轧机支撑辊座与牌坊最佳间隙
输送带托辊间距多少比较合理
输送带托辊间距多少比较合理
带式输送机托辊组间距这样设置才合理：
1.支撑辊组之间的距离应保证辊内输送带的下垂度较小。
辊间输送带的下垂直值一般不超过辊间距的
2.5%。
下辊之间的距离是上辊之间的两倍或3m。
2.装载处托辊组的间距取决于材料的密度和粒度，一般取决于上托辊组间距的1/3-1/2。
3.凸弧段托辊组间距可取为水平段托辊组间距的1/2。
4.从头滚筒轴到第一组槽形托辊组的间距是上支撑托辊组间距的1-1.3倍。
从尾滚筒到第一组槽形托辊组的间距不得小于上支撑托辊组的间距。
对于高强度胶带输送机，由于输送带张力大，延伸小，为避免输送带边缘应力过大，应特别注意头辊与第一组槽辊之间的距离。
5.运输重量大于20kg的成品时，托辊间距不得大于货物运输方向长度的1/2。
对于20kg以下的成品，托辊间距可达1m。
6.一般长度大于50m的带式输送机，承载段每10组托辊设有调心托辊组；非承载段每6-10组托辊设有调心托辊组。
轧机牌坊机架磨损冲刷原因分析及修复方法方案
轧机牌坊机架磨损冲刷原因分析及修复方法方案关键词：轧机牌坊机架磨损，轧机牌坊机架腐蚀，轧机牌坊机架冲刷轧机牌坊机架的作用牌坊是通过滑板、滑块来安装调整轧辊、轧辊轴承、轧辊调整装置和导卫装置等工作机座中的全部零件，并承受全部轧制力的作用（图中黄色位置是滑板位置）。
机架是轧机工作机座中尺寸和重量最大的部件，轧辊轴承和轧辊调整装置都安装在机架上，机架承受巨大轧制力的作用。
机架的牌坊是轧机的永久性零部件，因而对它的强度有很高的要求。
新轧机牌坊的窗口公差常在+0.3—+0.5mmX围，来为轧辊轴承座建立稳定而准确的位置。
经过多年使用轧机机架的状态和定位由于各种因素的影响而恶化。
这就导致了工作辊和承辊定位不准确以及轧辊轴承座在轧机机架内的过量移动等一系列问题。
基于各种力量都有助于恶化多年连续使用的轧机机架。
疲劳、塑性变形和物理位移导致过度间隙和轧机定位不准确。
与轧机机架校准有关的最常见问题是轴承座和牌坊之间日益增大的间隙。
轴承座对轧机机架的连续冲击加上衬垫表面的腐蚀，可以很快导致支撑部分变形。
由于这种间距增大，轴承座被赋予了更多的移动自由。
经过检查许多轧机机架我们注意到间隙缺口的增加在机架整个高度上是不一致的，最大的间隙出现在轧制线下面。
在传动侧和操作侧之间也有明显的差异。
这种过度的移动结合位置的变化造成了不必要的垂直偏差，从而导致工作辊交叉。
这种过度磨损的轧机轧制的产品在测量时会有表面状况不理想的板材制品，在板材长度方向上会检测出拱形，降低轧制长度。
持续的冲击载荷带来的轧机机架表面的永久变形会由于材料的腐蚀劣化而进一步恶化。
当衬垫开始运动时，固定螺栓会松动，无法将衬垫牢固的固定在牌坊壁上。
这就为来自轧制过程的乳液、蒸汽和污染物进入衬垫后面创造了机会，从而增加了衬垫背部材料和牌坊本身的腐蚀效率。
这一理论经前面所示结果得到加强，最大的间隙发生在腐蚀原件接触的位置。
轧机牌坊机架产生磨损的主要原因分析（1）金属疲劳磨损：轧机牌坊运行过程中受到各个方向的力的不断冲击，衬板本身以及衬板和牌坊的配合面会产生正常的金属疲劳磨损，这是金属本身具有的特性导致的；（2）冷却水腐蚀：由于衬板和牌坊之间的配合面是金属与金属之间的配合，金属在加工过程中及时达到相当高的表面光洁度和平面度，但是两个部件在配合上无法达到100%的配合，这样便造成了配合面之间间隙的产生。
