轧机支撑辊座与牌坊最佳间隙
输送带托辊间距多少比较合理
输送带托辊间距多少比较合理
带式输送机托辊组间距这样设置才合理：
1.支撑辊组之间的距离应保证辊内输送带的下垂度较小。
辊间输送带的下垂直值一般不超过辊间距的
2.5%。
下辊之间的距离是上辊之间的两倍或3m。
2.装载处托辊组的间距取决于材料的密度和粒度，一般取决于上托辊组间距的1/3-1/2。
3.凸弧段托辊组间距可取为水平段托辊组间距的1/2。
4.从头滚筒轴到第一组槽形托辊组的间距是上支撑托辊组间距的1-1.3倍。
从尾滚筒到第一组槽形托辊组的间距不得小于上支撑托辊组的间距。
对于高强度胶带输送机，由于输送带张力大，延伸小，为避免输送带边缘应力过大，应特别注意头辊与第一组槽辊之间的距离。
5.运输重量大于20kg的成品时，托辊间距不得大于货物运输方向长度的1/2。
对于20kg以下的成品，托辊间距可达1m。
6.一般长度大于50m的带式输送机，承载段每10组托辊设有调心托辊组；非承载段每6-10组托辊设有调心托辊组。
轧机牌坊机架磨损冲刷原因分析及修复方法方案
轧机牌坊机架磨损冲刷原因分析及修复方法方案关键词：轧机牌坊机架磨损，轧机牌坊机架腐蚀，轧机牌坊机架冲刷轧机牌坊机架的作用牌坊是通过滑板、滑块来安装调整轧辊、轧辊轴承、轧辊调整装置和导卫装置等工作机座中的全部零件，并承受全部轧制力的作用（图中黄色位置是滑板位置）。
机架是轧机工作机座中尺寸和重量最大的部件，轧辊轴承和轧辊调整装置都安装在机架上，机架承受巨大轧制力的作用。
机架的牌坊是轧机的永久性零部件，因而对它的强度有很高的要求。
新轧机牌坊的窗口公差常在+0.3—+0.5mmX围，来为轧辊轴承座建立稳定而准确的位置。
经过多年使用轧机机架的状态和定位由于各种因素的影响而恶化。
这就导致了工作辊和承辊定位不准确以及轧辊轴承座在轧机机架内的过量移动等一系列问题。
基于各种力量都有助于恶化多年连续使用的轧机机架。
疲劳、塑性变形和物理位移导致过度间隙和轧机定位不准确。
与轧机机架校准有关的最常见问题是轴承座和牌坊之间日益增大的间隙。
轴承座对轧机机架的连续冲击加上衬垫表面的腐蚀，可以很快导致支撑部分变形。
由于这种间距增大，轴承座被赋予了更多的移动自由。
经过检查许多轧机机架我们注意到间隙缺口的增加在机架整个高度上是不一致的，最大的间隙出现在轧制线下面。
在传动侧和操作侧之间也有明显的差异。
这种过度的移动结合位置的变化造成了不必要的垂直偏差，从而导致工作辊交叉。
这种过度磨损的轧机轧制的产品在测量时会有表面状况不理想的板材制品，在板材长度方向上会检测出拱形，降低轧制长度。
持续的冲击载荷带来的轧机机架表面的永久变形会由于材料的腐蚀劣化而进一步恶化。
当衬垫开始运动时，固定螺栓会松动，无法将衬垫牢固的固定在牌坊壁上。
这就为来自轧制过程的乳液、蒸汽和污染物进入衬垫后面创造了机会，从而增加了衬垫背部材料和牌坊本身的腐蚀效率。
这一理论经前面所示结果得到加强，最大的间隙发生在腐蚀原件接触的位置。
轧机牌坊机架产生磨损的主要原因分析（1）金属疲劳磨损：轧机牌坊运行过程中受到各个方向的力的不断冲击，衬板本身以及衬板和牌坊的配合面会产生正常的金属疲劳磨损，这是金属本身具有的特性导致的；（2）冷却水腐蚀：由于衬板和牌坊之间的配合面是金属与金属之间的配合，金属在加工过程中及时达到相当高的表面光洁度和平面度，但是两个部件在配合上无法达到100%的配合，这样便造成了配合面之间间隙的产生。
轧机牌坊与机架辊轴承座结合面磨损可以这样修复
轧机牌坊与机架辊轴承座结合面磨损可以这样修复一、设备问题分析1.设备问题唐钢1700热轧线粗轧机牌坊出入口4个与机架辊轴承座所配合的面都出现磨损问题，尤其入口处磨损较为严重，磨损量达6mm，出口处磨损量平均在3mm左右。
2.设备问题分析在轧制过程中由于机架辊工况环境恶劣，在咬钢和抛钢时机架辊承受较大的冲击力，由于机架辊轴承座采用楔键进行固定，其装配方式容易造成预紧力不足，在咬钢时受冲击容易造成楔键松动，使机架辊轴承座与牌坊配合面出现间隙，造成磨损现象，另外由于机架辊长期处于1100℃左右的高温和高压水除鳞的环境下工作，一旦机架辊轴承座和牌坊配合面出现配合间隙后高温水汽及氧化铁皮的侵入会进而加剧牌坊的磨损与腐蚀问题。
二、修复工艺对比传统修复工艺针对轧机牌坊磨损问题传统方法主要有以下几种：①机械加工去除法。
即在线通过机加工方法清除牌坊表面受损层加工出配合面，通过加垫片的方式来达到要求精度。
首先由于配合面是角度为12°的斜面，另外受牌坊结构影响空间有限此不能实现。
②需要补焊后在现场机加工，加工出结合面。
该方法也得需要机加工步骤，受牌坊结构影响不能实现。
③激光熔覆。
与传统堆焊、喷涂、电镀相比，激光熔覆具有稀释度小、组织致密、涂层与基体结合好等特点，但是往往因为造价高，工期长等原因无法在短时间内完成修复。
