自密实混凝土工艺性试验总结报告

目录
一、工艺性试验概况 (1)
二、工艺性试验组织管理机构 (2)
三、拌合站改造 (3)
四、试验室建设 (3)
五、工艺试验 (4)
5.1.标高测量及有效控制方法 (4)
5.2.确定自密实混凝土基本配合比和拌制工艺参数 (4)
5.3.确定灌注工艺 (5)
5.4.优化管理人员及施工人员配置 (5)
5.5优化工装 (5)
六、试验过程 (7)
6.1混凝土小搅拌机试拌 (8)
6.2拌和机试拌 (9)
七、工艺性试验实施情况 (10)
7.1整体方案 (10)
7.2工艺流程 (10)
八、工装改进 (22)
8.1漏斗的改进 (22)
8.2排气孔封堵改进 (23)
8.2压梁的改进 (24)
8.3支撑顶头改进 (24)
8.7精调器底座改进 (25)
8.8 压杠螺栓 (26)
8.9 排气孔封堵 (27)
九、自密实混凝土揭板工艺试验过程及参数 (27)
十、试验成果 (31)
CRTSⅢ型板式无砟轨道揭板工艺性
试验总结报告
一、工艺性试验概况
中铁十四局有限公司鲁南高速铁路临沂至曲阜段LQTJ-1标里程为DK124+900～DK170+061.800（含DK170+061.800～D175+336.224段箱梁预制、架设），正线长45.198公里。

主要工程内容：路基工程长7.61km；特大桥3座37731.38延长米（临沂北特大桥21227.95延长米、11478.31延长米、福庄特大桥5027.13延长米）；大桥1座鸭子沟大桥130.17延长米，中桥(2座) 177.8延长米；框架式桥(9座)13367.49顶平米；涵洞(10座)447.55横延米；新建车站2座：临沂北站（30811.050延长米）、费县北站（1357.070延长米）。

本标段正线采用CRTSⅢ型板式无砟轨道。

我分部主要承担临沂北站-费县北站对应里程为DK124+900-DK170+061.8共累计45 Km的无砟轨道的铺设工作，本桥CRTSⅢ型无砟轨道数量见下表。

CRTSⅢ型无砟轨道统计表
序号规格单位数量备注
1 P5600 块10912
2 P4925-1 块2097
3 P4925-2 块2097
4 P4856 块1026
5 P4305 块16
CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、WJ-8B扣件、轨道板（预制）、自密实混凝土层（C40）、隔离层（土工布）和底座（C40）等部分组成。

CRTSⅢ型无砟轨道采用板间不连接的单元分块式结构。

路基地段结构高度为842mm（内轨轨顶面至底座板底面），曲线超高在底座板上设置；桥梁地段结构高度为742mm（内轨轨顶面至底座板底面），曲线超高在底座板上设置。

轨道板宽250cm，厚20cm，自密实混凝土层厚9cm。

桥梁：轨道板主要为P5600、P4925、P4856三种规格。

底座宽2.9m，厚20cm，底座顶面设4mm厚土工布隔离层。

路基及框架桥：轨道板主要为P5600、P4925、P4856三种规格。

底座宽3.1m，厚30cm，底座顶面设4mm厚土工布隔离层。

二、工艺性试验组织管理机构
为了保证工艺性试验的顺利进行，特成立了以项目经理王剑为组长，总工赵传新为副组长的工艺试验小组，具体人员及分工如下表：序
号
姓名职务主要职责备注
1 王剑组长负责工艺性试验的全面的管理工作
2 赵传新副组长负责工艺性试验的现场技术指导工作
3 李锋组员负责工艺性试验现场管理工作
4 张续文组员负责工艺性试验成果的总结及试验报告的编制。

5 郑子文组员负责工艺性试验的试验工作
6 吴春增组员负责自密实混凝土原材料检测、施工配合比的调试工作。

7 韩洪伟组员负责工艺性试验的现场技术工作
8 王恒伟组员负责工艺性试验的现场技术工作
9 丑宇航组员负责工艺性试验的现场技术工作
10 吴长青组员负责自密实混凝土的拌制、运输工作。