轧机牌坊与机架辊轴承座结合面磨损可以这样修复
轧机牌坊与机架辊轴承座结合面磨损可以这样修复一、设备问题分析1.设备问题唐钢1700热轧线粗轧机牌坊出入口4个与机架辊轴承座所配合的面都出现磨损问题，尤其入口处磨损较为严重，磨损量达6mm，出口处磨损量平均在3mm左右。
2.设备问题分析在轧制过程中由于机架辊工况环境恶劣，在咬钢和抛钢时机架辊承受较大的冲击力，由于机架辊轴承座采用楔键进行固定，其装配方式容易造成预紧力不足，在咬钢时受冲击容易造成楔键松动，使机架辊轴承座与牌坊配合面出现间隙，造成磨损现象，另外由于机架辊长期处于1100℃左右的高温和高压水除鳞的环境下工作，一旦机架辊轴承座和牌坊配合面出现配合间隙后高温水汽及氧化铁皮的侵入会进而加剧牌坊的磨损与腐蚀问题。
二、修复工艺对比传统修复工艺针对轧机牌坊磨损问题传统方法主要有以下几种：①机械加工去除法。
即在线通过机加工方法清除牌坊表面受损层加工出配合面，通过加垫片的方式来达到要求精度。
首先由于配合面是角度为12°的斜面，另外受牌坊结构影响空间有限此不能实现。
②需要补焊后在现场机加工，加工出结合面。
该方法也得需要机加工步骤，受牌坊结构影响不能实现。
③激光熔覆。
与传统堆焊、喷涂、电镀相比，激光熔覆具有稀释度小、组织致密、涂层与基体结合好等特点，但是往往因为造价高，工期长等原因无法在短时间内完成修复。
传统检修所需的维修劳务费用、设备运输和机加工费用等综合费用较现场修复高，同时受现场空间的局限较大，但修复精度相对较高。
高分子复合材料现场修复工艺使用高分子复合材料进行修复其原理是在不机加工的前提下，采用高分子复合材料修复技术在现场进行修复。
修复用的高分子复合材料固化后形成的化学键连接作用力使其与修复的金属部件形成优异的粘着力，满足设备在运行中承受各种复合力的要求。
三、修复过程操作步骤：1)根据机架辊轴承座配合尺寸加工厚度在30-40mm的模板；2)机架表面烤油处理，然后打磨氧化层后再进行表面喷砂处理；3)模板表面清洗；4)在模板上焊接定位螺杆并装配；5)选取四点测量标高尺寸及垂直度；6)安装模板并再次测量尺寸，保证安装误差在设计公差范围内；7)材料固化后拆卸模板，用砂纸打磨表面，去除材料表面光滑层，清理多余材料；8)机架辊轴承座刷涂脱模剂；9)再次调和材料薄薄一层涂抹至牌坊需修复表面，装配；现场图片：磨损的表面喷砂处理安装模板并测量涂抹材料安装模板再次测量修复完成等待材料固化通过福世蓝公司多年在轧机牌坊磨损修复领域的应用经验来看，使用传统修复工艺针对牌坊进行补焊机加工或激光熔覆或加垫片方式修复完成之后在使用一段时间之后还是会不可避免的出现磨损情况，因为修复面受修复表面粗糙度影响，金属材料在机加工修复之后还是会存在微观间隙，不能避免轧制冷却水侵入造成的牌坊腐蚀问题，而使用高分子复合材料修复后的表面是100％面配合，首先避免了冷却水侵入的问题，其次高分子复合材料具备的抗腐蚀性能是金属材料不可实现的，因此使用高分子复合材料修复后的牌坊不仅能达到生产工艺所要求的抗压、抗冲击性能还可以避免牌坊腐蚀问题，不仅缩短了修复时间更延长了设备使用寿命，因此该材料可以很好的应用于其他设备的静配合面磨损问题上。
