架随墩柱的浇筑高度依次加高，竖向受力钢管要保证垂直。

模板与支架不得连接。

为保证脚手架的稳定，每2m高采用钢管锁定在墩柱上。

脚手架内安装硬质钢爬梯，用于人员上下，脚手板采用竹跳板。

脚手架使用的钢管、扣件、脚手板等材料应符合现行国家标准规定。

防护用安全网宽度不小于3m，网眼不大于10cm，必须使用维纶、锦纶、尼龙等材料，严禁使用损坏或腐朽的安全网和丙纶网。

密目安全网只准做立网使用。

⑷、墩柱施工
12 / 22
墩柱钢筋在加工场制作，现场安装，钢筋的下料、制作、绑扎、焊接应按照规范或设计要求进行，严格控制钢筋根数和间距。

墩柱高度范围内按2m高间距绑扎混凝土垫块，每环4个，并保证保护层厚度。

钢筋安装采用吊车起吊、对位、焊接，最后调整垂直度并固定。

立模前，测量人员放出墩柱中心点作为立模依据。

模板采用定型钢模，螺栓连接，每根柱模板设三根风缆绳，防止浇筑时跑模。

模板安装过程中，采用垂球进行垂度控制，安装结束采用全站仪进行垂直度复测，并根据观测结果进行校正。

模板安装应稳固牢靠，接缝严密，不漏浆，不跑模。

模板安装完采用缆绳与地垄固定，以调整模板的垂直度，墩顶对称布设4条缆绳。

浇筑前应检查钢筋位置、数量、间距、焊接质量及保护层厚度是否符合规范或设计要求。

混凝土浇筑时坍落度控制在8～12cm，采用吊车送料入模，入模后采用φ50插入式振动器振捣，振捣以混凝土停止下沉，表面泛浆为止；振捣时不得触碰模板和钢筋，分层浇筑宜为30cm一层。

浇筑过程中，派人随时检查模板，确保模板不变形、不移位。

浇筑到墩顶时安装钢抱箍作为盖梁安模时使用。

混凝土强度大于2.5MPa时方可进行拆模，拆模采用人工配合吊车进行，拆模时严禁用力敲打，以防墩柱缺棱掉角。

拆模后，及时进行柱头凿毛。

墩柱养护采用洒水覆膜的方式进行，拆模后立即将墩柱包裹以防水分过度蒸放，气温较高时，可在柱顶放一水桶，滴水养护，养护时间不少天7天。

⑸、盖梁施工
施工前，测量人员应放出墩柱中心点，为便于标高控制，测量人员应根据盖梁底模及横向工字钢排列情况确定抱箍顶标高，抱箍顶标高作为标高控制依据。

盖梁模板采用定型钢模，由于墩柱较低，采用抱箍法施工较为方便，抱箍采用50cm的钢抱箍，抱箍厚度为12mm。

墩柱混凝土强度满足要求后，在墩柱顶部安设钢抱箍，并用高强螺栓锁死，与墩身接触部分采用橡胶片衬垫，避免损坏墩柱
表面。

横桥向根据立柱间的距离和盖梁结构，在钢抱箍上采用两根I45b工字钢做主骨架支撑梁架立在钢抱箍上，放置在两立柱沿路线前进方向前后两侧，两根主骨架工字钢之间采用拉杆对拉固定。