传统检修所需的维修劳务费用、设备运输和机加工费用等综合费用较现场修复高，同时受现场空间的局限较大，但修复精度相对较高。
高分子复合材料现场修复工艺使用高分子复合材料进行修复其原理是在不机加工的前提下，采用高分子复合材料修复技术在现场进行修复。
修复用的高分子复合材料固化后形成的化学键连接作用力使其与修复的金属部件形成优异的粘着力，满足设备在运行中承受各种复合力的要求。
三、修复过程操作步骤：1)根据机架辊轴承座配合尺寸加工厚度在30-40mm的模板；2)机架表面烤油处理，然后打磨氧化层后再进行表面喷砂处理；3)模板表面清洗；4)在模板上焊接定位螺杆并装配；5)选取四点测量标高尺寸及垂直度；6)安装模板并再次测量尺寸，保证安装误差在设计公差范围内；7)材料固化后拆卸模板，用砂纸打磨表面，去除材料表面光滑层，清理多余材料；8)机架辊轴承座刷涂脱模剂；9)再次调和材料薄薄一层涂抹至牌坊需修复表面，装配；现场图片：磨损的表面喷砂处理安装模板并测量涂抹材料安装模板再次测量修复完成等待材料固化通过福世蓝公司多年在轧机牌坊磨损修复领域的应用经验来看，使用传统修复工艺针对牌坊进行补焊机加工或激光熔覆或加垫片方式修复完成之后在使用一段时间之后还是会不可避免的出现磨损情况，因为修复面受修复表面粗糙度影响，金属材料在机加工修复之后还是会存在微观间隙，不能避免轧制冷却水侵入造成的牌坊腐蚀问题，而使用高分子复合材料修复后的表面是100％面配合，首先避免了冷却水侵入的问题，其次高分子复合材料具备的抗腐蚀性能是金属材料不可实现的，因此使用高分子复合材料修复后的牌坊不仅能达到生产工艺所要求的抗压、抗冲击性能还可以避免牌坊腐蚀问题，不仅缩短了修复时间更延长了设备使用寿命，因此该材料可以很好的应用于其他设备的静配合面磨损问题上。
轧机质量控制要点
轧机质量控制要点精轧机组是成品轧机,布置在粗轧机组中间辊道或热卷箱的后面，是带钢热连轧线的核心设备。
因此,了解和掌握轧机的结构、性能特点及质量要求,并对关键功能部件制作、安装过程质量进行全程监督、检查与控制是十分重要的.轧机Ⅰ轧机的组成：由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、支承辊平衡装置、上阶梯垫、下标高调整装置、接轴夹紧装置、底板、工作辊提升轨道、支承辊锁紧装置、入口导卫、挤干吹扫装置、液压、气动、润滑、冷却系统Ⅱ分项设备的控制要点一、轧机牌坊、轴承座、调整滑座、滑架控制要点１.原材料的控制原材料的材质报告及合格证明材料按图纸、技术协议要求检查验收2．铸件检查铸件按JB/T５0０0.6标准中的规定检查验收铸件表面质量按DIN１960-S２标准检查铸件合格证明（化学成分报告、机械性能指标报告）铸件不得有砂眼,气孔,夹渣等影响机械性能的缺陷牌坊机械性能按EＺB116８-2002的标准检查验收3．热处理工艺及结果检查铸件毛坯需经退火处理—检查试样进行强度试验必须符合机械性能指标4.重点工序的控制粗加工到探伤检查要求的尺寸和表面光洁度无损探伤按ＪB/T500０.9—20０7标准中的规定进行检查验收，牌坊探伤按EＺB/Ｎ3２０-１0标准中的规定检查验收精加工：尺寸公差、形位公差及粗糙度、硬度按图纸要求检查验收防锈处理:非加工面涂防锈漆,加工面涂防锈油,转动、滑动部位涂润滑油按图纸要求检查验收安全吊运：不得损伤精加工面有序存放：存放应有编号、记录二、轧机支承辊、工作辊、滑板、底板、平衡缸、上阶梯垫、调整滑板、锁紧滑板控制要点1。
原材料的控制原材料的材质报告及合格证明材料按图纸、技术协议要求检查验收２.锻件检查锻件按JB500０．8相关标准中的规定检查验收锻件合格证明(化学成分报告、机械性能指标报告)锻件不得有砂眼，气孔，夹渣等影响机械性能的缺陷3．热处理工艺及结果检查锻件毛坯需经退火处理—检查试样进行强度试验必须符合机械性能指标热处理硬度HB241~2８6支承辊辊身在整个长度上辊面热处理硬度HS=65~7０,有效淬硬层深度≥85ｍm,辊颈部分硬度ＨS=30~40工作辊热处理硬度:HB285—3414.重点工序的控制粗加工到探伤检查要求的尺寸和表面光洁度无损探伤按探伤要求按JB/T８467标准中的规定进行检查验收辊子验收标准按EZB1１94-９4标准中的规定进行检查验收精加工: 尺寸公差、形位公差及粗糙度、硬度按图纸要求检查验收(辊子精加工后进行磁粉探伤；按Ｑ/ＥＺＢ1004—19９9标准检查验收)防锈处理:非加工面涂防锈漆，加工面涂防锈油，转动、滑动部位涂润滑油按图纸要求检查验收安全吊运:不得损伤精加工面有序存放:存放应有编号、记录三、轧机横梁、挤干吹扫装置、提升轨道、接轴夹紧装置控制要点1．原材料的控制原材料的材质报告及合格证明材料按图纸、技术协议要求检查验收2.焊接件检查型材外观、尺寸按ＪB／T5000。
轧机机械设备介绍