11 沈洪明组员负责组织劳力、工装、设备的组织协调工作。

12 周东组员负责施工人员培训及模板、工装的优化改进工作。

13 吴春增组员配合完成现场相关试验检测工作。

14 赵志国组员负责底座放样、轨道板灌注前后的变形监测工作。

15 杨斐组员配合完成底座放样、轨道板灌注前后的变形监测工作。

三、拌合站改造
为更加优质高效的完成自密实混凝土线下揭板试验及线上自密实混凝土施工，选择了对混凝土1#拌合站进行改造，针对自密实混凝土进行了调整，精确了计量系统、增加了粘改剂及膨胀剂专用灌，设置了自密实混凝土专用料仓，做到了计量精确、搅拌能力强、生产效率高、运行可靠等特点，自密实混凝土拌合站改造目前已联系相关厂家召开专项会议，在线上试验段开始前完成改造。

揭板试验拌合的混凝土使用的部分掺和物均采用人工添加如：膨胀剂、粘改剂、外加剂等。

添加过程均采用0.01kg的标准剂量称，逐方称重添加。

四、试验室建设
依据《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》（铁总科技[2013]125号）的技术要求，针对自密实混凝土的试验要求，我项目部试验室购进了相关技术标准及试验规程，增强了试验员的相关试验水平，原在有仪器设备的基础上，购置了用于自密实混凝土性能检测的试验仪器设备，全部符合要求，保证了试验工作的有序开展。

自密实混凝土试验主要仪器设备一览表
序号仪器名称量程备注
1 J 环 1
2 L 型仪 1
3 坍落扩展度底板 2
4 含气量测定仪 1
5 坍落度桶 1
6 建筑电子测温计 2
7 标准筛 1
8 秒表 4
五、工艺试验
5.1.标高测量及有效控制方法
通过工艺性试验，确定轨道板粗铺、精调、安装、固定和限位控制方法。

5.2.确定自密实混凝土基本配合比和拌制工艺参数
（1）以试验确定的初始配合比为基准，采用选定的原材料和混凝土搅拌站拌制自密实混凝土，通过新拌自密实混凝土的技术性能指标测量，并进行配合比和拌制工艺参数调整，使新拌自密实混凝土满足《高速铁路CRTSIII型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》（铁总科技〔2013〕125号）规定。

（2）通过硬化后自密实混凝土充填层灌注质量的揭板检查，再
进行配合比和拌制工艺参数调整，使自密实混凝土充填层满足板式无砟轨道充填层施工质量验收要求。

（3）现场成型自密实混凝土试件，送试验室进行型式检验验证，满足《高速铁路CRTSIII型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》（铁总科技〔2013〕125号）规定的物理、力学和耐久性能指标要求后，确定基本配合比及其调整范围以及拌制工艺参数。

（4）提出合适的新拌自密实混凝土施工性能指标。

5.3.确定灌注工艺
通过自密实混凝土揭板检查，检验并确定轨道板湿润工艺、模腔封边方法、自密实混凝土充填层灌注工艺方法及其参数等。

5.4.优化管理人员及施工人员配置
通过工艺性试验，提高管理人员对自密实混凝土工艺的认识，加强管理人员对现场状态的可控性；操作人员通过工艺试验，熟悉工作流程及施工工艺，增加操作的熟练程度，做到合理分配人员、明确分工，加强协作程度，提高施工效率。

5.5优化工装
通过工艺性试验，对配备工装进行检验，合理优化工装配置，提高施工效率，满足施工需要。

（二）试验项目
1、施工技术相关内容
（1）底座板、自密实混凝土层工装检验、优化；
（2）CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺演练、优化；
（3）施工人员、工装及机械配置确定。

2、测量相关内容
（1）CRTSⅢ型板式无砟轨道精调方式。

3、试验相关内容
（1）自密实混凝土配制、性能指标测试；
（2）轨道板揭板试验。

（三）试验场地设置
根据鲁南高速铁路有限公司文件关于印发《鲁南高铁无砟轨道施工管理细则（试行）》的通知的相关要求，经实地考察，我标段工艺性试验场地选在中铁十四局鲁南高铁项目经理部一分部小型预制构件厂内进行，位于临沂北特大桥DK133+460 蒙山大道（老205国道），在构件场内选择尺寸为35*20m位置进行了地基处理，地面用C25混凝土硬化15cm厚，场地平整、标线清晰，底座板及自密实混凝土施工工装已进场，场内设置模拟线上工况配配备底座板8块，场内设置揭板试验区、填充层混凝土存放区、材料存放区，防雨设施良好，场内外排水沟均已设置，排水系统良好，满足工艺性试验要求。