工字钢上每40cm排20×20cm小方木支撑模板。

底模采用桥梁工程专用钢模，底模设计为侧模夹底模13 / 22
形式，下穿对拉螺杆固定。

模板安装要求横平竖直，接缝严密，保证浇筑不漏浆，不变形。

盖梁钢筋安装应按设计要求进行，钢筋、模板安装完，应报请监理工程师检查、验收。

混凝土采用吊车送料入模，入模后采用φ50插入式振动器振捣，振捣以混凝土停止下沉，表面泛浆为止；振捣时不得触碰模板和钢筋，分层浇筑宜为30cm一层。

浇筑过程中，派人随时检查模板，确保模板不变形、不移位。

混凝土强度大于2.5MPa时方可拆侧模，强度达到设计强度的75%后方可拆底模，拆模采用人工配合吊车进行，拆模时严禁用力敲打，以防墩柱缺棱掉角。

拆模后，及时洒水养生，养护时间不少天7天。

⑹、挡块、支座垫石施工
挡块、支座垫石施工的钢筋、模板、混凝土采用常规施工方法，施工时重点控制好支座垫石的标高，防止架梁时出现标高偏差。

4、U型桥台施工
⑴、测量放样
放出桥台的中心点和法线方向上的两个点,再按设计图用钢尺量出桥台基坑开挖边线，开挖深度至持力层，保证地基承载力满足要求。

基坑开挖后，测量组应进行复测，并将各点引至桥台轴线方向离开挖边界外1m 处，做好桩点保护，方便桥台施工结构尺寸的引用和复检。

⑵、基坑开挖
基坑开挖根据土质类型进行放坡开挖，接近基底标高10～30cm时采用人工清土；开挖前，做好防、排水处理。

开挖时，边坡若不稳定，可进行喷锚支护；遇有地下水或坑壁渗水时，采取在坑底四周设置排水沟和集水井，水泵抽走。

基坑开挖时，应在一侧设置一道坡度不超过30度的人行通道，作为施工人员进入基坑作业的安全通道。

开挖至设计标高后，应进行基底压实，并通知监理工程师和试验室进行触探试验检测地基承载力是否满足要求，如不满足应进行变更处理。

坑壁土类坑壁坡度
14 / 22
坡顶有动荷载坡顶有静荷载坡顶无荷载砂类土1:1.5 1:1.25 1:1
卵石、砾类土1:1.25 1:0.75 1:1
1:0.75 1:0.33 粉质、粘质土 1:0.5
1:0.67 1:0.25 极软岩 1:0.33
1:0.25 1:0 1:0.1 软质岩硬质岩1:0
1:0
1:0
⑶、基础浇筑基础模板安装时，根据放线先将模板下口安放在正确位置，放置支撑、挡块模板调整好后，再将其支稳、固定。

等防止其侧向移动，然后调整模板上口位置，将模板接缝用泡沫塞严或用双面胶封堵严密。

片石混凝土浇筑，片石选用无裂缝、无夹层的片石，抗压强度C25基础采用。

浇筑时，先铺混凝
土后铺片石，保证片石之间缝隙灌满。

一般不低于30MPa，片石掺量不宜超过混凝土体30cm浇筑时采取分层浇筑，每层厚度不超过，距结构侧面和顶10cm30%。

片石铺设时，应均匀分布，片石间净距不小于积的嵌入一半。

面的净距不小于15cm，石块应在振实的混凝土中天。

2.5MPa混凝土强度达到后可拆模，及时洒水养生，养护时间不少于7 ⑷、基坑回填对称夯基坑回填两边应分层、基坑回
填应在基础强度达到设计强度后进行。

填，填料一般为掺灰填料，采用打夯机夯实，保证夯实度。

⑸、台身及侧墙浇筑内外侧使用竖向和横向钢管将侧墙外露面模板采用大面积平板钢模，台身、模板连成整体，以提高模板的刚度，并用外斜撑、内撑等来加固模板。

侧墙的端墙模板采用竹胶板，竹胶板外侧采用横竖钢管与墙身正面的钢管连接成整体加 2cm固，钢管与竹胶板之间夹一层厚木板。

15 / 22
墙身内侧使用竖向和横向钢管将模板连成整体，竖向钢管间距1.2m，横向钢管
根据墙身高度设置2～3道。

模板之间设内支撑，采用方木分别支撑在墙身1/3、2/3高度的位置，间距一般按照外侧支撑数量对应进行安装且支撑数量不少于内侧模板数量加1的和。

墙身外侧同样使用钢管加固，外加2层斜撑，采用方木，支点分别放在上部现浇侧墙1/3、2/3高度的位置。

模板安装完后，对其位置、尺寸、平整度、垂直度等进行检验，同时检查支撑体系，报请监理工程师检验合格后才能浇注混凝土。

混凝土分层浇筑，为防止混凝土离析，浇筑层不宜超过30cm。

振捣时，不得碰撞模板，振动棒应插至下一层5～10cm深，以保证两层混凝土结合良好，振捣以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛
浆为宜。