• 设计 • 弯辊块 铸钢块，固定在牌坊窗口内侧；装有可替换耐磨衬板。 • 窜辊/弯辊块 铸钢块，固定在牌坊窗口内侧；装有可替换耐磨衬板。 CVCplus块在水平方向装有轴向窜辊缸和上下工作辊锁紧装置。 • 工作辊卡板装置 液压摆动，在操作侧水平导向，卡紧上下工作辊， 且传递轴向窜动行程。 • 传动轴支撑 传动轴支撑布置在驱动侧弯辊块上。在换辊时，支撑
• 支承辊更换滑车
• • • • 布置及功能 支撑辊更换小车布置在下支撑辊下面，在牌坊窗口下面的区域。 小车在轧制时保留在机架里，更换支撑辊时被拉出。 F1-F5为不带轧制线调整装置的更换小车 ,F6为带轧制线调整装置的 更换小车 。
• 不带轧制线调整装置的更换小车 • 支撑辊更换小车布置在下支撑辊下面，在牌坊窗口下面的区域。小车 在轧制时保留在机架里，更换支撑辊时抽出。小车的设计适于安装测 压头和补偿板，尽管已考虑到理论上允许的轧制线偏差，但可通过补 偿板分级补偿工作辊的磨损。 • 设计 • 支撑辊更换小车 钢件，带中间梁的焊接钢结构，并且带青铜耐衬板。 • 补偿板 钢件，安装在支撑辊更换小车上。 • 盖板 钢件，安装在传动侧牌坊和操作侧牌坊之间，以保护移动装置。 • 动力拖链 用来配备软管和电缆。 • 润滑 与集中干油润滑系统相连。
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阶梯垫装置 布置及功能 不同厚度的阶梯垫板更换装置布置在牌坊上轭和液AGC调整油缸之间。 它是用来补偿上工作辊的磨损，保证AGC缸行程在一定的范围内调整， 阶梯垫板是通过液压缸移动的。 技术参数 阶梯垫推拉液压缸(带位置传感器) 数量：每机架 1 个 Ø 80 / 56 x 720 mm 最大横移速度： 100 mm/s 系统压力p = 29 Mpa(P=290bar,HP System) 阶梯垫板 每侧（操作侧和传动侧）布置有不同厚度的可更换阶梯钢 板，材质是42CrMo4V (表面硬度54+4HRC)，带 有导轨。 框架 带衬板的焊接钢结构。 支架 钢结构, 装有阶梯垫板，支承辊更换时用液压缸推拉阶梯垫板。 液压缸 位置控制，用来移动阶梯垫板
轧机支撑辊座与牌坊最佳间隙
轧机支撑辊座与牌坊最佳间隙摘要：一、引言二、轧机支撑辊座与牌坊间隙的重要性1.影响轧制质量2.影响设备寿命3.影响安全生产三、最佳间隙的确定1.理论计算2.实验验证3.现场调试四、间隙调整方法1.机械调整2.液压调整3.电气调整五、间隙维护与监测1.日常检查2.定期测量3.异常处理六、结论正文：一、引言在冶金、矿山、化工等行业中，轧机是一种重要的设备，用于对金属材料进行加工。
支撑辊座与牌坊间隙是轧机运行过程中需要重点关注的关键参数。
合理的间隙设置对保证轧制质量、设备寿命及安全生产具有重要意义。
二、轧机支撑辊座与牌坊间隙的重要性1.影响轧制质量：支撑辊座与牌坊间隙过大或过小，都会导致轧制力不稳定，进而影响轧制质量。
合适的间隙能使轧制力分布均匀，提高产品厚度、表面粗糙度等指标。
2.影响设备寿命：间隙不合理会导致设备部件磨损加剧，严重影响轧机使用寿命。
适当的间隙有利于降低磨损速度，延长设备使用寿命。
3.影响安全生产：支撑辊座与牌坊间隙异常可能导致设备运行不稳定，甚至发生故障。
合理调整间隙，确保设备安全运行，降低事故风险。
三、最佳间隙的确定1.理论计算：根据轧机的设计参数、材料性质等因素，通过理论计算得出支撑辊座与牌坊的最佳间隙。
2.实验验证：通过实验室模拟试验，验证理论计算结果，并对间隙进行修正。
3.现场调试：根据实验结果，对实际轧机进行间隙调整，以达到最佳效果。
四、间隙调整方法1.机械调整：通过调整支撑辊座和牌坊的相对位置，实现间隙的调整。
2.液压调整：利用液压系统驱动支撑辊座和牌坊的移动，实现间隙的自动调整。
3.电气调整：通过调整轧机控制系统的参数，实现间隙的智能控制。
五、间隙维护与监测1.日常检查：操作人员应定期检查支撑辊座与牌坊间隙，确保其在合理范围内。
2.定期测量：专业人员定期对间隙进行测量，以便及时发现异常并进行处理。
3.异常处理：如发现间隙异常，应立即停机检查，找出原因并进行处理。
六、结论支撑辊座与牌坊间隙是轧机运行过程中的关键参数，对其进行合理调整和维护，有助于提高轧制质量、延长设备寿命，确保安全生产。
轧机牌坊进场、卸车、平移、立正-26页-BD
炉卷轧机工程转炉//炉卷轧机工程安钢120t转炉平移、）、平移立正）、立正（轧机牌坊进场卸车、轧机牌坊进场、、卸车施工方案十九冶机装公司十九冶机装公司2005年01月22日轧机牌坊进场轧机牌坊进场、、卸车卸车、、平移平移、、立正方案立正方案一、工程概况四辊水平轧机有机架2个，分传动侧和换辊侧各1个，每个机架重量为268吨。
机架外形尺寸较大（2150×4300×13320），材质为ZG35Ⅱ。
初步设计所确定的车间内行车的额定起重能力150T 和100T ，故将用一台150T 和一台100T 联合吊装，并且还要设计专用的吊装梁。