（四）试验时间
本标段工艺性试验于2017年10月28日开始，2017年11月13日结束，主要模拟完成底座板、伸缩缝、隔离层、弹性缓冲垫层、轨道板粗铺和精调、自密实混凝土灌注等工序。

（五）试验准备
1、线下工艺性试验前工程部组织编写了自密实混凝土工艺性试验方案，明确了各工序的施工工艺及技术参数并经过审批。

2、工装准备
底座板工装经考察，初步确定两家（河北合力天一、湖南天象）个厂家的工装，送样品经试拼及实际操作，其中一家产品样品未给发货，不予采用，最终确定采用湖南天象厂家的底座板及自密实混凝土工装。

3、人员培训
针对现场施工需要，2017年 11月起陆续对参与充填层施工的技术、试验、劳务队以及拌合站操作人员等进行了岗前培训。

培训了关于原材料的组成、检验、贮存，充填层的制备、运输、灌注、养护、质量检验，施工过程质量控制要点等相关技术标准。

2017年11月组织主要技术人员对已经完成自密实混凝土试验的标段进行参观学习，熟悉了整个操作流程。

同时，与外加剂厂家、粘改剂及中南大学专家对工艺操作通过不断的学习使所有参建的人员，对自密实混凝土有了基本认知，对自密实混凝土施工有了充分的技术储备。

六、试验过程
自密实混凝土初始配合比由中南大学提供
自密实混凝土初始配合比（kg/m³）
水泥矿粉
膨胀
剂粉煤
灰
粘改
剂
细骨
料
5-10
mm石
10-16
mm石
外加
剂
水
322 65 45 65 31 830 324 468 7.4 170 基本配合比形成如下：
6.1混凝土小搅拌机试拌
基本配合比形成如下：
1、20L混凝土小搅拌机试拌
2017年11月在中心试验室试拌10次，过程如下：
小机试拌自密实混凝土的调整过程
序号调整内容调整后新拌混凝土的各项指标备注
1 按照混凝土的初始配合比
试拌混凝土
扩展时间T500=4.5s；
扩展度SF=680mm
粗骨料外露现象明显，下
一步调整大、小石子比例
2 将大、小石子比例（质量
比）由原来的6:4调整为
5:5
扩展时间T500=4.0s；
扩展度SF=670 mm
消除粗骨料外露效果不明
显，下一步继续调整大小
石子比例
3 将大、小石子比例调整为
4:6
扩展时间T500=4.2s；
扩展度SF=670 mm
消除粗骨料外露效果不明
显，下一步考虑采用调整
砂率的方法消除粗骨料外
露
4 将大、小石子比例恢复到
6:4，将砂率提高0.5%
扩展时间T500=4.43s；
扩展度SF=660 mm
含气量=5.76%
粗骨料外露现象有所改
善，需进一步提高砂率来
消除
5 继续将砂率提高0.5% 扩展时间T500=6.0s；
扩展度SF=650 mm
粗骨料外露现象基本消
除，但拌合物始表面始终
有明显的浮浆层
6 减少4kg粉煤灰用量，增
加1kg矿粉用量
扩展时间T500=5.0s；
扩展度SF=670 mm
浮浆层明显减少
7-10
在第6次试验基础上不断
重复试验并在试验过程中
微调配减水剂掺量（最终
为7.3kg）使拌合物各项性
能达到良好状态
最后一次测试的扩展时间T500=5.2s；
扩展度SF=680 mm；J环高差=9mm；
L仪充填比=0.91；含气量=5.8%。

1.5h后，扩展时间T500=5.8s；
扩展度SF=670 mm
混凝土较稳定可以在大机
试拌
小搅拌机试拌总结：新拌混凝土坍落扩展度较好，粘聚性较好，
无泌水现象，保坍性满足要求。