台身及侧墙设为片石混凝土的，参照片石混凝土施工工艺。

混凝土采取洒水养生，养护期不少于7天，养护期内应保持混凝土表面湿润，不得出现干湿交替。

⑹、台帽浇筑
台帽钢筋的下料、制作、焊接、安装按照设计要求进行操作。

按照设计图上所示桥台平面尺寸，在台帽边线安装台帽模板，模板用拉杆固定。

为防止混凝土浇筑时漏浆，接缝处用双面胶封严。

钢筋安装好后，应设置保护垫块，模板上、下部位用拉杆固定，同时注意支座垫石、挡块位置模板安装的准确定位。

台帽混凝土一次浇筑完成，振捣密实。

拆模时注意不损坏混凝土表面和棱角。

⑺、挡块、支座垫石浇筑
挡块、支座垫石施工的钢筋、模板、混凝土采用常规施工方法，施工时重点控制好支座垫石的标高，防止架梁时出现标高偏差。

⑻、台背回填
台背回填应在桥台混凝土强度达到设计强度的75％以上进行，回填采用透水性
好的材料，分层填筑、夯实，松铺厚度不大于20cm且压实厚度不宜大于15cm
一层。

⑼、锥坡砌筑
锥坡采用砂砾石透水性材料填筑，小型夯实机械夯实，每层夯实检测合格16 / 22 后续填上层，填筑时坡顶和坡面应预留沉降量。

为保证锥坡的稳定性，锥坡基础埋深不宜小于1米，基底承载力不宜小于0.35MPa。

锥体基本稳定后，应进行刷坡，然后从锥顶向下至锥坡基础顶内缘25cm处挂线，自下而上砌筑护面，边铺砌边施作碎石反滤层，并按2×2m间距留设梅花型排水
孔。

锥坡护面在回填坡面结束处应设嵌入墙或设沿坡面的排水沟。

砌筑的石料强度应满足要求并且不易风化。

护坡厚度应满足设计要求，片石纵横交错搭接，砌缝宽度、错缝距离符合规定，外露面整齐，避免通缝。

浆砌片石稳定后，应采用水泥砂浆进行勾缝。

石砌体勾缝应嵌入砌缝内约2cm 深；勾缝坚固、整齐，深度和形式符合要求。

浆砌砌体在砂浆初凝后洒水养生7～14d，养护期避免碰撞、振动和承重。

六、施工常遇问题及处理方法
（1）坍孔
原因分析：
a.提升、下落钻头和放钢筋骨架时碰撞孔壁。

b.护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅。

c.未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够。

d.在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中进钻，进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快。

预防措施与处理方法:
a.提升、下落钻头、和放钢筋骨架时保持垂直上下，严格控制晃动其幅度。

b.护筒周围用粘土填封紧密。

c.钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位。

d.遇流砂、松散土层等，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长。

e.轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。

(2) 桩孔偏移（倾斜）
原因分析：
17 / 22
a.桩架不稳，钻机磨损，部件松动。

b.土层软硬不匀。

c.成孔时，遇较大孤石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。

预防措施与处理方法：
a.安装桩机时，要对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，遇软硬土层应控制进尺，及时降低冲击高度。

b.偏斜过大时，填入石子粘土重新冲进，控制冲击高度，往复冲孔纠正。

(3) 不进尺
原因分析：
钻头粘满粘土块（糊钻头），排渣不畅。

预防措施与处理方法：
a.加强排渣。

b.降低泥浆密度，加大配重。

c.糊钻时，可提出钻头清除泥块后，再施钻。

(4) 钢筋笼偏位、变形
原因分析：
a.钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形。

b.钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层的厚度。

c.桩孔本身偏斜或移位。

d.钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。

e.孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度。

预防措施与处理方法：
a.钢筋过长，分节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强
b.在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置砼垫块或焊耳环，控制保护层的厚度。

c.桩孔本身偏斜、移位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。

d.孔底沉渣应置换清水或适当密度的泥浆清除。

(5) 吊脚桩
原因分析：
18 / 22
a.清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即浇筑砼。

b.清渣未净，残留泥渣过厚。

c.吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。

预防措施与处理方法：
a.做好清孔工作，达到要求后立即浇筑砼。

b.注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位 0.5m 以上。

c.施工中注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌。

七、安全、质量保证措施
1、安全保证措施
⑴、安全制度管理措施
①、贯彻执行“安全第一、预防为主，管生产必须管安全”的原则，建立管理机构，健全管理体系,强化安全意识，订立安全措施，实施目标管理。

