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切削液基础知识
切削液基础知识切削液的作用（1）润滑作用：切削液能渗入到刀具、切屑、加工表面之间而形成薄薄的一层润滑膜或化学吸附膜，因此，可以减小它们之间的摩擦。
其润滑效果主要五决于切削液的渗透能力、吸附成膜的能力和润滑膜的强度。
在切削液中加入不同成分和比例的添加剂，可改变其润滑能力。
切削液的润滑效果还与切削条件有关。
例如，切削速度越高，切削厚度越大，工件材料强度越高，切削液的润滑效果就越差。
（2）冷却作用：切削液能从切削区域带走大量的切削热，使切削温度降低。
切削液冷却性能的好坏，取决于它的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。
一般来说，水溶液的冷却性能最好，乳化液次之，油类最差。
（3）清洗作用：切削液的流动可冲走切削区域和机床导轨上的细小切屑及脱落的磨粒，这对磨削、深孔加工、自动线加工来说是十分重要的。
切削液的清洗能力与它的一层保护膜，或与金属化合形成钝化膜，对工件、机床、刀具都能起到很好透性、流动性及使用压力有关，同时还受到表面活性剂性能的影响。
（4）防锈作用：在切削液中加入防锈添加剂以后，可在金属材料表面上形成附着力很强的防锈、防蚀作用。
切削液中的添加剂与切削液的种类（1）切削液中的添加剂：添加剂是一些化学物质，可分为油性添加剂、极压添加剂、表面活性添加剂和其它添加剂。
1）油性添加剂：油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附膜，在较低的切削速度下能起到较好的润滑作用。
油性添加剂有动物油、植物油、脂肪酸、胺类、醇类、脂类等。
2）极压添加剂：极压添加剂是含有硫、磷、氯、碘等的有机化合物，他们在高温下与金属表面起化学反映，形成能耐较高温度和压力的化学润滑膜。
此润滑膜能承受很高的压强，能防止金属界面直接接触，降低摩擦因数，保持良好的切削润滑条件。
3）表面活性剂：表面活性剂即乳化剂，具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。
前者使矿物油和水混合乳化，形成乳化液；后者吸附在金属表面上形成润滑膜。
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切削液基础知识1、切削液历史介绍切削液是金属切削加工的重要配套材料。
人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。
人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。
在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。
从1775年英国的约翰?威尔金森（J．wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。
到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。
19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。
Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%～40%的现象和机理。
针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。
从那时起，人们把切削液称为冷却润滑液。
随着人们对切削液认识水平的不断提高以及实践经验的不断丰富，发现在切削区域中注入油剂能获得良好的加工表面。
最早，人们采用动植物油来作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。
20世纪初，人们开始从原油中提炼润滑油，并发明了各种性能优异的润滑添加剂。
在第一次世界大战之后，开始研究和使用矿物油和动植物油合成的复合油。
1924年，含硫、氯的切削油获得专利并应用于重切削、拉削、螺纹和齿轮加工。
刀具材料的发展推动了切削液的发展，1898年发明了高速钢，切削速度较前提高2～4倍。
1927年德国首先研制出硬质合金，切削速度比高速钢又提高2～5倍。
随着切削温度的不断提高，油基切削液的冷却性能已不能完全满足切削要求，这时人们又开始重新重视水基切削液的优点。
1915年生产出水包油型乳化液，并于1920年成为优先选用的切削液用于重切削。
1948年在美国研制出第一种无油合成切削液，并在20世纪70年代由于油价冲击而使应用提高。
近十几年来, 由于切削技术的不断提高，先进切削机床的不断涌现，刀具和工件材料的发展，推动了切削液技术的发展。
切削液
切削液配方1、透明水溶性切削液配方1（%）透明水溶性切削液乙二醇65.8;四硼酸钠 3.0;偏硅酸钠 1.0;磷酸钠0.2;水余量。
本液用于结构钢的车削、研磨和钻孔，使用时用水稀释3倍。
……共三种配方。
2、乳化切削油配方1（%）石油磺酸钠13;聚氧乙烯烷基酚醚（OP-10） 6.5;氯化石蜡10~30；环烷酸铅5;三乙醇胺油酸皂 2.5;高速机械油（5号）余量。
本油用于金属加工的挤压、车、钻等到工序，使用浓度为本乳化油的5%~30%.。