6.2拌和机试拌
大机试拌自密实混凝土性能的调整过程
序号调整内容调整后新拌混凝土的各项指标备注
1 按照小机试拌确定混凝土的
配合比，大机试拌搅拌量
1.5m3
坍落扩展度SF=720mm，扩展时间
T500=2.4s，拌合物明显离析
经核查，水泥罐车清洗后残余
的水未排放干净，人为增加了
自密实混凝土的用水量，导致
拌合物离析
2 对水泥罐车的水排干净后重
新试验
坍落扩展度SF=680mm，扩展时间T500=4.5s
混凝土的流动性指标满足要
求，但不同搅拌时间后测得的
拌合物性能差异明显
3 保证搅拌时间规范且一致：
干料先搅拌30s，然后投入
水和外加剂继续搅拌4min
多次重复试验条件下坍落扩展度、扩展时
间等指标基本稳定
确定了自密实混凝土的搅
拌制度
4 适当加大灌注料斗下料速
度的碟阀直径（160mm）
扩展度SF=640 mm 可顺利灌注，但灌注时间
较长
5 调整外加剂的保坍成分，模
拟最不利温度施工：30℃左
右
T500=4.5s；扩展度SF=670 mm；J环高
差=9mm；1h后，扩展时间T500=5.5s；
扩展度SF=670 mm
可顺利灌注
6 调整外加剂的保坍成分，模
拟最远运距施工：1.5h
T500=5.5s；扩展度SF=680 mm；J环高
差=9mm；L仪充填比=0.93；含气量
=4.4%。

1.5h后，扩展时间T500=5.8s；
扩展度SF=670 mm
可顺利灌注
7 模拟最差灌注条件T500=7.5s；扩展度SF=630 mm；灌注时
间17min
勉强灌注，有堵塞灌浆孔
的风险
8 模拟现场施工条件，同时灌
注两直线两超高段共4块
板，并不断重复试验
扩展度SF=660~680 mm；T500=4~6s；
含气量3.0~6.0%；J环障碍高差＜18mm；
L型仪充填比≥0.9
确保稳定性
搅拌机试拌效果：新拌混凝土坍落扩展度、粘聚性良好，无泌水现象，保坍性良好。

七、工艺性试验实施情况
7.1整体方案
为了全面模拟CRTSⅢ型板式无砟轨直线段与曲线段的施工工况，揭板场地共浇筑试验用足尺寸底座板8个单元，直线水平段、曲线超高段、直线纵坡段底座板各2个单元，轨道板采用标准的P5600型。

底座板尺寸及相对位置按照设计图纸施工，曲线段超高值按照标段内的最高值165mm制作。

揭板试验场地规划大小为35×20m，场地范围全部采用15cm混凝土硬化，施工现场配备各类标识排，根据图纸尺寸及现场放样，该场地布置能满足揭板试验施工的要求。

7.2工艺流程
1.底座板施工
直线结构尺寸：底座宽为2900mm，厚度200mm，长度5650mm；
底座在每块轨道板范围内设置两个限位凹槽，深100mm，长宽尺寸为1020mm×720mm；凹槽周围（侧面）设置弹性垫层；混凝土强度等级为C40。

曲线结构尺寸：底座宽为2900mm，外侧厚度417.3mm；内侧厚度125.8mm，长度5650mm，底座在每块轨道板范围内设置两个限位凹槽，深100mm，长宽尺寸为1020mm×720mm；凹槽周围（侧面）设置弹性
垫层；混凝土强度等级为C40。

（1）底座板钢筋安装
安装底座板钢筋网片施工流程：测量放线下层钢筋网片安装→
L型筋安装→U型筋及上层钢筋网片安装
（2）模板安装
底座侧模采用定型钢模板，底座板模板间用螺栓连接，限位凹槽模板采用定型钢模，在凹槽底部以螺栓调节凹槽标高，以控制凹槽深度。

底座板2cm伸缩缝模板，采用“钢板+插板”的方式。

为方便轨道板的扣压，在底座施工时压紧装置对应底座板位置，以PVC管预留φ25mm轨道板压紧用锚固孔，锚固孔在底座靠下位置，高度不大于梁面保护层厚度，深度以20cm为宜；为保证压紧时花篮螺栓不滑动，预留孔设置一定向下的角度。

