钻床设计说明书

目录

1 零件的分析 (1)

2 工艺设计 (2)

2.1 毛坯的制造形式 (3)

2.2 基准面的选择 (3)

2.2.1 粗基准的选择 (4)

2.2.2 精基准的选择 (4)

2.3 制订工艺路线 (4)

2.3.1 工艺线路方案一 (4)

2.3.2 工艺路线方案二 (5)

2.3.3 工艺方案的比较与分析 (5)

2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)

2.5 确定切削用量 (7)

3专用夹具设计 (20)

3.1 问题的指出 (21)

3.2 夹具设计 (21)

3.2.1 定位基准的选择 (21)

3.2.2 切削力及夹紧力的计算 (21)

3.3 定位误差的分析 (22)

3.4 夹具设计及操作的简要说明 (22)

参考资料 (22)

致谢23

附录 24

1 零件的分析

1.1 零件的作用

题目所给定的零件是填料箱盖，其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。

1.2 零件的工艺分析

填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：（查 1.4-28《机械制造工艺设计简明手册》）

）轴为中心的加工表面。

1．以ф65H5（0

013

.0

包括：尺寸为ф65H5（0013.0-）的轴，表面粗糙度为1.6, 尺寸为ф80的与ф65H5（0

013.0-）相接的肩面, 尺寸为ф100f8(036.0090.0--)与ф65H5（0013.0-）同轴度为0.025的面. 尺寸为ф60h5(046.00+)与ф65H5（0013.0-）同轴度为0.025的孔. 2.以ф60h5(046.00+)孔为中心的加工表面.

尺寸为78与ф60H8(046.00+)垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨.

3. 以ф60H8(046.00+)孔为中心均匀分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H 深20孔深24及4-M10-6H.

4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求 .

2 工艺设计

2.1 毛坯的制造形式

零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。

2.2 基准面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。也是保证加工精度的关键。

2.2.1 粗基准的选择

对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保

证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）

2.2.2 精基准的选择

按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：

当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM 的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。

采用锥堵或锥套心轴。

精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。

2.3 制订工艺路线 2.

3.1 工艺线路方案一

工序Ⅰ 铣削左右两端面。

工序Ⅱ 粗车ф65，ф80，ф100，ф75，ф155外圆及倒角。车7.5槽 工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔。

工序Ⅳ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深20孔深24的孔及攻螺纹

工序Ⅴ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面.

工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（)046

.00+孔。

工序Ⅶ 铣ф60孔底面 工序Ⅷ 磨ф60孔底面。 工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。 工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。 工序Ⅺ 终检。

2.3.2 工艺路线方案二

工序Ⅰ 车削左右两端面。

工序Ⅱ 粗车ф65，ф80，ф75，ф155外圆及倒角。 工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔。 工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面.

工序Ⅴ 粗、精、细镗ф60H8（)046.00+孔。

工序Ⅵ 铣ф60孔底面 工序Ⅶ 孔底面

工序Ⅷ 镗ф60孔底面沟槽。 工序Ⅸ 研磨ф60孔底面。

工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅺ 终检。

2.3.3 工艺方案的比较与分析

上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圆

面和ф60H8（)046.00+孔。

；方案二是使用车削方式加工两端面，12孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，选择工艺路线二。

但是仔细考虑，在线路二中，工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面. 然后工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深20孔深24的孔及攻螺纹。

这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：

工序Ⅰ 车削左右两端面。

工序Ⅱ 粗车ф65，ф85，ф75，ф155外圆及倒角。 工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔。

工序Ⅳ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H 深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅴ 精车65外圆及与80相接的端面.