配方2（%）妥尔油酸钠盐 4.5~5.5;石油酸钠盐 4.5~5.5;C1-4合成脂肪酸2.5~4;聚乙二醇 1.5;工业机械油余量。
……共五种配方。
3、防锈极压乳化油配方1（%）氯化石蜡10;硫化油酸9;石油磺酸钡20;油酸2;三乙醇胺5;机械油（10号）余量。
本油主要用于重载切削加工，可代替植物油及硫化切削油。
以20%的浓度使用。
防锈性能良好。
……共两种配方。
4、其他切削液配方1（份）硫化切削油硫化棉子油500;棉子油1350;硫磺70;机械油（10号）2200.。
配方2……共有四种配方。
切削液的配方研究：水基切削液具有优良的冷却和清洗性能，但润滑和防锈性能差，因而应用范围受到限制。
以松香、顺酐和多元胺等原料合成了非离子表面活性剂H，同是以油酸和三乙醇胺为原料合成油酸三乙醇胺酯，经实用证明：以非离子表面活性剂H 和油酸三乙醇胺酯等复合配制而成的水基切削液，具有优良的润滑性、防锈性、冷却性和清洗性。
是水基切削液的重大突破。
现代机械加工向高速、强力、精密方向发展，超硬、超强度等难加工材料的发展也使切削加工的难度日益增加。
这两方面的原因导致切削加工过程中的摩擦力、摩擦热大幅度提高，这就要求金属加工液具有更好的润滑、冷却、清洗、防锈性能，以便获得理想的加工表面。
矿物润滑油的润滑、防锈性能优越，但冷却、清洗性能差;乳化液和水基切削液的冷却、清洗性能优良，但润滑、防锈性能差。
切削液课件
• 1.5其它作用 • 除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备良好的稳 定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和 老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及 生物降解而导致发臭、变质。不损坏涂漆零件，对人体无 危害，无刺激性气味。在使用过程中无烟、雾或少烟雾。 便于回收，低污染，排放的废液处理简便，经处理后能达 到国家规定的工业污水排放标准等。
• 1.3清洗作用 • 在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除 去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工 件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不 致影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力 越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性 和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗 效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油 泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和 油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走， 保持切削液清洁。
1.切削液的作用 2.切削液的种类 3.切削液的选用
• （1）切削液历史介绍 • 人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在
磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质 量。在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油， 16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国 的约翰·威尔金森（J．wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机 的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切 削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后，车、铣、 刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标 志着切削液开始较大规模的应用。 • 19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评 价工作。 F·W·Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠
切削液产品说明
切削液产品说明我公司切削液是集乳化油和全合成切削液优点于一体的金属加工液体，主要由表面活性剂、润滑剂、防锈剂、稳定剂、低粘度矿物油、杀菌剂和水组成的透明液体。
一、产品特性（1）良好的润滑性能，可降低工件表面粗糙度、提高工件的精度，延长刀具、模具使用寿命。
（2）良好的冷却性能，能有效迅速带走刀具、工件加工时所产生的热量、降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。
（3）良好的清洗性能，减少细小切屑及粉末的粘接以利于清洗，可有效冲走切屑和灰末。