二、编制依据1.《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-轧钢设备》；2. 我单位在类似安装工程上积累的施工经验，以及现有的技术力量和施工装备；3.厂房内DE 跨100T 和150T 行车图纸资料；4.四辊可逆水平轧机施工图纸,技术资料及设计变更；5.《钢结构制作、安装施工规程》（YB9254-95）；6.《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）； 三、施工准备1.施工人员的准备序 号 1 2 3 4 5工 种 钳 工 铆 工 起重工 火、电焊工电 工 小 计84631222.施工机具配置1 平板汽车 8 t 辆 12 卷扬机 2t 台 13 手动葫芦 10t 个 2 4手动葫芦5t个45 手动葫芦 2t 个 46 手动葫芦 1t 个 67 千斤顶 50t 个 28 千斤顶 32t 个 29 交流电焊机 BXS-500 台 210 直流弧焊机 AXT-500A 台 211 砂轮机 ф100/ф125 台 1012 角向磨光机 手持式 个 413 配电盘 3块14 漏电保护箱 4个3.吊装梁准备此方案共需要三根吊装梁。
一根用于轧机牌坊的卸车和平移，此吊装梁不需要制作，利用中板厂现有的吊装梁，此吊装梁为箱型梁，根据吊装梁的外形尺寸，经过校核此吊装梁可以使用，安全系数为1.1。
四辊可逆粗轧机设备安装工艺流程探析
四辊可逆粗轧机设备安装工艺流程探析王丽红山西省安装集团股份有限公司（030000）摘要:作为建筑安装施工企业，设备安装工程在施工项目中属于重点环节，设备安装工程质量的优劣直接影响着设备是否能够正常使用。
文章根据现场施工经验，浅要分析了四辊可逆粗轧机设备安装施工重点及工艺流程，供参考指正。
关键词:设备安装；设备基础；基准；偏差；精度1轧机安装施工工艺流程测量放线→机架底板安装→安装AGC油缸→牌坊安装→轧机传动安装→开卷机及驱动安装→卷取机及驱动安装→上下卷车安装→出入口设备安装→轧辊换辊装置安装→偏导辊和板型辊安装→辅助部件安装→液压及辅助系统安装→调试验收。
2基础验收检查及垫铁设置2.1基础验收是中间交接的重要工序土建企业移交基础时应具备的资料:①基础施工图；②基础标高测量图；③基础定位测量图；④基础质量合格记录及签署的交接证书。
接收单位应根据技术规范和图纸对基础进行检查，做好记录，以备安装时使用。
2.2垫铁设置规范机架安装通常采用厚度为0.3～60mm的钢制平垫板，每组垫板最多不超５块儿，厚垫板放下面，薄垫板放中间。
可使用一对斜垫板以便调节方便，地脚螺栓固定以后需进行点焊，斜垫板应焊接牢固。
1）垫板组位置和块数应根据地脚螺栓的分布状况，合理配置垫板的堆数。
每个地脚螺栓旁边至少放置一个垫板组，动负荷较大或者底座刚度小的设备，地脚螺栓两旁均应放置垫板组。
2）没有地脚螺栓的设备主要受力部位也应该放置垫板组，垫板组应靠近主要受力部位。
3）垫板规格应根据垫板组的数量和垫板的总承力面积选用。
四辊可逆粗轧机设备具有重负荷、动载、冲击的特点，所以，设备垫铁对轧机运行的可靠性非常重要。
轧机底座大，地脚螺栓多，适合采用流动灌浆工艺和座浆法施工，以提高设备运行可靠性及使用寿命，此设备安装采用座浆法。
4）垫板标高测定完以后，将垫板四周混凝土拍实，混凝土表面要低于2～5mm，在混凝土初凝之前复查垫板的标高，并盖上纸袋或者草袋浇水养护，养护期间不能振动碰撞[1]。
热轧带钢生产中的板形控制（三篇）
热轧带钢生产中的板形控制热轧带钢是一种由连续轧机通过高温轧制过程中制造的带状钢材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、汽车工业等。
然而，在热轧带钢生产过程中，由于各种因素的影响，往往会出现板形问题，即钢带在轧制过程中出现不平整、弯曲或起波等现象。
这不仅影响了带钢的质量和性能，还会给下道工序的加工带来困难和影响。
因此，热轧带钢生产中的板形控制至关重要。
板形问题的产生原因多种多样，下面将分析几个主要的因素，并介绍相应的控制措施。
1. 型辊和辊系的设计和调整：型辊是轧制过程中起着塑性变形和形状控制作用的关键元件。
首先，型辊的选择应根据带钢的要求和钢种的性质进行选择，以确保能够得到所需的板形公差。
其次，型辊和辊系的调整是关键，应确保辊系的轴线垂直于水平线，并且各辊之间的间隙和压力均匀，以避免板形问题的产生和扩大。
2. 加热温度的控制：加热温度是热轧带钢生产中的重要参数之一，直接影响到钢材的塑性变形和板形控制。
在加热过程中，应控制好加热温度的均匀性和稳定性，避免温度过高或不均匀导致的板形问题。
此外，还应注意控制加热速度和冷却速度，以控制好板坯的温度梯度，避免板坯的不均匀热胀冷缩引起的板形问题。
3. 轧制工艺的优化：轧制工艺是实现板形控制的关键。
首先，应合理选择轧制规范，确定合适的轧制温度和轧制比例，以控制好板材的塑性变形和减小残余应力。