轧机质量控制要点
轧机质量控制要点精轧机组是成品轧机,布置在粗轧机组中间辊道或热卷箱的后面，是带钢热连轧线的核心设备。
因此,了解和掌握轧机的结构、性能特点及质量要求,并对关键功能部件制作、安装过程质量进行全程监督、检查与控制是十分重要的.轧机Ⅰ轧机的组成：由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、支承辊平衡装置、上阶梯垫、下标高调整装置、接轴夹紧装置、底板、工作辊提升轨道、支承辊锁紧装置、入口导卫、挤干吹扫装置、液压、气动、润滑、冷却系统Ⅱ分项设备的控制要点一、轧机牌坊、轴承座、调整滑座、滑架控制要点１.原材料的控制原材料的材质报告及合格证明材料按图纸、技术协议要求检查验收2．铸件检查铸件按JB/T５0０0.6标准中的规定检查验收铸件表面质量按DIN１960-S２标准检查铸件合格证明（化学成分报告、机械性能指标报告）铸件不得有砂眼,气孔,夹渣等影响机械性能的缺陷牌坊机械性能按EＺB116８-2002的标准检查验收3．热处理工艺及结果检查铸件毛坯需经退火处理—检查试样进行强度试验必须符合机械性能指标4.重点工序的控制粗加工到探伤检查要求的尺寸和表面光洁度无损探伤按ＪB/T500０.9—20０7标准中的规定进行检查验收，牌坊探伤按EＺB/Ｎ3２０-１0标准中的规定检查验收精加工：尺寸公差、形位公差及粗糙度、硬度按图纸要求检查验收防锈处理:非加工面涂防锈漆,加工面涂防锈油,转动、滑动部位涂润滑油按图纸要求检查验收安全吊运：不得损伤精加工面有序存放：存放应有编号、记录二、轧机支承辊、工作辊、滑板、底板、平衡缸、上阶梯垫、调整滑板、锁紧滑板控制要点1。
原材料的控制原材料的材质报告及合格证明材料按图纸、技术协议要求检查验收２.锻件检查锻件按JB500０．8相关标准中的规定检查验收锻件合格证明(化学成分报告、机械性能指标报告)锻件不得有砂眼，气孔，夹渣等影响机械性能的缺陷3．热处理工艺及结果检查锻件毛坯需经退火处理—检查试样进行强度试验必须符合机械性能指标热处理硬度HB241~2８6支承辊辊身在整个长度上辊面热处理硬度HS=65~7０,有效淬硬层深度≥85ｍm,辊颈部分硬度ＨS=30~40工作辊热处理硬度:HB285—3414.重点工序的控制粗加工到探伤检查要求的尺寸和表面光洁度无损探伤按探伤要求按JB/T８467标准中的规定进行检查验收辊子验收标准按EZB1１94-９4标准中的规定进行检查验收精加工: 尺寸公差、形位公差及粗糙度、硬度按图纸要求检查验收(辊子精加工后进行磁粉探伤；按Ｑ/ＥＺＢ1004—19９9标准检查验收)防锈处理:非加工面涂防锈漆，加工面涂防锈油，转动、滑动部位涂润滑油按图纸要求检查验收安全吊运:不得损伤精加工面有序存放:存放应有编号、记录三、轧机横梁、挤干吹扫装置、提升轨道、接轴夹紧装置控制要点1．原材料的控制原材料的材质报告及合格证明材料按图纸、技术协议要求检查验收2.焊接件检查型材外观、尺寸按ＪB／T5000。
轧机机械设备介绍