（4）良好的防锈性能，对工具材料、刀具材料、各种金属管材和机床表面的镀层油漆等不产生腐蚀。
（5）清洁、环保、无毒、无味、对操作人员无不利影响，提高工作环境。
（6）良好的储存稳定性、抗菌防腐性、对人体和环境无害，便于回收和排放。
使用周期长。
二、适用范围:适用于黑色金属、不锈钢、碳钢等大部分金属材质。
高含油量的极压剂和润滑脂，可进行磨削和重负荷切削加工，完全能够满足当今机械操作高速进料，高速运转的要求。
适合应用于加工中心、数控机床、自动车床、深孔钻床等多种金属的加工工艺，包括车、铳、钻、磨、较孔、盲孔/通孔攻丝、桐等。
三、使用方法:1、调配时先放水，后加液，要先把机器设备的贮液箱用清水冲洗两遍至干净为止。
如以前是用油性切削油的设备，后用水性切削液，在使用前一定要把旧的切削油清洗干净或用布榛干净，如不能把旧油清除干净就会缩短水性切削液的使用寿命，严重时会导致发臭等后果。
2、水性切削液的添加方法：按先加水后加液的顺序添加，切削液初次使用浓度建议在5%左右（即：切削液：水=1:20）3、保持水箱液面清洁不浮油。
如果水性切削液的贮液箱有浮油或有导轨油掉下去时需要用勺子将浮油清除，以免发生油盖液起不到降温作用引起切削液变质。
4、要根据加工量和工作液的所有时间，要定期全部更换切削液，如：CNC的机床一般一个月更换，更换切削液时最重要是把液箱用清水冲洗干净。
四、产品参数。
切削液培训资料
切削液的选用
－磨削加工
➢ 磨削：磨削区域温度较高(800~1000℃)，易引起工 作表面局部烧伤；磨削热应力易使工件变形，产生 裂纹；影响表面质量。
➢ 选用要求：良好冷却性和润滑性，一定清洗性和防 锈性。
对应于
➢ 一般磨削－3％～5％合成乳化液 ➢ 精磨削－H-1精磨液 或 5％～10％乳化液 ➢ 超精磨－98％煤油与2％石油磺酸钡混合液 或 含氯极压
切削油 ➢ 难加工材料－极压乳化液 或 极压切削油 ➢ 磨齿磨螺纹－低黏度矿物油 或 极压切削油
切削液选用参考
结束
精加工 铜及合金和铝及合金－ 10％～20％乳化 液 或 煤油 或 50％煤油及L-AN10
精加工 铸铁－7％～10％乳化液 或 煤油
切削液的选用
－半封闭加工
半封闭加工如：深孔钻、拉削、攻内螺纹等
刀具半封闭下工作，排屑困难，切削热无法 传出，易烧损刀刃，工件加工表面粗糙。
选用要求：良好的润滑性，一定的冷却性和 清洁性
少切削力、延长刀具寿命、获得较 小加工表面粗糙度
切削液的种类
－水溶性切削液
2.乳化液
➢ 组成：水＋乳化油 搅拌 乳白色液体 ➢ 低浓度时以冷却为主，用于粗加工和普
通磨削加工
➢ 高浓度时以润滑为主，用于精加工和复 杂刀具加工
➢ 细分为：防锈、清洗、极压和透明乳化 液4种
切削液的种类
－水溶性切削液
3.水溶液
高温润滑性，较高化学稳定性 涂抹法涂于刀具表面 有效抑制积屑瘤、减小切削力、延长刀
具寿命、减小加工表面粗糙度
切削液添加剂
1.油性添加剂——使金属加工处于边界润滑状态。 用于低速精加工
切削液(1016)PPT教学课件
油品的抗泡性不好，在润滑油系统中形成了很多泡沫，而且不 能迅速破除，则将影响润滑油的润滑性，增强它的氧化速度， 对液压油则影响其压力传递。
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切削液
抗水性 润滑脂在水中不溶解、不乳化、不吸收水分，不 被水洗掉以及与水接触时不改变它的性能的能力
润滑油的机械杂质，主要是润滑油在使用、贮存、和运输中混入外来 物，如灰尘泥沙、金属碎屑、金属氧化物用锈末等。机械杂质的存在， 将加速机械零件的研磨、拉伤和划痕等磨损，而且堵塞油路、油嘴和 滤油器，造成润滑失效。
灰分 在规定的条件下完全燃烧后，剩下的残留物。
灰分的存在，使润滑油在使用当中积炭增加，润滑油的灰分过高时， 将造成机械零件的磨损。
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切削液
➢ 加工要求方面的考虑 粗加工时，切削用量大，产生的切削热较多，这时使
用切削液的主要目的是降低切削温度，故应选用以冷 却性能为主的切削液。 精加工时，要求减小加工表面粗糙度和提高加工精度， 应选用以润滑性能为主的切削液。
切削加工中，除了采用切削液进行冷却、润滑之 外，有时也采用固体的二硫化钼作润滑剂及采用各种 气体作冷却剂，这样可以减轻飞溅造成的不良影响以 及减少化学腐蚀作用。
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切削液
➢ 刀具材料方面的考虑 高速钢刀具耐热性差，一般应采用切削液。 硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液。必要时采用
低浓度乳化液或多效切削液，但是浇注必须充分、连续， 否则刀片会因冷热不均而导致破裂。 成形刀具、螺纹刀具、齿轮刀具等价格较贵，要求刀具 耐用度高，可采用极压切削油。
机械安定性 润滑脂受机械剪切后，产生稠度变化的性能。
要求受剪切的稠度变化值愈小愈好，从而获得较长的使用寿命。
切削液安全技术说明书
切削液安全技术说明书一、成份辨识资料混合物组成成份：切削液是由乳化剂、偶合剂、杀菌剂等所组成的。
切削液在使用时需加水稀释。
二、危害辨识资料最重要危害效应健康危害效应对身体有危害：吞入后会造成腹泻、损坏消化器官和肺部损伤。