其次，应注意轧制过程中的控制，在控制好板材的进给速度和板坯的温度梯度的同时，要控制好辊系的磨损和辊承力等参数，以避免板形问题的产生。
4. 板形测量和反馈控制：板形问题的产生往往是由于辊系和工艺参数的变化引起的，因此要及时发现和识别板形问题的存在和变化，就需要进行板形的测量和反馈控制。
目前，常用的板形测量方法主要有激光束法、光干涉法和摄像机法等，通过对板形的实时测量和分析，可以及时调整辊系和工艺参数，以达到板形控制的目的。
总之，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的问题，需要从多个方面进行综合分析和控制。
平整后冷轧钢带表面的横向纹路及其控制
平整后冷轧钢带表面的横向纹路及其控制韩玉龙;田荣彬;高军【摘要】在包钢公司薄板厂,经平整的冷轧钢带表面出现横向纹路缺陷.鉴于这种情况,根据横向纹路的特征和冷轧生产线平整机的特点,从原料供应、平整工艺和操作、设备精度等方面查找了钢带表面产生横向纹路的原因.结果表明,原料厚度波动超过20μm,原料不平度超过10 I,原料存在粘连,平整机开卷张力大于轧件屈服强度,平整机运行速度长期设定在平整振动区间内,平整设备间隙过大等,是平整后冷轧钢带表面出现横向纹路的主要原因.采取严格检查原料质量、规范平整机操作、恢复平整设备精度等措施后,钢带表面横向纹路已明显减少.【期刊名称】《上海金属》【年(卷),期】2018(040)006【总页数】6页(P74-78,83)【关键词】横向纹路;冷轧钢带;平整;厚度波动;振动【作者】韩玉龙;田荣彬;高军【作者单位】内蒙古包钢钢联股份有限公司,内蒙古包头 014010;内蒙古包钢钢联股份有限公司,内蒙古包头 014010;内蒙古包钢钢联股份有限公司,内蒙古包头014010【正文语种】中文平整是冷轧钢带生产的关键工序，对产品的最终质量具有至关重要的作用。
经平整的冷轧钢带往往存在材料屈服强度超标以及板形缺陷和表面缺陷，其中表面缺陷最为常见。
表面缺陷一直是国内外钢厂最感棘手的问题之一，其形式各异，又难以消除。
近年来，在包钢薄板厂1750冷轧平整机组，横向纹路(以下简称“横纹”)缺陷(形貌见图1)困扰着现场，支撑辊更换周期由原来的15天缩短到了1～2天，严重影响了包钢产品的质量信誉和向客户的交货期。
包钢冷轧平整机是由意大利DANIELI公司于2004年成套提供的设备，机组设计年产量80万t，为单机架四辊结构，配置液压AGC系统、正负弯辊技术、轧制线调节系统，具有干/湿两种生产方式，最大轧制力10 MN，最大延伸率3%，主电机功率1 300 kW，机组最大速度1 000 m/min，成品厚度0.25～3.00 mm，宽度960～1 600 mm。
轧机牌坊的常见问题分析及修复过程
轧机牌坊的常见问题分析及修复过程轧机牌坊常见问题新轧机牌坊的窗口公差常在+0.2/+0.45mm范围，来为轧辊轴承座建立稳定而准确的位置。
经过多年使用轧机机架的状态和定位由于各种因素的影响而恶化。
这就导致了工作辊和承辊定位不准确以及轧辊轴承座在轧机机架内的过量移动等一系列问题。
基于各种力量都有助于恶化多年连续使用的轧机机架。
疲劳、塑性变形和物理位移导致过度间隙和轧机定位不准确。
与轧机机架校准有关的最常见问题是轴承座和牌坊之间日益增大的间隙。
轴承座对轧机机架的连续冲击加上衬垫表面的腐蚀，可以很快导致支撑部分变形。
由于这种间距增大，轴承座被赋予了更多的移动自由。
经过检查许多轧机机架我们注意到间隙缺口的增加在机架整个高度上是不一致的，最大的间隙出现在轧制线下面。
在传动侧和操作侧之间也有明显的差异。
这种过度的移动结合位置的变化造成了不必要的垂直偏差，从而导致工作辊交叉。
这种过度磨损的轧机轧制的产品在测量时会有表面状况不理想的板材制品，在板材长度方向上会检测出拱形，降低轧制长度。
持续的冲击载荷带来的轧机机架表面的永久变形会由于材料的腐蚀劣化而进一步恶化。
二、福世蓝技术工艺和传统工艺对比轧机牌坊磨损传统修复工艺复杂主要有以下三种修复方法：1.机械加工去除法。
即在线通过机加工方法清除牌坊表面受损层找出结合面，通过加大衬板厚度的方式来达到要求精度。
（使用该方法修复后使用一段时间后又会出现磨损，还要再次进行机械加工。
多次机加工后对牌坊强度和刚度产生不利影响，该方法不能从根本上修复磨损）2.需要补焊后在现场机加工找出结合面。
（大面积堆焊容易造成牌坊受热应力变形、弯曲。
且修复好之后结合面和衬板长期配合受冲击、腐蚀又会出现磨损。
也不能根本上解决磨损，且工期长。
消耗了企业大量人力、物力、财力。
）3.报废更换。
即更换新设备，但更换费用高，周期长。
高分子复合材料2211F在轧机机架上进行现场尺寸回复，不需要昂贵而费时的现场加工。
轧机支撑辊座与牌坊最佳间隙
