OEE计算与分析
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生产效益管理专家团队 www.rsgw.cn ———儒聲企业管理顾问公司
故障是冰山的一角
故障 故障
•灰尘、污垢、原料粘附 •灰尘、污垢、原料粘附 •磨损、偏斜、松动、泄露 •磨损、偏斜、松动、泄露 •腐蚀、变形、伤痕、裂纹 •腐蚀、变形、伤痕、裂纹 •温度、震动、声音等异常 •温度、震动、声音等异常
空转、间歇停顿 速度慢
性能利用率= 利用时间
* 100
真正利用时间
加工数量-不合格数量 合格率= * 100 加工数量
创造价值的 运转时间
废品、返工 启动、开机
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设备六大损失示意图
100%
速度损失
生 产 能 力
时 间 开机损失 小停机 空转
您是不是正在制造一个不合格产品
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早晨机器的启动需要花去一定的时间
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效率指标
整体设备使用效率 = 时间效率 •故障 • 性能效率 • 合格率
•小停机
•缺陷和返工
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设备的六大损失和设备的综合效率的关系
设备 六大损失
故障 设备综合效率的计算
负荷时间
流程更换、调整
负荷时间-停止时间 时间利用率= 负荷时间 * 100
利用时间
停 止 损 失 速 度 损 失 不 良 损 失
理论循环时间*加工数量
C：开关机损失
50%
D：空转、小停机 E：速度降低损失 F：缺陷和返工损失
月 生产效益管理专家团队 www.rsgw.cn ———儒聲企业管理顾问公司
采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势
OEE %
85%
60%
时间利用率 %
性能利用率 %
质量合格率 %
65%
75%
70%
90%
85%
90%
换品种、调整
培训教材（内部资料）
“儒聲”公司介绍 主讲老师介绍 培训主题介绍
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省钱就是赚钱
设 备 效 率 管 理
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生产活动中的浪费构造
•工作时间 • •负荷时间 • •利用时间 • •真正利用时间 • •创造价值的 •运转时间 • 计划 停止 管理 损耗 停止 损耗 速度 损耗 不良 损耗 故障 流程更换、调整
设置和调整占用了太多的时间
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一个微小的问题就会造成设备的停机
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设备运转过快容易造成故障
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生产效益管理专家团队 www.rsgw.cn 不良品 故障 换品种和调整 关机损失 ———儒聲企业管理顾问公司
设备的六大损失和设备的综合效率的关系
设备 六大损失
设备综合效率的计算
负荷时间
负荷时间-停止时间
流程更换、调整 故障
时间利用率= 负荷时间
* 100
利用时间
停 止 损 失 速 度 损 失 不 良 损 失
0 最小
所有设备应该为零（小于10分钟）
应达到百分子零点几 通过改进，越小越好
哪一种损失是最坏的罪犯？
哪一种损失是瓶颈？把它找出来，通过计算整体设备使用效率，真正地找 出六大损失究竟浪费了多少时间。确定“最坏的罪犯（六大损失中最具破 坏性的），”在活动板上贴上“通缉”海报。逮捕这些时间小偷，这将使 您提高工作效率，使您有更多的工作时间。
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一个简单有效的改进
只要用心了 ---原来并不难 ！
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故障是冰山的一角
“如果我们问一问为什么会发生这样的情况——为什么、为 什么、—— 我们通常能找出问题，以及解决问题的方法
空转、间歇停顿
速度慢 废品、返工
六 大 损 失
启动、关机www.rsgw.cn 生产效益管理专家团队 ———儒聲企业管理顾问公司
效率指标
设备使用综合效率（OEE)=时间利用率*性能利用率*合格率 OEE:overall equipment effectiveness
Fra Baidu bibliotek
TPM用OEE来衡量六大损失的影响以及用于衡 量设备的整体运转状况
•设置和调整