环境影响不易分解，对土壤及植物有害。
特殊危害--------主要症状皮肤红肿、腹泻、恶心物品危害分类第3类，所需用图标种类----------三、急救措施不同暴露途径之急救方法吸入皮肤接触眼睛接触吞食停止操作,置于通风良好的环境中。
用清洗剂清洗干净即可。
除去大部分被玷污的衣物，包括鞋子等。
再次穿着前须洗净。
立即用大量清水冲冼,再用消炎药水清洗,并马上送去医院。
若发生吞服，勿催吐。
保持休息状态，及时进行医护清洗肠胃。
最重要症状及危害效应造成腹泻,损坏消化器官。
对急救人员之防护戴防护手套,以免接触污染物。
对医师之提示------四、灭火措施适用灭火剂小火---干粉灭火器；大火---二氧化碳、泡沫灭火器。
灭火时可能遭遇之特殊危害 1.可能分解出一氧化碳及二氧化碳气体。
2.烟气会污染环境。
特殊灭火程序不能用水灭火。
消防人员之特殊防护设备配戴防护手套及消防衣。
五、泄露处理方法个人应注意事项 1.在污染区尚未完全清理干净前,限制人员接近该区。
2.确定清理工作是由受过训练的人员负责。
3.穿戴适当的个人防护装备。
六、环境注意事项禁止废油流入下水管路及河流、土壤。
应用密封容器妥善保存。
清理方法化学清洗剂清洗或用沙掩埋。
七、安全处置与储存方法处置防止有灰尘及杂物进入。
储存置于室内环境,保持油品密封，不可与易爆化学品一起。
八、暴露预防措施工程控制 1.使用适当设计及保养的机械通风系统,如整体换气装置或局部排气装置。
2.以局部排气装置及必要的制程隔离以控制雾滴及蒸气量。
3.供给充分新鲜空气以补充排气系统抽出的空气。
4.可能需要处理发散的废气以免污染环境。
控制参数八小时日时量平均容许浓度----------短时间时量平均容许浓度----------最高容许浓度----------生物指针----------个人防护设备呼吸防护：喷涂时若有油雾产生,须戴棉布口罩。
切削液资料
在切削加工中，合理使用切削液，可以改善切屑、工件与刀具间的摩擦状况，降低切削力和切削温度，延长刀具使用寿命，并能减小工件热变形，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，从而提高加工精度和减小已加工表面粗糙度。
所以，对切削液的研究和应用应当予以重视。
l 切削液的分类金属切削加工中常用的切削液可分为三大类：水溶液、乳化液、切削油。
1.水溶液水溶液的主要成分是水，它的冷却性能好，若配成液呈透明状，则便于操作者观察。
但是单纯的水容易使金属生锈，且润滑性能欠佳。
因此，经常在水溶液中加入一定的添加剂，使其既能保持冷却性能又有良好的防锈性能和一定的润滑性能。
2.乳化液乳化液是将乳化油用水稀释而成。
乳化油是由矿物油、乳化剂及添加剂配成，用95—98％水稀释后即成为乳白色或半透明状的乳化液。
它具有良好的冷却作用，但因为含水量大，所以润滑、防锈性能均较差。
为了提高其润滑性能和防锈性能，可再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成极压乳化液或防锈乳化液。
3.切削油切削油的主要成分是矿物油，少数采用动植物油或复合油。
纯矿物油不能在摩擦界面上形成坚固的润滑膜，润滑效果一般。
在实际使用中常常加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂以提高其润滑和防锈性能。
动植物油有良好的“油性”，适于低速精加工，但是它们容易变质，因此最好不用或少用，而应尽量采用其他代用品，如含硫、氯等极压添加剂的矿物油。
、切削液的冷却作用切削液能够降低切削温度，从而可以提高刀具使用寿命和加工质量。
在刀具材料的耐热性较差、工件材料的热膨胀系数较大以及两者的导热性较差的情况下，切削液的冷却作用显得更为重要。
切削液冷却性能的好坏，取决于它的导热系数、比热容、汽化热、汽化速度、流量、流速等。
一般地说，水溶液的冷却性能最好，油类最差(表8—1)，乳化液介于两者之间而接近于水。
二、切削液的润滑作用金属切削时切屑、工件与刀具间的摩擦可分为干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦三类。
真正的干摩擦只发生在绝对清洁的摩擦表面间，这时摩擦系数很大。
切削液(皂化油、乳化液)MSDS
化学品安全技术说明书（MＳＤＳ）第一部分：化学品名称化学品中文名称：切削液化学品英文名称：中文名称2：皂化油；乳化液英文名称2：技术说明书编码： CAS No.：分子式：分子量：第二部分：成分/组成信息有害物成分含量 CAS No.无无无第三部分：危险性概述危险性类别：侵入途径：健康危害：长期接触对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响，不属于急性毒性物质之范围内。
环境影响：有造成环境污染及破坏生态环境之虑，不可随意排放。
物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃，但需防止泄漏，避免直接接触身体各部位。
主要症状：对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响；或有头晕、不舒服之感。
第四部分：急救措施吸入：移走污染源，将患者送至通风良好较阴凉处休息，以毛布保暖，或送医检查诊断。