②、根据《安全生产责任制》要求，落实各级管理人员和操作人员的安全生产责任制，做到纵向到底，横向到边，各自作好本岗位的安全工作。

③、施工人员必须经三级安全教育及安全技术交底后进入工地工作。

起重工、电工、司机、信号工等特种作业人员必须持证上岗；施工人员必须戴安全帽，穿劳保鞋，不按规定穿戴防护用具的人员不得上岗。

④、严格执行安全技术交底制度。

安全技术交底由安全科负责向工区长、班组长和技术、管理人员交底，工区长和班组长负责向班组人员交底。

⑤、按照定期检查、突击检查和特殊检查相结合的安全检查形式建立安全检查制度。

查思想、查管理、查制度、查现场、查隐患、查事故处理等，经常召开安全例会，会后有检查落实。

⑵、施工现场安全措施
①钻机安装基础要平整、夯实；钻机垫起后要保持整机处于水平位置；钻架距高压线的距离应符合有关规定。

钻进过程中，随时注意设备的运转情况，如发生异响、起吊索具破损、漏浆、卡钻等，要立即停钻，查明原因并解决问题后方可继续作业。

②现场设置各类告知、警示、禁止标牌和标语（注意安全、当心坠落、小19 / 22 心碰头等），以提醒管理人员和作业人员注意安全，文明施工。

③钢材、成品、半成品等按规格、品种分别堆放整齐，防止倾倒和塌落。

钢筋拉直，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉直现场 2m范围内禁止行人。

多人加工、
转运的钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传送不得在同一垂直线上。

起吊钢筋、模板，下方禁止站人。

④焊机使用前，仔细检查其一、二次导线绝缘是否完整，接线是否绝缘良好，当焊接设备与电源网路接通后，人体不应接触带电部分。

焊接作业场地必须设挡光屏，以防弧光伤害工作人员的眼睛。

焊工必须配备合适滤光板的面罩、干燥的帆布工作服、手套、橡胶绝缘等安全用具。

⑤施工现场电源、电路的安装和拆除由持证电工操作；电器必须接地、接零和使用漏电保护器。

施工和照明用电必须分闸。

架空电缆应在2m以上，电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。

⑥吊车司机必须与指挥人员密切配合，服从指挥人员的信号指挥。

操作前必须先鸣喇叭，如发现指挥信号不清或错误时，司机有权拒绝执行；司机对任何人发出的紧急停车信号，必须立即服从，待消除不安全因素后，方能继续工作。

⑦吊车只能垂直吊起载荷，严禁拖拽尚未离地的载荷，要避免侧载。

起重吊臂的左右旋转角度都不能超过45°，严禁斜吊、拉吊和快速升降。

严禁吊拔埋入地面的物件，严禁强行吊拉吸贴于地面的面积较大的物体。

⑧挖掘机作业土斗回转半径范围内不得有人停留或通过，臂杆、履带和机棚上严禁站人；基坑应放坡开挖，并根据实际情况考虑支护措施，避免坍塌、滑塌。

基坑边1m以内不得堆土、堆料，不得停放机械。

⑨施工便道平整、畅通、不集水，便道与公路、人行通道的交叉口以及行人经过的坑洞处、危险点设置警示牌。

⑩生产区、生活区配备消防器材，所有施工人员应熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法；易燃易爆物品应妥善保管，不得出现丢失或者转移。

11 夜间施工尽量减小噪音，避免影响居民休息，冲击钻不得在夜间冲孔。

夜间照明应明亮，配备备用电源。

夜间作业人员白天应保证睡眠，不得连续作业。

2、质量保证措施
1、认真审阅图纸、熟悉设计意图；
2、严格贯彻执行 ISO9002 质量体系；
20 / 22
3、所有进场计划必须有出厂合格证，且按有关规定需要取样复检的必须经检验合格后方可进行下道工序；
4、严格执行“三级”检查制度。

做好工序交接监测记录及工序成果保护；
5、加强计量管理，并派专人计量。

6、加强试块管理，每工作班，每一根桩，每 50m3 砼试块取样不少于一组，搅拌时，应严格控制混凝土的坍落度，并在浇筑地点检查砼的坍落度，每工作班至少二次；
7、严格执行有关规范和技术标准。

八、环境保护措施
1、预防噪音措施
施工场地噪音控制标准按《建筑施工场界噪声限值》要求执行，确保离开施工作业区边界30m处噪音小于70dB，撞击噪音最大不超过90dB。

施工机械作业时间限制在7～12点和14～22点。

2、扬尘及大气污染防治措施
施工场地及道路适时洒水，减轻扬尘污染。

土、石、砂、水泥等材料运输和堆放进行遮盖，减少污染。