模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱模剂。

模板安装时，测量模板平面位置及高程。

模板安装要平顺、牢固，接缝严密，防止跑模、漏浆。

防裂网片安装底座模板
（3）混凝土浇筑
当底座的钢筋焊接网片安装完成，模板支撑牢固并经验收合格后进行混凝土浇筑，混凝土强度等级为C40级。

底座为分块结构，浇筑混凝土时采取一端向另一端推进，一次成型。

混凝土的入模温度应控制在5℃～30℃，混凝土的坍落扩展度及含气量应控制在设计（坍落度控制在160-200mm；含气量2～4%）范围内。

混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，然后用50mm插入式振捣器振捣。

混凝土浇筑高度不得大于2米，高于2米应采用用定制漏斗和滑槽下落。

最后采用振动梁或者刮尺整平、顶面收光抹平，注意底座板两侧需人工抹出横向6%流水坡、把限位凹槽顶面多余混凝土清除并收光抹平。

嵌缝钢板拔出进行二次抹面混凝土浇筑控制重点：
a混凝土浇筑前，应对模板的几何尺寸进行复核，重点复核模板标高，复核结果超差的模板，应在调整完毕后，再予以浇筑；
b在浇筑凹槽部位混凝土时，应加强凹槽边缘处的振捣，使凹槽模板底部的气泡顺利地排出。

振捣棒应快插慢拔，每次振捣时间控制在20-30s，直到凹槽边缘处水泥浆从混凝土表面轻微溢出为准，方可停止凹槽部位的振捣；
c混凝土初凝前人工收面整平一次，初凝后进行二次收面压光，二次收面压光的时间不宜过早，应在混凝土达到一定强度时进行，具体时间以用手指按混凝土表面，混凝土表面出现微小印记为准；
d浇筑过程中，注意检测防水坡的坡度、相邻板伸缩缝位置处的平整度，避免成型的底座表面出现错位现象；
e人工收面压光时，应加强对底座边角部位（凹槽四角、板间伸
缩缝位置）的压面，避免拆模时边角部位的破损。

f 施工中一定控制好底座板伸缩缝的嵌缝板的钢板拔出时间一
般控制在初凝前进行抽出，浇筑完成后在2小时左右。

嵌缝板钢板安装前必须粉刷脱模剂，当钢板拔出时间过早会导致泡沫板跟随钢板提出，两侧边无法保证平行度；拨出时间过晚导致无法拨出。

（3）底座板混凝土养护
混凝土施工完成后，及时养生，养护期一般不少于14天。

采用“一布一膜”洒水养护，先在混凝土表面覆盖土工布，并将土工布洒水润湿，最后覆盖塑料薄膜，并将塑料薄膜四角压紧。

混凝土洒水养生时，洒水时间不宜过早，应在混凝土终凝后进行。

当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，须涂刷养护剂，并采取适当保护措施。

洒水养生的标准，以充分润湿混凝土面为准，同时，针对温度变化情况，增减洒水的频次。

洒水养生时，应在底座凹槽内存水，以保持底座表面的湿润状态。

2.自密实混凝土施工
（1）隔离层及弹性缓冲垫层施工
底座混凝土强度达到设计强度的75%后方可铺设土工布和弹性缓冲垫层；弹性垫层和土工布施工前先将底座表面和限位凹槽清理干净并保持干燥；土工布铺设要平整、无摺皱、无破损，轨道板范围土工
布不得搭接和缝接：土工布铺设时较自密实混凝土层四周边缘宽出5cm：土工布铺设应加强保护，防止污染，防止损伤：弹性垫层要与凹槽周边混凝土及凹槽底面隔离层粘贴牢固，顶面与底座板表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。

弹性缓冲垫层安装完成后应采用胶带进行密封。

隔离层土工布铺设弹性垫块安装钢筋网片安装（2）自密实混凝土钢筋网片安装
自密实层钢筋网片绑扎流程：弹出轨道板边线→绑扎凹槽内钢筋笼→铺设自密实层钢筋网片→钢筋笼与网片绑扎连接→保护层垫块安装。

钢筋网片绑扎控制重点：
a钢筋网片应按照对应轨道板型号进行铺设。

b钢筋网片铺设位置严格参照轨道板边线进行控制，避免轨道板精调时，造成钢筋网片偏位。

c钢筋网片与凹槽部位钢筋笼要绑扎牢固，支撑尺寸适当的垫块。

（3）轨道板粗铺
轨道板粗铺前，由测量人员在底座上表面测设出轨道板边线，作出明显标记，然后清理隔离层土工布表面的残渣，并在铺设地点准备好固定轨道板所用的支撑垫木、精调器等工具，准备齐全后，方可进行粗铺作业。