皮肤接触：以清水及肥皂洗净;若刺激感持续，需反复冲洗，严重者，立即就医。
眼睛接触：以清水冲洗，若刺激感持续，需反复冲洗，严重者立即送医检查诊断。
食入：催吐并立即送医检查诊断。
最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽速至医院作检查诊断。
对急救人员之防护：一般防护设备及化学安全护目镜或防护面罩。
对医师之指示：患者之状况以及告之暴露途径，时间及地点。
第五部分：消防措施适用灭火剂：一般火灾预防方法(CO2、泡沫、粉末等灭火器)、化学干粉、水雾。
灭火时可能遭遇之特殊危害：为水溶性化学产品，需注意对环境生态之污染。
特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。
消防人员之特殊防护设备：一般消防人员之防护装备及耐化学品之防护衣、防护手套。
第六部分：泄漏应急处理应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。
切断火源。
建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。
尽可能切断泄漏源。
防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。
小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。
大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。
用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。
切削液物质安全资料表
切削液物质安全资料表一、品名：切削液二、成份辨识资料：组成成份：水20—40%；润滑添加剂5—20%；防锈剂5—30%；消泡剂0.1—1%；杀菌剂1—3%；防腐剂0.1—10%；钴泄露抑制4—10%；其它1—5%。
产品性能：本产品可以加水使用，具有良好的润滑性、冷却性和清洗性能。
三、危害辨识资料：健康危害效应：可能造成腹泄，损坏消化器官。
环境影响：不易分解，对土壤及植物有害。
物理性及化学性危害：不能引燃。
主要症状：皮肤红肿、腹泄、恶心。
四、急救措施：吸入：停止操作，置于通风良好的环境中。
皮肤接触：用清洗剂清洗干净即可。
眼睛接触：立即大量清水冲洗，再用消炎药水清洗，并马上送去医院。
吞食：清洗肠胃。
五、灭火措施：小火——干粉灭火剂，大火——二氧化碳、泡沫灭火剂。
灭火可能遭遇之特殊危害：1、可能分解出一氧化碳及二氧化碳气体。
2、烟气会污染环境。
特殊灭火程式：可以用水灭火。
消防人员之特殊防护设备：配戴空气呼吸及防护手套、消防衣。
六、泄漏处理方法：个人应注意事项：1、在污染区尚未完全清理干净前，限制人员接近该区。
2、确定清理工作是由受过训练的人员负责。
3、穿戴适当的个人防护装备。
环境注意事项：禁止废油流入下水管路及河流、土壤，应用密封容器妥善保存。
清理方法：用化学清洗剂清洗或用沙掩埋。
七、安全处置与储存方法：处置：防止有灰尘及杂物进入。
储存：置入室内环境，保持油品密封，不可与易燃易爆化学品摆放在一起。
八、暴露预防措施：工程控制：1、使用适当设计及保养的机械通风系统。
2、以局部排气装置及必要的制程隔离以控制雾滴及蒸气量。
3、供给充分新鲜的空气以补充排气系统抽出的空气。
4、可能需要处置发散的废气以免污染环境。
个人防护设备：呼吸系统防护：切削时若有油雾产生，需戴棉布口罩。
眼睛防护：在有飞溅情况下戴有防油眼镜。
身体及皮肤防护：戴上PVC或人造橡胶制成的不透水围裙及手套。
手部防护：操作完毕清洗即可或戴防油手套。
其他防护：1、工作后尽速脱掉污染之衣物，洗净后才可穿戴及丢弃，且须告知洗衣人污染物之危害性。
金属切削液MSDS
金属切削液MSDS
1. 产品概述
金属切削液是一种用于金属切削和加工过程中的润滑剂和冷却剂。
它由多种化学物质组成，能够有效地减少摩擦和热量产生，保护工件并提高切削效果。
2. 组成成分
该金属切削液的主要成分包括：
- 润滑剂：用于减少金属工件与刀具之间的摩擦，提高切削的顺畅性。
- 冷却剂：用于吸收切削过程中产生的热量，保持刀具和工件的温度在安全范围内。
- 抗氧化剂：用于延长金属切削液的使用寿命，防止氧化和污染。
3. 使用方法
使用金属切削液时，请遵循以下步骤：
- 将切削液均匀地涂抹在金属工件和刀具上。
- 在切削过程中，定期检查金属切削液的使用情况，并根据需
要进行补充。
- 使用后，请将金属切削液存放在干燥、阴凉的地方，避免阳
光直射。
4. 安全注意事项
- 在使用金属切削液时，请佩戴适当的防护眼镜、手套和服装，以免发生接触或溅射伤害。
- 避免吸入金属切削液的蒸汽或喷雾。
如不慎吸入，请及时离
开工作区域，并向新鲜空气中呼吸。
- 如意外接触金属切削液，立即用大量水冲洗受影响的部位，
并寻求专业医疗救助。
5. 废弃处理
请将用过的金属切削液妥善处理，遵循当地环保法规。
不要将
其倾倒在地面、排水渠或污水系统中。
请注意：本文档中的信息仅供参考，如需了解更详细的技术和
安全信息，请参阅产品提供的材料安全数据表（MSDS）。
切屑液安全技术说明书