•换产品
•空转
•速度慢
•开关机
OEE：设备运转状况的指标
TPM有一个指标，我们称之为整体设备使用效率。 TPM用它来说明六 大损失的影响以及用于衡量设备的整体运转状况。
计算公式为：
整体设备使用效率 = 时间效率 • 性能效率 • 合格率 考虑六大损失的因素，一般OEE的值是在50%到60%之间。换句话说， 绝大多数工厂在使用设备时，仅仅发挥了它们一半的潜能。
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采用OEE分析图可以清晰地反映出六大损失与100%效率 之间的关系趋势
OEE 100% F F E D C B A F F F E
D
F
E D
好！
E
D C B A
E
D C
B
E
D
C B A
C
B
C
B
OEE
A
A
A
A：故障损失 B：换品种、调整损失
性能利用率损失 缺陷损失 可 利 用 时 间 负 荷 时 间
停机损失
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什么是六大损失
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你不可能在设备故障停机时生产出产品
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针对六大损失的改进目标
损失的种类 故障
目标 0 所有的设备应该为零
说明
设置和调整
速度降低
最小
0
尽可能短的时间：可以把小于10分钟的调整视 为领调整
应该匹配或者– 通过改进—达到说明书所规定的 速度
小停机
缺陷与返工 开停机损失
0
生产效益管理专家团队 www.rsgw.cn 根据以上这张表，可以对照一下，要消除六大损失，您还需要做多大努力 ———儒聲企业管理顾问公司
谁该做什么 ？
经理：提供常规指导。在早期阶段，他们必须亲自到机器傍工作， 从而理解TPM的含义。他们必须对TPM全心投入，并且拿出足够的时 间和资源用于培训、问题解答等。 操作员：需要提高他们的技术，学习怎样解决问题和维持生产。 维护工程师：要帮助培训操作员，这样他们将有更多的时间去做更 加复杂的事情，以及提高他们自己的技术 小组领导：需要给予小组支持和鼓励，并且引导小组按正确的方式 工作。 顾问：同时我们需要一个顾问。他定期地来到公司，对TPM工作开 展作出指导，同时做一些调查。顾问应该是TPM的专家。他不是一个 推销员，也不是一个教师。 “当我和你们讨论问题的时候，我并不是告诉你们该做什么、不该 做什么，而是引导你们自己思考。”
Pamco与TPM损失分析
---无生产订单 ---计划改进 / 维修 --- 试车 / 试生产
常 规 生 产 停 机 操 作 时 间 生 产 时 间 非 常 规 生 产 损 失
--- 就餐时间 --- 换品种（清洁）/ 设置调整 --- 开关机 --- 故障 --- 小停机 --- 速度降低 --- 质量返工 --- 有效的时间 = 价值产出时间
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省钱就是赚钱
•谢谢!
我们不能给您赚钱 但可以授予您省钱的方法 ————儒聲企业顾问公司
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故障
开、停机
小停机
速度降低
返工
不良品
分钟 设置调整 清洁
分钟 A类 B类 C类 D类 E类
产品数 开机
次数 A类 B类 C类 D类
数量/分钟 设备A 设备B 设备C 设备D
产品数
分钟 投诉 受污染 不合标准 破损
设备A 设备B 设备C 设备D
换品种
停机
生产效益管理专家团队 E类 设备E 设备www.rsgw.cn E ———儒聲企业管理顾问公司
空转、间歇停顿 速度慢
理论循环时间*加工数量 性能利用率= 利用时间 * 100
真正利用时间
加工数量 - 不合格数量
创造价值的 运转时间
废品、返工 启动、开机
合格率= 加工数量
* 100
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设备综合效率的计算与解释
A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间 B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等 C：1班的负荷时间=A-B（实际用于工作的时间） D：1班的停止损失时间= 换产品、调整 + 故障停机时间 E ：1班的利用时间= C – D F ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机） Q：1班创造价值的时间 = K – 不良品损失（废品、返工、开停机） 加工数量 – 不合格数量 H：1班的合格率 = 100 加工数量 G：1班的产量 = E / J = F / I J：1班的实际循环时间 = 分 / (瓶、盒、支） I：1班的理论循环时间（标准速度）=分 / （瓶、盒、支） T：1班的时间开动率 = ( E / C ) 100 M：速度开动率 = ( J / I ) 100 N ：净开动率 = ( F / E ) 100 L ：性能开动率 = M N 100 设备综合效率 = T L H 100