• 设计 • 弯辊块 铸钢块，固定在牌坊窗口内侧；装有可替换耐磨衬板。 • 窜辊/弯辊块 铸钢块，固定在牌坊窗口内侧；装有可替换耐磨衬板。 CVCplus块在水平方向装有轴向窜辊缸和上下工作辊锁紧装置。 • 工作辊卡板装置 液压摆动，在操作侧水平导向，卡紧上下工作辊， 且传递轴向窜动行程。 • 传动轴支撑 传动轴支撑布置在驱动侧弯辊块上。在换辊时，支撑
• 支承辊更换滑车
• • • • 布置及功能 支撑辊更换小车布置在下支撑辊下面，在牌坊窗口下面的区域。 小车在轧制时保留在机架里，更换支撑辊时被拉出。 F1-F5为不带轧制线调整装置的更换小车 ,F6为带轧制线调整装置的 更换小车 。
• 不带轧制线调整装置的更换小车 • 支撑辊更换小车布置在下支撑辊下面，在牌坊窗口下面的区域。小车 在轧制时保留在机架里，更换支撑辊时抽出。小车的设计适于安装测 压头和补偿板，尽管已考虑到理论上允许的轧制线偏差，但可通过补 偿板分级补偿工作辊的磨损。 • 设计 • 支撑辊更换小车 钢件，带中间梁的焊接钢结构，并且带青铜耐衬板。 • 补偿板 钢件，安装在支撑辊更换小车上。 • 盖板 钢件，安装在传动侧牌坊和操作侧牌坊之间，以保护移动装置。 • 动力拖链 用来配备软管和电缆。 • 润滑 与集中干油润滑系统相连。
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阶梯垫装置 布置及功能 不同厚度的阶梯垫板更换装置布置在牌坊上轭和液AGC调整油缸之间。 它是用来补偿上工作辊的磨损，保证AGC缸行程在一定的范围内调整， 阶梯垫板是通过液压缸移动的。 技术参数 阶梯垫推拉液压缸(带位置传感器) 数量：每机架 1 个 Ø 80 / 56 x 720 mm 最大横移速度： 100 mm/s 系统压力p = 29 Mpa(P=290bar,HP System) 阶梯垫板 每侧（操作侧和传动侧）布置有不同厚度的可更换阶梯钢 板，材质是42CrMo4V (表面硬度54+4HRC)，带 有导轨。 框架 带衬板的焊接钢结构。 支架 钢结构, 装有阶梯垫板，支承辊更换时用液压缸推拉阶梯垫板。 液压缸 位置控制，用来移动阶梯垫板
轧机支撑辊座与牌坊最佳间隙
轧机支撑辊座与牌坊最佳间隙摘要：一、引言二、轧机支撑辊座与牌坊间隙的重要性1.影响轧制质量2.影响设备寿命3.影响安全生产三、最佳间隙的确定1.理论计算2.实验验证3.现场调试四、间隙调整方法1.机械调整2.液压调整3.电气调整五、间隙维护与监测1.日常检查2.定期测量3.异常处理六、结论正文：一、引言在冶金、矿山、化工等行业中，轧机是一种重要的设备，用于对金属材料进行加工。
支撑辊座与牌坊间隙是轧机运行过程中需要重点关注的关键参数。
合理的间隙设置对保证轧制质量、设备寿命及安全生产具有重要意义。
二、轧机支撑辊座与牌坊间隙的重要性1.影响轧制质量：支撑辊座与牌坊间隙过大或过小，都会导致轧制力不稳定，进而影响轧制质量。
合适的间隙能使轧制力分布均匀，提高产品厚度、表面粗糙度等指标。
2.影响设备寿命：间隙不合理会导致设备部件磨损加剧，严重影响轧机使用寿命。
适当的间隙有利于降低磨损速度，延长设备使用寿命。
3.影响安全生产：支撑辊座与牌坊间隙异常可能导致设备运行不稳定，甚至发生故障。
合理调整间隙，确保设备安全运行，降低事故风险。
三、最佳间隙的确定1.理论计算：根据轧机的设计参数、材料性质等因素，通过理论计算得出支撑辊座与牌坊的最佳间隙。