切削液安全技术说明书1．产品名称及应用产品名称：CL系列合成脂型切削液产品应用：金属加工用可溶解液体2．组份情况主要物质：三乙醇胺成分百分比：10-15%混合物：有机醇胺、合成脂、表面活性剂、防腐剂、非铁腐蚀抑制剂、香料、消泡剂、水份3．危害鉴定健康危害效应：长期接触对眼、鼻、皮肤等方面或有轻微刺激性影响，但不属于急性、毒性物质范围。
摄食可能会导致肠胃不适和腹泻。
环境影响：避免接触地表水道，可稀释后排放或经废水处理合格后排放，但处置需按所有适用的地方和国家相关法规。
物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃。
但需防止漏电，避免长期直接接触身体各部位。
特殊危害：无，不含亚硝酸盐，没有亚硝酸盐导致癌症的危险物品危害分类：列管以外4．现场急救方法4．1 影响吸入：长期接触有轻微刺激性影响，但不属于急性、毒性物质范围。
眼睛接触：长期接触有轻微刺激性影响，但不属于急性、毒性物质范围皮肤接触：长期接触有轻微刺激性影响，但不属于急性、毒性物质范围吞咽可能会导致肠胃不适和腹泻4．2及时处理吸入：将吸入者送通风良好较阴凉处休息，以毛巾保暖或送医检查诊断。
接触眼睛：以清水洗净，若个人刺激感持续应反复冲洗，严重者立即就医。
接触皮肤：用清水或肥皂清洗，若个人刺激感持续应反复冲洗，严重者立即就医。
吞咽：催吐并立即送医检查诊断。
最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽快送医院做检查诊断。
对急救人员之防护：一般防护对医生之指示：了解患者状况及暴露途径、时间、地点5．消防事项适用灭火剂：一般火灾预防方法（CO2、泡沫、粉末等灭火器）、化学干粉、水雾都适用。
特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。
危害性说明：为水溶性产品，本身不燃。
消防人员之特殊防护措施：一般消防人员防护装备及耐化学品之防护衣、防护眼镜、手套。
6．意外泄漏保护措施个人应注意事项：参考第5节的保护方法；参考第8节的保护方法；需限制人员进入，处理人员最好穿着长袖衣服，戴好手套、防护眼镜及口罩。
切削液(皂化油、乳化液)MSDS
化学品安全技术说明书（MＳＤＳ）第一部分：化学品名称化学品中文名称：切削液化学品英文名称：中文名称2：皂化油；乳化液英文名称2：技术说明书编码： CAS No.：分子式：分子量：第二部分：成分/组成信息有害物成分含量 CAS No.无无无第三部分：危险性概述危险性类别：侵入途径：健康危害：长期接触对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响，不属于急性毒性物质之范围内。
环境影响：有造成环境污染及破坏生态环境之虑，不可随意排放。
物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃，但需防止泄漏，避免直接接触身体各部位。
主要症状：对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响；或有头晕、不舒服之感。
第四部分：急救措施吸入：移走污染源，将患者送至通风良好较阴凉处休息，以毛布保暖，或送医检查诊断。
皮肤接触：以清水及肥皂洗净;若刺激感持续，需反复冲洗，严重者，立即就医。
眼睛接触：以清水冲洗，若刺激感持续，需反复冲洗，严重者立即送医检查诊断。
食入：催吐并立即送医检查诊断。
最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽速至医院作检查诊断。
对急救人员之防护：一般防护设备及化学安全护目镜或防护面罩。
对医师之指示：患者之状况以及告之暴露途径，时间及地点。
第五部分：消防措施适用灭火剂：一般火灾预防方法(CO2、泡沫、粉末等灭火器)、化学干粉、水雾。
灭火时可能遭遇之特殊危害：为水溶性化学产品，需注意对环境生态之污染。
特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。
消防人员之特殊防护设备：一般消防人员之防护装备及耐化学品之防护衣、防护手套。
第六部分：泄漏应急处理应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。
切断火源。
建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。
尽可能切断泄漏源。
防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。
小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。
大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。
用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。
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切削液基础知识1、切削液历史介绍切削液是金属切削加工的重要配套材料。
人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。
人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。