故障是冰山的一角
故障 故障
•灰尘、污垢、原料粘附 •灰尘、污垢、原料粘附 •磨损、偏斜、松动、泄露 •磨损、偏斜、松动、泄露 •腐蚀、变形、伤痕、裂纹 •腐蚀、变形、伤痕、裂纹 •温度、震动、声音等异常 •温度、震动、声音等异常
空转、间歇停顿 速度慢
性能利用率= 利用时间
* 100
真正利用时间
加工数量-不合格数量 合格率= * 100 加工数量
创造价值的 运转时间
废品、返工 启动、开机
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设备六大损失示意图
100%
速度损失
生 产 能 力
时 间 开机损失 小停机 空转
您是不是正在制造一个不合格产品
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早晨机器的启动需要花去一定的时间
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效率指标
整体设备使用效率 = 时间效率 •故障 • 性能效率 • 合格率
•小停机
•缺陷和返工
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设备的六大损失和设备的综合效率的关系
设备 六大损失
故障 设备综合效率的计算
负荷时间
流程更换、调整
负荷时间-停止时间 时间利用率= 负荷时间 * 100
利用时间
停 止 损 失 速 度 损 失 不 良 损 失
理论循环时间*加工数量
C：开关机损失
50%
D：空转、小停机 E：速度降低损失 F：缺陷和返工损失
月 生产效益管理专家团队 www.rsgw.cn ———儒聲企业管理顾问公司
采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势
OEE %
85%
60%
时间利用率 %
性能利用率 %
质量合格率 %
65%
75%
70%
90%
85%
90%
换品种、调整
培训教材（内部资料）
“儒聲”公司介绍 主讲老师介绍 培训主题介绍
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省钱就是赚钱
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生产活动中的浪费构造
•工作时间 • •负荷时间 • •利用时间 • •真正利用时间 • •创造价值的 •运转时间 • 计划 停止 管理 损耗 停止 损耗 速度 损耗 不良 损耗 故障 流程更换、调整
设置和调整占用了太多的时间
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一个微小的问题就会造成设备的停机
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设备运转过快容易造成故障
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设备的六大损失和设备的综合效率的关系
设备 六大损失
设备综合效率的计算
负荷时间
负荷时间-停止时间
流程更换、调整 故障
时间利用率= 负荷时间
* 100
利用时间
停 止 损 失 速 度 损 失 不 良 损 失
0 最小
所有设备应该为零（小于10分钟）
应达到百分子零点几 通过改进，越小越好
哪一种损失是最坏的罪犯？
哪一种损失是瓶颈？把它找出来，通过计算整体设备使用效率，真正地找 出六大损失究竟浪费了多少时间。确定“最坏的罪犯（六大损失中最具破 坏性的），”在活动板上贴上“通缉”海报。逮捕这些时间小偷，这将使 您提高工作效率，使您有更多的工作时间。
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一个简单有效的改进
只要用心了 ---原来并不难 ！
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故障是冰山的一角
“如果我们问一问为什么会发生这样的情况——为什么、为 什么、—— 我们通常能找出问题，以及解决问题的方法
空转、间歇停顿
速度慢 废品、返工
六 大 损 失
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效率指标
设备使用综合效率（OEE)=时间利用率*性能利用率*合格率 OEE:overall equipment effectiveness
Fra Baidu bibliotek
TPM用OEE来衡量六大损失的影响以及用于衡 量设备的整体运转状况
•设置和调整
•换产品