轧机支撑辊座与牌坊最佳间隙摘要：I.引言- 轧机支撑辊座与牌坊的间隙重要性- 影响生产效率和设备寿命II.最佳间隙的确定- 轧制力、热膨胀和磨损等因素- 计算公式和实际操作中的调整III.间隙调整的方法- 手动和自动调整- 调整的时机和周期IV.间隙调整的注意事项- 避免过度调整导致的设备损坏- 考虑季节变化和温度的影响V.结论- 保持最佳间隙对轧机运行的重要性- 定期检查和调整以确保生产效率和设备寿命正文：轧机支撑辊座与牌坊之间的间隙对于轧制过程至关重要。
这个间隙的大小直接影响到轧制的质量和效率，同时也会影响设备的寿命。
因此，确定最佳间隙是非常重要的。
最佳间隙的确定需要考虑多个因素，包括轧制力、热膨胀和磨损等。
首先，轧制力会随着轧制过程的进行而变化，因此需要根据实际情况进行调整。
其次，热膨胀也是一个重要的因素，特别是在高温环境下，热膨胀会导致间隙变大，从而影响轧制效果。
最后，磨损也会导致间隙的变化，因此需要定期检查和更换磨损的部件。
在实际操作中，通常会通过计算公式来确定最佳间隙，然后根据实际情况进行微调。
手动调整是一种常见的方法，但操作起来比较繁琐，而且容易出错。
因此，现在越来越多的轧机采用自动调整间隙的方式，通过传感器和控制系统来自动调整间隙，从而提高生产效率和精度。
在调整间隙时，需要注意一些事项。
首先，避免过度调整，因为这可能导致设备损坏。
其次，需要考虑季节变化和温度的影响，因为这些因素也会导致间隙的变化。
最后，定期检查和调整间隙，以确保轧机的正常运行。
总的来说，保持轧机支撑辊座与牌坊的最佳间隙对于轧机的运行非常重要。
【钢铁行业必读】轧机牌坊配合面改善技术-多图多案例详解
轧机是实现金属轧制的主要设备，在常见的热连轧工艺中，轧机主要分布在轧线的粗轧和精轧环节，通过粗、精轧环节内各序列轧机的不同轧制力使钢坯按照设定的轧制程序不断的进行塑形变形以达到需求的产品规格，因此在热连轧线中轧机牌坊的刚度、窗口尺寸将直接影响到产品的精度与质量。
一、设备介绍新轧机牌坊的窗口公差常在一定的公差范围内在(见图1)，来为轧辊轴承座建立稳定而准确的位置。
经过多年使用轧机机架的状态和各个主要配合面都会由于各种因素的影响而出现恶化。
图1-轧机牌坊结构及主要辊系二、设备问题分析众所周知在板带轧制中，热轧机械设备的工况十分恶劣，特别是轧机在工作过程中，轧制冷却水遇到红灼的钢坯迅速雾化，夹带着从钢坯表面脱落的氧化铁粉末向四周喷射。
总结来说轧机牌坊配合面出现磨损、腐蚀情况的主要原因有以下三点：（1）冷却水腐蚀，根本原因是金属与金属之间的配合面无法做到100%配合，使其配合面之间产生微观间隙，造成冷却水的渗入腐蚀；（2）衬板紧固螺栓松动，造成轧制过程中，衬板与牌坊之间产生拍击，造成金属疲劳磨损；（3）金属疲劳磨损三、几种常见的轧机牌坊修复工艺对比修复工艺优点缺点使用效果激光熔覆稀释度小、组织致密、涂层与基体结合好、适合熔覆材料多、粒度及含量变化大等特点造价高，工期长，且熔覆后使用手工研磨修复面，因此有效接触面积较小。
使用激光熔覆和补焊机加工方式修复后的牌坊，由于衬板和牌坊是点或线配合，在使用一段时间后牌坊窗口尺寸随着设备的不断运行在不断扩大，直至牌坊窗口尺寸超差，需要再次进行修复。
补焊机加工补焊后使用机加工方式获得要求尺寸，修复精度较高。
大面积堆焊容易造成牌坊受热应力变形、弯曲。
且修复好之后结合面和衬板长期配合受冲击、腐蚀又会出现磨损。
高分子复合材料修复采用高分子复合材料进行现场修复，使用衬板作为模具进性一次成型修复，避免机加工环节。
无厚度限制。
抗腐蚀性好。
避免冷却水对牌坊再次造成腐蚀。
由于修复后的衬板与牌坊配合面为100%面配合，因此在更换衬板时需要薄薄涂抹一层材料使配合面与新衬板达到100%面配合。
2024年热轧带钢生产中的板形控制(三篇)
2024年热轧带钢生产中的板形控制在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。
当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。
在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。
带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。
而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。
一、生产中出现板形问题的主要原因1.带钢的不均匀受热或冷却带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。
在宽度方向上出现应力不均时会产生边浪或小边浪。
2.坯料尺寸不合如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。