在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。
从1775年英国的约翰?威尔金森（J．wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。
到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。
19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。
Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%～40%的现象和机理。
针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。
从那时起，人们把切削液称为冷却润滑液。
随着人们对切削液认识水平的不断提高以及实践经验的不断丰富，发现在切削区域中注入油剂能获得良好的加工表面。
最早，人们采用动植物油来作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。
20世纪初，人们开始从原油中提炼润滑油，并发明了各种性能优异的润滑添加剂。
在第一次世界大战之后，开始研究和使用矿物油和动植物油合成的复合油。
1924年，含硫、氯的切削油获得专利并应用于重切削、拉削、螺纹和齿轮加工。
刀具材料的发展推动了切削液的发展，1898年发明了高速钢，切削速度较前提高2～4倍。
1927年德国首先研制出硬质合金，切削速度比高速钢又提高2～5倍。
随着切削温度的不断提高，油基切削液的冷却性能已不能完全满足切削要求，这时人们又开始重新重视水基切削液的优点。
1915年生产出水包油型乳化液，并于1920年成为优先选用的切削液用于重切削。
1948年在美国研制出第一种无油合成切削液，并在20世纪70年代由于油价冲击而使应用提高。
近十几年来, 由于切削技术的不断提高，先进切削机床的不断涌现，刀具和工件材料的发展，推动了切削液技术的发展。
随着先进制造技术的深入发展和人们环境保护意识的加强，对切削液技术提出了新的要求，它必将推动切削液技术向更高领域发展。
2、切削液的发展趋势1）开发绿色切削液①矿物油逐渐被生物降解性好的植物油和合成酯所代替。
②油基切削液逐渐被水基切削液所代替。
③开发性能优良且对人体无害和对环境无污染的添加剂。
2）切削液的绿色使用①推广集中冷却润滑系统，即把机械加工设备各自独立的冷却润滑装置合并为一个冷却润滑系统，使切削液维护管理上水平。
②研究干切削和最小量润滑切削，以减少切削液的使用量。
③研究和推广切削液废液处理新工艺、新技术，以确保排放的废液对环境无污染。
21世纪的切削液技术众所周知，切削液具有润滑、冷却、清洗及防锈等作用，对提高切削加工质量和效率、减少刀具磨损等均有显著效果。
近十多年来，我国的切削液技术发展很快，切削液新品种不断出现，性能也不断改进和完善，特别是20世纪70年代末生产的水基合成切削液和近几年发展起来的半合成切削液(微乳化切削液)在生产中的推广和应用，为机械加工向节能、减少环境污染、降低工业生产成本方向发展开辟了新路径。
切削液的现状2、切削液添加剂的现状切削液是一种复杂的化合物，它含有几种乃至几十种不同成分的添加剂。
添加剂的成分不但直接影响切削液的切削性能（润滑、冷却和清洗性能），而且还影响切削液的非切削性能（毒性、腐蚀性、污染性、使用周期性和废液可处理性）。
切削液常用的添加剂主要有极压润滑剂、防锈剂和防腐剂等。
所以切削液的这些添加剂不仅要性能优良，而且要无毒无害。
（1）极压润滑剂：目前仍在使用的极压润滑剂主要是含有硫、磷、氯类的化合物，如硫化烯烃、硫化动植物油、硫脲、磷酸酯。
氯化石蜡等，它们在高温下与金属表面发生化学反应生成化学反应膜，在切削中起极压润滑作用。
它们的润滑性能很好，但对环境有污染，对操作者有害。
随着人们环保意识的加强，现在已限制使用此类添加剂。
国内外正在着手研究它的替代物。
近年来，无毒无害的硼酸盐（酯）类添加剂系列受到了广泛的重视。
（2）防锈添加剂：防锈添加剂的作用在于防止工件生锈，它有水溶性和油溶性两类，分别用于水基切削液和切削油。
常用的油溶性防锈添加剂有石油磺酸钡、石油磺酸钠等。
对于水溶性防锈添加剂，亚硝酸钠是长期被认为有效的防锈添加剂，但人们已逐渐认识到它对人体有致癌的可能性。
铬酸盐、重铬酸盐对钢铁也有良好的防锈作用，但有毒、污染环境，它们的使用都受到限制。
磷酸盐类防锈剂会污染环境，它们的使用也应受到限制。
因而开发新型无毒无害防锈剂是发展趋势。
目前利用多种无毒添加剂的协同效应，如由机胺、硼酸盐、苯丙三氮唑等复配成的高效防锈添加剂已取得好的效果。
钼酸盐也是防锈性能优良且无毒的防锈剂。
（3）防腐剂：切削液本身具备着微生物和菌类生长繁殖的条件，容易腐败变质发臭。
防腐剂（或杀菌剂）的作用在于杀灭或抑制细菌和霉菌的生长，以达到延长切削液的使用期限。
常用的防腐剂是酚类化合物、甲醛类、含氯和含苯化合物。
虽有较强的杀菌作用，但会伤害操作者，并污染环境，刺激人的眼、鼻，使操作者患有皮肤病和呼吸道疾病。
近年来由于受到环保法规的限制，许多国家对含酚类、苯类及甲醛类的杀菌剂的使用加以限制，并积极寻求新型无毒杀菌剂。
如日本选用油酸、硬脂酸、月桂酸等羧酸配成的铜盐具有一年以上的抗腐蚀能力。
美国开发的柠檬酸单铜也有较好的抗菌效果。