•空转
•速度慢
•开关机
OEE：设备运转状况的指标
TPM有一个指标，我们称之为整体设备使用效率。 TPM用它来说明六 大损失的影响以及用于衡量设备的整体运转状况。
计算公式为：
整体设备使用效率 = 时间效率 • 性能效率 • 合格率 考虑六大损失的因素，一般OEE的值是在50%到60%之间。换句话说， 绝大多数工厂在使用设备时，仅仅发挥了它们一半的潜能。
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采用OEE分析图可以清晰地反映出六大损失与100%效率 之间的关系趋势
OEE 100% F F E D C B A F F F E
D
F
E D
好！
E
D C B A
E
D C
B
E
D
C B A
C
B
C
B
OEE
A
A
A
A：故障损失 B：换品种、调整损失
性能利用率损失 缺陷损失 可 利 用 时 间 负 荷 时 间
停机损失
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什么是六大损失
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损失的种类 故障
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说明
设置和调整
速度降低
最小
0
尽可能短的时间：可以把小于10分钟的调整视 为领调整
应该匹配或者– 通过改进—达到说明书所规定的 速度
小停机
缺陷与返工 开停机损失
0
生产效益管理专家团队 www.rsgw.cn 根据以上这张表，可以对照一下，要消除六大损失，您还需要做多大努力 ———儒聲企业管理顾问公司
谁该做什么 ？
经理：提供常规指导。在早期阶段，他们必须亲自到机器傍工作， 从而理解TPM的含义。他们必须对TPM全心投入，并且拿出足够的时 间和资源用于培训、问题解答等。 操作员：需要提高他们的技术，学习怎样解决问题和维持生产。 维护工程师：要帮助培训操作员，这样他们将有更多的时间去做更 加复杂的事情，以及提高他们自己的技术 小组领导：需要给予小组支持和鼓励，并且引导小组按正确的方式 工作。 顾问：同时我们需要一个顾问。他定期地来到公司，对TPM工作开 展作出指导，同时做一些调查。顾问应该是TPM的专家。他不是一个 推销员，也不是一个教师。 “当我和你们讨论问题的时候，我并不是告诉你们该做什么、不该 做什么，而是引导你们自己思考。”
Pamco与TPM损失分析
---无生产订单 ---计划改进 / 维修 --- 试车 / 试生产
常 规 生 产 停 机 操 作 时 间 生 产 时 间 非 常 规 生 产 损 失
--- 就餐时间 --- 换品种（清洁）/ 设置调整 --- 开关机 --- 故障 --- 小停机 --- 速度降低 --- 质量返工 --- 有效的时间 = 价值产出时间
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故障
开、停机
小停机
速度降低
返工
不良品
分钟 设置调整 清洁
分钟 A类 B类 C类 D类 E类
产品数 开机
次数 A类 B类 C类 D类
数量/分钟 设备A 设备B 设备C 设备D
产品数
分钟 投诉 受污染 不合标准 破损
设备A 设备B 设备C 设备D
换品种
停机
生产效益管理专家团队 E类 设备E 设备www.rsgw.cn E ———儒聲企业管理顾问公司
空转、间歇停顿 速度慢
理论循环时间*加工数量 性能利用率= 利用时间 * 100
真正利用时间
加工数量 - 不合格数量
创造价值的 运转时间
废品、返工 启动、开机
合格率= 加工数量
* 100
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设备综合效率的计算与解释
A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间 B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等 C：1班的负荷时间=A-B（实际用于工作的时间） D：1班的停止损失时间= 换产品、调整 + 故障停机时间 E ：1班的利用时间= C – D F ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机） Q：1班创造价值的时间 = K – 不良品损失（废品、返工、开停机） 加工数量 – 不合格数量 H：1班的合格率 = 100 加工数量 G：1班的产量 = E / J = F / I J：1班的实际循环时间 = 分 / (瓶、盒、支） I：1班的理论循环时间（标准速度）=分 / （瓶、盒、支） T：1班的时间开动率 = ( E / C ) 100 M：速度开动率 = ( J / I ) 100 N ：净开动率 = ( F / E ) 100 L ：性能开动率 = M N 100 设备综合效率 = T L H 100