3.辊缝设置不合理如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。
4.轧辊问题(1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。
(2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。
(3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。
二、预防措施1.严格执行加热制度,保证加热质量生产中必须严格执行加热制度、停轧降温制度。
要根据轧制节奏需要,合理控制各段炉温,保证开轧温度,并使坯料加热均匀。
2.保证坯料表面质量和尺寸精度装炉前要对坯料进行表面检查,及时清除表面缺陷,并保证尺寸精度。
3.合理设置辊缝根据轧制规程合理调整各道次压下量,轧制速度必须与压下量相适应。
轧制过程中精轧机组保持小套量微张力轧制,精、粗轧机组之间保持无张力微堆轧制。
粗轧单边差不大于05mm,精轧单边差不大于003mm。
4.正确选择轧辊材质,合理设计轧辊辊型根据轧制过程中出现的轧辊有害变形区大小,计算支撑辊的弯曲挠度,合理设计辊型。
在支撑辊两端改为阶梯形过度。
另外,应合理选择轧辊材质,减少轧辊表面磨损,并尽可能减少有害变形区。
钢厂轧机间隙管理制度
6.3中间辊牌坊窗口，每半年测量一次；
6.4工作辊牌坊窗口，每半年测量一次；
6.5支承辊轴承座尺寸，每年测量一次；
6.6中间辊轴承座尺寸，每半年测量一次；
6.7工作辊轴承座尺寸，每半年测量一次。
7.间隙管理的记录与评价
设备室、品种室对每一次轧辊压靠数据计算出轧机刚性特征，并进行评价，每月对轧机间隙进行评价通报。每半个月进行模量测试分析，对轧机刚度特性进行评价。
4.1维护作业区负责牌坊窗口尺寸的测量和调整，确定轧机窗口间隙标准，保证在控制范围内，并向工艺提供测量数据；
4.2维护作业区负责建立每架轧机间隙管理档案，并记录测量数据和调整结果；
4.2维护作业区负责申报窗口牌坊调整垫片、衬板备件计划；
4.3维护作业区负责大修后所有设备间隙恢复到标准尺寸。
5.辊系间隙测量与调整
1.制定设备精度标准
1.1.1设备管理室负责制定设备精度管理标准，根据我厂实际设备运行状态与生产工艺要求，组织全厂各专业技术人员讨论、制定（详见附件）。
1.1.2设备精度管理表内容可根据实际情况，由相关单位提出申请，设备管理室组织相关技术人员进行讨论，报厂领导同意后进行增补、修改。
2．设备精度数据采集
接受单位
轧钢作业区、维护作业区、准备作业区、
设备管理室、产品开发室、生产技术室
发放单位
设备室、产品室
ห้องสมุดไป่ตู้技术质量通知单
编 号
JZTZ16-08
发出日期
2016年4月13日
有 效 期
从下发之日起执行
事
由
轧机间隙管理制度
起 草
审 核
批 准
为避免轧机精度不足引起产品质量和轧制稳定性下降，需要持续检测和分析轧机两侧的刚度变化所引起的轧机非对称弹性变形和轧辊交叉造成的楔形等对产品质量的不良影响，同时检测分析轧机两侧垂直方向和水平方向的物理偏差情况，以此作为调整依据，通过持续的轧机间隙管理，促进产品质量和生产稳定，特制定如下管理制度。
轧机轴承座间隙调整方法
轧机轴承座间隙调整方法我折腾了好久轧机轴承座间隙调整方法，总算找到点门道。
说起来全是一把辛酸泪啊。
我刚开始的时候完全是瞎摸索。
我就知道轴承座间隙要是不合适，轧机工作起来肯定有问题。
那我一开始就想，这间隙嘛，简单粗暴点，多加点垫片或者减少点垫片不就行了嘛。
我就这么干了，结果呢，加太多垫片的时候，间隙是大了，但是轧机运行起来晃晃悠悠的，像个喝醉了酒的大汉，根本不能正常工作，我就知道这方法肯定不对了。
后来我想着得精确一点啊。
我就找来各种测量工具，什么卡尺，塞尺之类的。
我先用塞尺去测原有的间隙，想知道到底是个啥状况。
可是这塞尺塞进去的时候，稍微不注意就会歪，一歪测量的结果就不准。
我因为这个不准确的数据还调整错了一次。
就像你要射箭，结果你看的靶子都是歪的，那箭能射准吗？不可能啊。
我经过那次教训后就特别小心塞尺的使用了。
我找了个帮手，让他帮忙稳住塞尺，这样测量的数据就准确多了。
比如说原来测量出来间隙比标准的小了很多，那就得减少轴承座里面的垫片。
但是这减少垫片也不是随便扯几片出来就行的呀。
我是一片一片的试，试了装，装了测，测了再调整。
这个过程真的是非常繁琐，有时候一天就耗在这上面了。
还有一个方法是我偶然发现的。
有一次我发现如果从轴的横向和纵向都进行测量对比的话，就会更清楚间隙的问题所在。
就好比你看一个正方体的东西，你光看一面是不行的，得多看几个面才能知道它到底是啥样。
通过从纵横两个方向来判断，我调整间隙就更有把握了，而且出现错误的概率也大大降低了。
不过我也不确定这个方法是不是在所有的轧机轴承座上都适用，这还得看具体的机器情况，但至少在我接触的这个轧机上是行得通的。