轨道板粗铺采用吊车吊装，人工辅助轨道板就位，待确认轨道板底部支撑稳固后，拆除螺栓孔位置处的起吊装置，安装状态完好的精调器。

精调器固定于底座上，安装时，人工调整精调器的平面位置，使其与轨道板面垂直，拧紧螺栓。

轨道板粗铺时尽量使轨道板边线与放样的控制线对齐，纵向与伸缩缝间距根据不同型号底座设计量调整，轨道板粗铺对位的精度要求控制在1cm以内，高程方向宜小于10cm。

粗铺完毕的轨道板要求四角的精调器预留调整行程，避免精调器的二次拆除及安装。

轨道板定位放线轨道板粗铺
（3）轨道板精调
选用的设备调整精度应控制在0.1mm以内，全站仪的标称精度不大于1″。

轨道板精调作业过程中应注意架设全站仪位置处的轨道板严禁踩踏，避免出现因全站仪架设不稳定而造成精调数据不准确。

精调作业时，首先在距待调整轨道板前方四块板的位置处，架设全站仪进行自由设站，自由设站观测的CPⅢ点不少于4对，全站仪架设在线路中线附近，位于所观测CPⅢ控制点的中间，更换测站后，相邻测站重叠观测的CPⅢ点不少于2对。

精调作业之前标架放置：在轨道板两端第二个承轨台处依次安放1，2，3，4号精调标架。

轨道板精调时，主要调整轨道板的中线位置和高程。

轨道板精调作业过程中应注意架设全站仪位置处的轨道板严禁踩踏，避免出现因全站仪架设不稳定而造成精调数据不准确。

精调过程中遵循先横向后高低的调整顺序，通过偏差显示器上的偏差值，人工完成对轨道板几何状态的调整。

作业过程中，操作人员应听从技术员的指挥，密切合作，两侧相对进行调整。

精调完毕的轨道板上应安装好压紧及防侧移装置，轨道板设5 道压紧装置，采用底座板侧面紧固方式，预埋紧固套管；曲线段每块轨道板至少设置5道防侧移装置。

轨道板精调控制重点：
①轨道板精调宜采用先平面再高程的顺序；
②精调操作人员应听从指挥人员口令，做到步调一致，动作迅速；
③模板加固后进行复测；
④灌注结束后以百分表读数为基准观察轨道板上浮及侧移情况，出现无法判断的情况后由精调班复测。

序号项目允许偏差（mm）
1 中线位置0.5
2 支撑点处承轨面高程±0.5
3 相邻板承轨台高程差0.5
4 相邻板平面位置中线偏差0.5
5 纵向位置直线 5 曲线 2
（4）自密实模板施工
轨道板封边采用模板封边，模板上粘贴透气模板布。

通过压紧装置下方槽钢预留的2个水平螺栓，对模板进行加固，两块板缝处用木楔加固，封边时注意用力均匀，防止把精调好的轨道板扰动。

密封混凝土硬化前应在轨道板四个边角圆弧处预留4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔附近设置收集装置，以防溢出的自密实混凝土污染底座板。

自密实模板安装粘贴模板布（6）自密实混凝土灌注
①板腔湿润
由于轨道板易吸水，灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。

为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。

轨道板预湿采用旋转喷雾枪施工，在灌板前1小时分别从三个灌浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿无水滴。

灌注混凝土前10分钟再检查一次轨道板下方的混凝土底座板表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。

预湿有积水或者不预湿都会影响灌注质量。

②自密实混凝土性能检测
自密实混凝土入模前，试验人员应在监理工程师见证下检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等拌合物性能并记录。

对于不符合混凝土性能指标的严禁使用，并按照废弃混凝土集中处理。

现场对自密实混凝土进行检测依次为：J环、L型检测、扩展度及T500。

灌注时轨道板灌注孔位置覆盖一层土工布，防止混凝土污染轨道板，灌注自密实混凝土从轨道板预留中间灌注孔进行灌注，四角圆弧段预留排气孔，以利于灌注时排除空气。

灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，灌注液面高度直线段宜在60-70cm之间，曲线段控制在70-80cm之间。

自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取“慢-快-慢”方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。

在观察孔中液面高度达到30cm左右时利用三通管进行排浆。