我们近年来利用硼酸酯、表面活性剂和整合剂复配成的防腐剂也具有较强的抗菌能力。
目前国内在切削液中有防腐剂的产品很少见，在切削液使用中加入防腐剂也不多见。
这主要是由于加入防腐剂使切削液的成本增加较大和使用不大方便所致，今后的任务是开发和推广价格适宜使用方便且无毒的防腐剂。
切削液的种类金属加工液国际标准化组织（ISO）分类国际标准化组织（ISO）于1986年通过ISO6743/7，按油基、水基将加工液分为MH 和MA两大类，又根据每类的化学组成、应用各分为8类和9类，共17类。
该标准将目前众多的金属加工液的品种均可包含进去，我国已等效采用了该标准，制定了GB7631.5——1989润滑剂和有关产品（L类）的分类切削液按组成分类国内外对于切削液分类，研究制定了许多方法，目前看来都有一定的缺陷。
切削液按组成分类，是一个传统的分类方法，也是一个在实际中客户容易掌握和接受的分类方法。
切削液的品种繁多，作用各异，但归纳起来分为两大类：即油基切削液和水基切削液。
切削液的品种繁多，作用也各不相同，但主要分为切削油和水基切削液两大类。
切削油也叫油基切削液，它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工。
目前使用的切削油有以下几种：1、矿物油常用作为切削油的矿物油有全损耗系统用油、轻柴油和煤油等。
它们具有良好的润滑性和一定的防锈性，但生物降解性能差。
2、动植物油常用的动植物油有猪油、蓖麻油、棉子油、菜籽油和豆油等，它们具有优良的润滑性和生物降解性能，但使用中易氧化变质。
3、普通复合切削油普通复合切削油由矿物油加入油性剂等调配而成，润滑性能比矿物油好。
4、极压切削油极压切削油由矿物油加入含硫、磷、氯等极压抗磨添加剂、防锈剂和油性剂等调配而成，具有多种优异性能。
切削液可分为油型和水型二类。
油型仍可分为普通型切削油（也称复合油）、非活性极压切削油、活性极压切削油三种。
水型可分为乳化油（可溶油、乳化液）、半合成液（微乳液）、合成液（化学型切削液或无油切削液）三种。
普通型切削油的主要成分是矿物油，为改善其性能往往加有防锈、抗氧等添加剂并与各类动植物油复合使用。
脂肪的复合量一般为5－20%。
（有时也可用合成脂取代部分脂肪）。
极压切削油是在普通型油中加入一定量的含S、P、CL等元素的极压剂所得的切削油。
非活性极压切削油是未加含S等极压剂的切削油。
乳化油是由切削油及乳化剂、偶合剂、杀菌剂等所组成的。
乳化油在使用时需加水稀释。
稀释后的工作液呈乳白色（称为乳化液）。
加水前的乳化油称为油基（也可称可溶油）。
半合成液与乳化油的区别是其油基中含有较多的乳化（表面活性剂）、防锈等添加剂，较少或甚至完全没有矿物油，同时还加有相当数量的水和水溶性添加剂。
油基经水稀释成工作液呈透明或半透明状（这是因其油相的液滴较小所致）。
有些半合成的工作液在使用过程中逐渐由透明状变为不透明的白色乳化状（这是因为其中的乳化剂被吸附在切屑上逐渐被带走，乳状液的颗粒也由小变大所致）。
合成液主要由水及水溶性添加剂组成。
3、油基切削液的分类（1）纯矿物油（L-MHA）：使用煤油、柴油等轻质油和L-AN7、L-AN10、L－AN15、L-AN22、L-AN32等全损耗系统油，其中轻质油主要用于铸铁件的切削及衍磨及研磨加工，有利于铁粉的沉降。
纯矿物油成本低、稳定性好，对金属不腐蚀，使用周期长，可达-30℃以下，但价格较贵。
（2）脂肪油（或油性添加剂）+矿物油（L-MHB）：脂肪油曾被广泛用作切削油，一般用于精车丝杆、滚齿、剃齿等精密切削加工，常用的有菜籽油、豆油、猪油等。
（3）非活性极压切削油（L-MHC）：由矿油加非活性极压添加剂组成。
（4）活性极压切削油（L-MHD）：由矿物油和反应性强的硫系极压添加剂配制而成。
（5）复合切削油（L-MHE和L-MHF）：由矿物油+油性添加剂和极压添加剂配制而成。
（1）油基切削液油基切削液即切削油，它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工。
目前使用的切削油有以下几种：①矿物油：常用作为切削液的矿物油有全损耗系统用油、轻柴油和煤油等。
它们具有良好的润滑性和一定的防锈性，但生物降解性差。
②动植物油：常用作为切削液的动植物油有鲸鱼油、蓖麻油、棉子油、菜于油和豆油。
它们具有优良的润滑性和生物降解性，但易氧化变质。
③普通复合切削液：它是在矿物油中加人油性剂调配而成。
它比单用矿物油性能好。
④极压切削油：它是在矿物油中加入含硫、磷、氯、硼等极压添加剂、油溶性防锈剂和油性剂等调配而成的复合油。
1、纯矿物油（L-MHA）：使用煤油、柴油等轻质油和L-AN7、L-AN10、L－AN15、L-AN22、L-AN32等全损耗系统油，其中轻质油主要用于铸铁件的切削及衍磨及研磨加工，有利于铁粉的沉降。
纯矿物油成本低、稳定性好，对金属不腐蚀，使用周期长。
在使用过程中，即使有少量切削油漏入齿轮箱、轴承和液压系统中或部分润滑油漏入切削油中，都不致影响机床的使用性能。
但纯矿物油由于不含润滑添加剂、润滑效果较差，承载能力低，一般只适用于轻负荷切削及易切削钢材和有色金属的加工。
对于要求低温流动性能好的切削油，可用聚烯烃等合成油，其凝点可达-30℃以下，但价格较贵。
2、脂肪油（或油性添加剂）+矿物油（L-MHB）脂肪油曾被广泛用作切削油，一般用于精车丝杆、滚齿、剃齿等精密切削加工，常用的有菜籽油、豆油、猪油等。