2.实验验证：通过实验室模拟试验，验证理论计算结果，并对间隙进行修正。
3.现场调试：根据实验结果，对实际轧机进行间隙调整，以达到最佳效果。
四、间隙调整方法1.机械调整：通过调整支撑辊座和牌坊的相对位置，实现间隙的调整。
2.液压调整：利用液压系统驱动支撑辊座和牌坊的移动，实现间隙的自动调整。
3.电气调整：通过调整轧机控制系统的参数，实现间隙的智能控制。
五、间隙维护与监测1.日常检查：操作人员应定期检查支撑辊座与牌坊间隙，确保其在合理范围内。
2.定期测量：专业人员定期对间隙进行测量，以便及时发现异常并进行处理。
3.异常处理：如发现间隙异常，应立即停机检查，找出原因并进行处理。
六、结论支撑辊座与牌坊间隙是轧机运行过程中的关键参数，对其进行合理调整和维护，有助于提高轧制质量、延长设备寿命，确保安全生产。
轧机牌坊进场、卸车、平移、立正-26页-BD
炉卷轧机工程转炉//炉卷轧机工程安钢120t转炉平移、）、平移立正）、立正（轧机牌坊进场卸车、轧机牌坊进场、、卸车施工方案十九冶机装公司十九冶机装公司2005年01月22日轧机牌坊进场轧机牌坊进场、、卸车卸车、、平移平移、、立正方案立正方案一、工程概况四辊水平轧机有机架2个，分传动侧和换辊侧各1个，每个机架重量为268吨。
机架外形尺寸较大（2150×4300×13320），材质为ZG35Ⅱ。
初步设计所确定的车间内行车的额定起重能力150T 和100T ，故将用一台150T 和一台100T 联合吊装，并且还要设计专用的吊装梁。
二、编制依据1.《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-轧钢设备》；2. 我单位在类似安装工程上积累的施工经验，以及现有的技术力量和施工装备；3.厂房内DE 跨100T 和150T 行车图纸资料；4.四辊可逆水平轧机施工图纸,技术资料及设计变更；5.《钢结构制作、安装施工规程》（YB9254-95）；6.《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）； 三、施工准备1.施工人员的准备序 号 1 2 3 4 5工 种 钳 工 铆 工 起重工 火、电焊工电 工 小 计84631222.施工机具配置1 平板汽车 8 t 辆 12 卷扬机 2t 台 13 手动葫芦 10t 个 2 4手动葫芦5t个45 手动葫芦 2t 个 46 手动葫芦 1t 个 67 千斤顶 50t 个 28 千斤顶 32t 个 29 交流电焊机 BXS-500 台 210 直流弧焊机 AXT-500A 台 211 砂轮机 ф100/ф125 台 1012 角向磨光机 手持式 个 413 配电盘 3块14 漏电保护箱 4个3.吊装梁准备此方案共需要三根吊装梁。
一根用于轧机牌坊的卸车和平移，此吊装梁不需要制作，利用中板厂现有的吊装梁，此吊装梁为箱型梁，根据吊装梁的外形尺寸，经过校核此吊装梁可以使用，安全系数为1.1。
四辊可逆粗轧机设备安装工艺流程探析
四辊可逆粗轧机设备安装工艺流程探析王丽红山西省安装集团股份有限公司（030000）摘要:作为建筑安装施工企业，设备安装工程在施工项目中属于重点环节，设备安装工程质量的优劣直接影响着设备是否能够正常使用。