总的来说，调整轧机轴承座间隙就是一个需要耐心和细心的活儿，一点都急不得。
板带材轧机中压下辊间隙调整技术研究
板带材轧机中压下辊间隙调整技术研究引言：板带材轧机是一种关键设备，用于将板带材加工成所需的形状和尺寸。
在板带材轧机中，压下辊起到压下板带材的作用，因此压下辊间隙的调整十分重要。
本文将针对板带材轧机中压下辊间隙调整技术进行深入研究，并探讨其对加工质量的影响和优化方法。
一、压下辊间隙的作用压下辊间隙是指压下辊与工作辊之间的间隙，它对轧机的加工效果和产品质量有着重要的影响。
正确的压下辊间隙调整可以提高轧制效率、减少能耗和提高加工质量。
1. 压下辊间隙对加工质量的影响（1）材料变形：适当的压下辊间隙能够确保板带材在轧制过程中得到良好的变形，避免出现过度或不足的变形导致产品质量不稳定。
（2）表面质量：调整合理的压下辊间隙可以改善板带材的表面光洁度和均匀性，降低表面缺陷的产生。
（3）板带材宽度：压下辊间隙的控制可以确保板带材的宽度满足要求。
2. 压下辊间隙的调整方法为了获得合适的压下辊间隙，采用以下方法进行调整：（1）经验调整法：根据轧制工艺参数和操作经验，通过试轧或试验来调整压下辊间隙。
（2）数学模型调整法：利用数学模型，根据板材的硬度、厚度等物理特性，通过计算得出最佳压下辊间隙。
（3）自动控制调整法：采用传感器和反馈控制系统，实时监测板带材的变形情况，通过控制器自动调整压下辊间隙。
二、1. 压下辊间隙测量方法测量压下辊间隙是调整的前提，常见的测量方法有以下几种：（1）机械测量法：通过调节螺栓、垫片等机械构件来测量间隙，并确保其精度。
（2）感应测量法：利用感应装置，通过测量电磁感应信号的变化来计算出间隙的大小。
2. 压下辊间隙调整技术研究（1）试验研究法：通过进行一系列试验，测量不同压下辊间隙下的加工质量指标，分析它们之间的关系，为实际生产中的压下辊间隙调整提供理论依据。
（2）数值模拟方法：通过建立轧制过程的数学模型，模拟不同压下辊间隙对板带材的变形和加工质量的影响，优化压下辊间隙的选择。
（3）自动控制技术：使用传感器、反馈控制系统和控制器等设备，实现对压下辊间隙的自动调整，提高调整精度和生产效率。
轧机机架和轴承座的间隙及衬板材料
轧机机架和轴承座的间隙及衬板材料
Schr.,RC;何连远
【期刊名称】《武钢技术》
【年(卷),期】1996(34)10
【摘要】轧机机架和轴承座的间隙及衬板材料［加拿大］ＲｉｃｈａｒｄＣ．Ｓｃｈｒａｍａ等１前言由于对带钢形状和规格的质量要求越来越高，因此，生产时要求轧机各部分要保持准确的公差。
本文描述轧机牌坊窗口和轧辊轴承座之间的间隙和公差极限，然后阐述其设计的基本原理，同时...
【总页数】6页(P24-29)
【关键词】轧机;机架;轴承座;衬板
【作者】Schr.,RC;何连远
【作者单位】
【正文语种】中文
【中图分类】TG333.13
【相关文献】
1.钢管热连轧机架爆炸复合衬板的研究 [J], 黄兆军;符寒光
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3.钢管热连轧机架耐磨复合衬板的研制 [J], 符寒光;黄兆军
4.轧机牌坊和轴承座复合衬板设计与制造 [J], 吴迪;姚书典
5.轧机机架衬板工作层材料热处理工艺研究 [J], 符寒光
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轧机支撑辊座与牌坊最佳间隙
（最新版）
目录
1.引言
2.轧机支撑辊座与牌坊间隙的重要性
3.确定最佳间隙的方法
4.实际应用中的考虑因素
5.结论
正文
【引言】
在轧钢行业中，轧机支撑辊座与牌坊的间隙是一个关键因素，它直接影响到轧钢的质量和生产效率。
因此，如何确定轧机支撑辊座与牌坊的最佳间隙，是行业内亟待解决的问题。
【轧机支撑辊座与牌坊间隙的重要性】
轧机支撑辊座与牌坊的间隙，是指在轧钢过程中，支撑辊座与牌坊之间的空间距离。
这个间隙的大小直接影响到钢材的形状和质量。
如果间隙过大，钢材可能会出现弯曲、扭转等形状缺陷，影响其使用效果；如果间隙过小，可能会导致轧辊的过度磨损，影响轧钢设备的使用寿命。
【确定最佳间隙的方法】
确定轧机支撑辊座与牌坊的最佳间隙，需要考虑到多个因素，包括钢材的种类、厚度、轧制力等。
目前，行业内主要采用实验法和数学模型法来确定最佳间隙。
实验法主要是通过多次试验，观察不同间隙下的轧钢效果，从而确定最佳间隙。
数学模型法则是通过建立轧钢过程的数学模型，通过计算来确定最佳间隙。
【实际应用中的考虑因素】
在实际应用中，除了考虑轧钢的质量和效率外，还需要考虑到设备的安全性和经济性。
因此，确定最佳间隙时，还需要考虑到设备的负荷能力、维护成本等因素。
【结论】
综上所述，轧机支撑辊座与牌坊的最佳间隙是影响轧钢质量和效率的关键因素。
通过实验法和数学模型法，可以确定最佳间隙。