转炉炼钢电气自动化方案

120t转炉炼钢工程电气自动化方案

11.5 电气自动化及仪表

11.5.1概述

建设120吨氧气顶吹转炉，一台板坯连铸机。予留一台4机4流方坯连铸机。

11.5.2供配电

11.5.2.1供电原则

根据就近供电的原则,炼钢厂区设35kV变电所一座(详见35KV 变电所叙述部分),转炉车间的高压电源均来自35kV变电所.

依据低压配电深入负荷中心原则,按负荷情况在厂区内分散设变电所和配电设施.

35kV变电所以放射式主供炼钢车间变电所、吊车变电所、除尘变电所、水泵房变电所、连铸车间变电所、煤气加压站变电所、OG风机、转炉二次除尘风机、二次除尘风机、地下料仓除尘风机等。

11.5.2.2低压变电所设置

根据厂区负荷分配情况，设7座车间变电所。

1).设两台1600 kVA变压器，负责厂房跨的所有吊车供电.

2). 在转炉加料跨旁建一转炉车间变电所，其中设两台1250 kVA

变压器，负责整个转炉车间低压供电.

3). 在二次除尘设两台500 kVA变压器，负责一、二次除尘系

统低压供电.

4). 在循环水泵房建一低压变电所，设四台1600 kVA变压器，

和一台1000 kVA变压器(其中1000 kVA变压器高压电源由厂方提

供,用于事故水电源)，负责整个转炉及板坯连铸机的水处理系统低压供电；

5). 在地下料仓皮带通廊下建一低压变电所，设2台630 kVA变压器，负责地下料仓、污泥脱水间、沉淀池等系统的低压供电；

6). 在连铸跨新建的两台连铸机附近建一低压变电所，设两台1250 kVA变压器，负责两台连铸机低压供电。

7）在煤气加压站附近建一低压变电所，设两台630 kVA变压器，负责煤气加压站及煤气柜的低压供电

8）在空压站毗邻建一低压变电所，设两台1250 kVA变压器，负责空压机等的低压供电.该变电所按二期设计.

所有的变压器6 kV高压电源均引自35kV变电所。

各个变电所低压负荷如下：

11.5.3电气传动

11.5.3.1 转炉本体

转炉的倾动及氧枪提升均采用交流变频调速装置控制，倾动系统共3套，每个转炉的4台电机分别由4台变频器控制。氧枪交流变频调速装置共6套，每个转炉两套，并且每个转炉氧枪事故提枪及倾动事故松闸考虑一套UPS事故电源。其它系统根据工艺要求采用变频器控制，一般恒速机械采用接触器直接起动。

11.5.3.2 钢包炉

控制设备随工艺设备成套带来，其主要电气传动有：测温取样枪升降控制，吹氩控制，电极控制，炉盖升降控制，铁合金加料控制，喂丝机控制以及钢包回转台控制等。

11.5.3.3板坯连铸

本次炼钢车间设连铸车间变电所一座,马院负责提供板坯连铸和方坯铸机电源.电源容量按一台板坯连铸和予留一台方坯铸机考虑.板坯连铸和方坯铸机的设计由厂方另行确定.供电点和计算机信号的网络衔接部分待定.

11.5.3.4 其他系统

污泥脱水间及斜板沉淀池、散装料仓库等采用一般继电器控制系统，均采用操作台集中操作与机旁操作相结合的方式，其电控设备安装在各自的电气室及机旁。

各车间的变电所低压负荷采用固定分隔式低压屏配电和控制。

11.5.3.5公辅设施

公辅设施包括转炉及连铸水处理，转炉烟气除尘，煤气柜及分析中心的低压传动等。转炉烟气回收等高压除尘风机采取直接起动；低压电机容量大于90KW的设计考虑软启动方式.，以减少对电网和机械设备的冲击.其他一般对电网冲击较小容量的电机或对机械设备冲击没有影响的用电设备均采用接触器直接起动。

11.5.4电缆敷设

电缆均采用阻燃电缆，炼钢车间及高温区采用耐高温电缆.

电缆敷设采用电缆沟、电缆通廊、电缆夹层和电缆桥架及穿钢管明配、暗配相结合，并尽可能采用电缆沟和电缆桥架敷设。11.5.5照明

厂房内以广照型及深照型灯具为主，局部照明采用金属卤素灯进行局部照明，高压配电室、低压变电所电磁站、控制室和操作室采用萤光灯照明，并设事故照明。按防爆设计要求对具有危险爆炸气体等场合均采用防爆灯具，烟囱及气柜顶设防爆型航空标置灯。

11.5.6防雷、接地

建筑物高度超过15米则装设避雷带或避雷针进行防雷。防雷接地根据设计规范进行设计。

整个计算机应有单独的接地体，其接地电阻根据计算机产品的要求设计。

采用低压系统中性点直接接地系统和重复接地系统.变压器中性点接地电阻不超过4欧。

具有危险爆炸环境的场合根据设计规范进行设计。

所有正常非带电的金属设备的外壳部分均应可靠接零。

11.5.7防火

根据国家对火灾危险环境的电力设计要求,所有可燃易燃等环境均设火灾自动报警装置.

电气设计的设备与材料根据不同场合选用具有防爆、防火、阻燃与耐高温产品.

电缆通廊、电缆夹层、电缆沟、电缆夹层及电缆进出孔洞均采用耐火堵料封堵。

11.6 计算机控制系统

11.6.1概述

本设计采用当前较为流行的、先进的“三电合一”方式。按工艺生产线要求整个控制系统采用一级基础自动化级，并予留二级过程控制级的接口。其各级主要功能如下：

基础自动化级包括电气仪表两部分自动控制项目，直接面向生产工序，完成整个生产过程电控部分的顺序控制、相互联锁和准确定位以及仪控部分的数据采集及调节控制，操作人员通过MMI可以进行人机对话，设定及修改过程参数，改变设备的运行状态，监视整个生产过程，并对生产中出现的异常情况进行实时报警和记录，保证在过程系统未投入或离线的情况下生产的正常进行。

PLC为德国西门子公司系列S7系列产品, 采用S7-400与ET200M相结合的方式。为节省电缆和施工量等,采用支持多种工业现场总线协议Profibus-DP的图尔克产品, 现场信号均就近进入现场模块.

上位机、操作站选用工业型控制机。配有21"彩色显示器，宽