文章根据现场施工经验，浅要分析了四辊可逆粗轧机设备安装施工重点及工艺流程，供参考指正。
关键词:设备安装；设备基础；基准；偏差；精度1轧机安装施工工艺流程测量放线→机架底板安装→安装AGC油缸→牌坊安装→轧机传动安装→开卷机及驱动安装→卷取机及驱动安装→上下卷车安装→出入口设备安装→轧辊换辊装置安装→偏导辊和板型辊安装→辅助部件安装→液压及辅助系统安装→调试验收。
2基础验收检查及垫铁设置2.1基础验收是中间交接的重要工序土建企业移交基础时应具备的资料:①基础施工图；②基础标高测量图；③基础定位测量图；④基础质量合格记录及签署的交接证书。
接收单位应根据技术规范和图纸对基础进行检查，做好记录，以备安装时使用。
2.2垫铁设置规范机架安装通常采用厚度为0.3～60mm的钢制平垫板，每组垫板最多不超５块儿，厚垫板放下面，薄垫板放中间。
可使用一对斜垫板以便调节方便，地脚螺栓固定以后需进行点焊，斜垫板应焊接牢固。
1）垫板组位置和块数应根据地脚螺栓的分布状况，合理配置垫板的堆数。
每个地脚螺栓旁边至少放置一个垫板组，动负荷较大或者底座刚度小的设备，地脚螺栓两旁均应放置垫板组。
2）没有地脚螺栓的设备主要受力部位也应该放置垫板组，垫板组应靠近主要受力部位。
3）垫板规格应根据垫板组的数量和垫板的总承力面积选用。
四辊可逆粗轧机设备具有重负荷、动载、冲击的特点，所以，设备垫铁对轧机运行的可靠性非常重要。
轧机底座大，地脚螺栓多，适合采用流动灌浆工艺和座浆法施工，以提高设备运行可靠性及使用寿命，此设备安装采用座浆法。
4）垫板标高测定完以后，将垫板四周混凝土拍实，混凝土表面要低于2～5mm，在混凝土初凝之前复查垫板的标高，并盖上纸袋或者草袋浇水养护，养护期间不能振动碰撞[1]。
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轧机支撑辊座与牌坊最佳间隙
（最新版）
目录
1.引言
2.轧机支撑辊座与牌坊间隙的重要性
3.确定最佳间隙的方法
4.实际应用中的考虑因素
5.结论
正文
【引言】
在轧钢行业中，轧机支撑辊座与牌坊的间隙是一个关键因素，它直接影响到轧钢的质量和生产效率。
因此，如何确定轧机支撑辊座与牌坊的最佳间隙，是行业内亟待解决的问题。
【轧机支撑辊座与牌坊间隙的重要性】
轧机支撑辊座与牌坊的间隙，是指在轧钢过程中，支撑辊座与牌坊之间的空间距离。
这个间隙的大小直接影响到钢材的形状和质量。
如果间隙过大，钢材可能会出现弯曲、扭转等形状缺陷，影响其使用效果；如果间隙过小，可能会导致轧辊的过度磨损，影响轧钢设备的使用寿命。
【确定最佳间隙的方法】
确定轧机支撑辊座与牌坊的最佳间隙，需要考虑到多个因素，包括钢材的种类、厚度、轧制力等。
目前，行业内主要采用实验法和数学模型法来确定最佳间隙。
实验法主要是通过多次试验，观察不同间隙下的轧钢效果，从而确定最佳间隙。
数学模型法则是通过建立轧钢过程的数学模型，通过计算来确定最佳间隙。
【实际应用中的考虑因素】
在实际应用中，除了考虑轧钢的质量和效率外，还需要考虑到设备的安全性和经济性。
因此，确定最佳间隙时，还需要考虑到设备的负荷能力、维护成本等因素。
【结论】
综上所述，轧机支撑辊座与牌坊的最佳间隙是影响轧钢质量和效率的关键因素。
通过实验法和数学模型法，可以确定最佳间隙。