常用塑料的注塑工艺
几种常用塑料的成型工艺
几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中，塑料制品已广泛应用于各行各业，塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。
本文将介绍几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。
这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中，随后快速冷却成型。
注塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•成型速度快，效率高；•可以制造复杂的形状和细节；•可以根据需要加入多种添加剂；•成本相对较低。
注塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料原料进料：将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中，进行熔融。
2.制作模具：根据产品的形状和尺寸，制作适当的模具。
3.射入模具：将熔融的塑料注入模具中。
4.冷却成型：通过冷却系统，使塑料迅速冷却成型。
5.取出成品：将成品从模具中取出。
注塑成型应用广泛，常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。
二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺，适用于制造中空物体，如瓶子、容器、玩具等。
吹塑成型具有以下几个特点：•适用于大中批量生产；•可以制造中空物体；•成型速度较快；•成本相对较低。
吹塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料颗粒预热：将塑料颗粒通过加热系统进行预热，使其变软且易于塑性变形。
2.吹塑成型：将预热的塑料颗粒放入吹塑机中，通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。
3.冷却固化：通过冷却系统，使塑料迅速冷却固化。
4.修整：将成品从模具中取出，并进行修整、修剪等处理。
吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。
三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺，适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品，如管道、线缆等。
挤塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•可以制造长条状成品；•成型速度较快；•成本相对较低。
挤塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预处理，使其达到适合挤塑的熔融状态。
2.加热熔融：将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。
聚丙烯注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言聚丙烯（PP）是一种常用的热塑性塑料，具有良好的耐化学性、耐热性、绝缘性、机械强度和加工性能。
聚丙烯注塑工艺是将聚丙烯颗粒加热熔化，通过注塑机将熔体注入模具中，冷却固化后得到所需形状的塑料制品。
本文将详细介绍聚丙烯注塑工艺的原理、设备、工艺参数及注意事项。
二、聚丙烯注塑工艺原理聚丙烯注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 预塑：将聚丙烯颗粒加入注塑机料斗，通过料斗加热使颗粒熔化。
2. 注塑：将熔化的聚丙烯熔体通过注塑机的螺杆推进，注入模具腔内。
3. 冷却：注塑完成后，模具中的熔体开始冷却固化。
4. 开模取件：冷却固化后，打开模具取出成品。
5. 后处理：对成品进行清洗、干燥等处理。
三、聚丙烯注塑设备1. 注塑机：注塑机是聚丙烯注塑工艺的核心设备，主要有螺杆式注塑机和柱塞式注塑机两种类型。
2. 模具：模具是注塑工艺中另一个重要设备，用于成型聚丙烯制品。
3. 辅助设备：辅助设备包括料斗、加热器、冷却器、控制系统等。
四、聚丙烯注塑工艺参数1. 加热温度：聚丙烯的熔化温度一般在160℃～220℃之间，具体温度根据聚丙烯牌号和注塑机型号进行调整。
2. 注塑压力：注塑压力一般在60MPa～120MPa之间，具体压力根据制品的壁厚和形状进行调整。
3. 注塑速度：注塑速度分为慢速、中速和快速，应根据聚丙烯的熔化性能和制品的形状进行调整。
4. 冷却时间：冷却时间取决于制品的壁厚和冷却效果，一般控制在15～30秒之间。
5. 模具温度：模具温度一般在50℃～100℃之间，具体温度根据聚丙烯的熔化性能和制品的形状进行调整。
五、聚丙烯注塑工艺注意事项1. 聚丙烯颗粒的干燥：聚丙烯颗粒在注塑前应进行干燥处理，以防止注塑过程中产生气泡和降解。
2. 模具预热：注塑前应对模具进行预热，以防止模具温度过低导致制品表面出现缩痕。
3. 螺杆转速：螺杆转速应根据聚丙烯的熔化性能和注塑速度进行调整，以防止熔体过热或过冷。
4. 注塑压力：注塑压力应根据制品的壁厚和形状进行调整，以防止制品出现变形和缺陷。
常用塑料的注塑工艺
常用塑料的注塑工艺一、聚乙烯-PE1．物理特性：一般常用聚乙烯为高密聚乙烯HDPE密度熔点130℃,低密聚乙烯LDPE 密度熔点120℃;2．工艺特性：①结晶型聚合物,有明显的熔点,软化温度范围窄3—5℃②注塑压力的变化对聚乙烯的流动性的影响比料筒温度的影响要明显,所以在注塑成型时先从注塑压力方面考虑;但过高的剪切速率会出现熔体破裂现象,在制品表面出现毛糙、斑纹等熔体破裂现象.③乙烯吸水性低,含水小于℅,生产时可以不进行干燥处理.如储藏不当引起水分过量可在70-80℃温度下干燥1-2h;④收缩率大且方向性明显,制品易翘曲变形;HDPE收缩率℅,LDPE收缩率2-5℅,收缩率一般视制品壁厚而定,制品壁厚越大收缩率越大;⑤聚乙烯对注塑机无特殊要求,一般均可使用;3．制品与模具①制品制品的壁厚与熔体的流动长度有关,而聚乙烯的流动性又随密度的不同有所不同,因此在选择制品厚度时需充分考虑流动比,低密聚乙烯的流长比为280:1,高密度聚乙烯的流长比为230:1;在选择制品的壁厚时,应考率收缩率的影响,从有利于熔体流动、减少制品收缩的角度出发,一般聚乙烯的壁厚应在之间;②模具的排气孔槽深度应控制在以下;4．树脂准备注塑用的聚乙烯为了保证制品有一定的机械强度,通常选用熔体指数稍底的品级,而对于强度要求不高、薄壁、长流程的制品,熔体指数相应选择大些,熔体指数MI 是在温度为190℃,负荷为2160g下,10分钟内熔体通过孔径为,长度为8mm孔的克数;熔体指数值越小,树脂的分子量就越大,流动性就越差;5．成型工艺①注塑温度注塑温度应根据注塑制品实际情况来确定,一般低密聚乙烯料筒温度在160-220℃之间,高密聚乙烯在175-240℃之间;在料筒温度分布上喷嘴和加料段温度低一些,比计量段和压缩段低20℃左右,如果加料段温度过高,有可能造成物料粘附在螺杆上,造成加料不畅;高的料筒温度可以改善熔体的流动性,但能造成制品大的收缩;②注塑压力和注塑速度一般聚乙烯对注塑压力和注塑速度无特殊要求,一般选择视制品情况而定,但大的注射速度会造成熔体破裂现象;③模具温度模具温度的高低对聚乙烯制品有较大的影响,即模具温度高,熔体冷却速度慢,制品的结晶度高,硬度、刚性均有提高,但制品的收缩相应加大,易出现缩痕;模具温度低,熔体冷却速度快,所得制品结晶度低,透明性增加,呈现柔韧性,但相应内应力增加,收缩的各向异性明显,易出现翘曲变形;通常低密聚乙烯的模具温度为35-55高密聚乙烯60-70在选取时应注意制品要求;二、聚丙烯缩写代号PP1．物理特性密度：熔点：164-170℃2.工艺特性①聚丙烯为结晶性聚合物,其结晶度达50-70℅有明显的熔点.②热稳定性好,分解温度可达300℃以上,与氧接触的情况下,树脂在260℃可变黄;③聚丙烯的熔体流动性要比聚乙烯要好,其中压力对熔体粘度的影响要比温度明显;④熔体弹性较大且冷凝速度快,易产生内应力,同时成型收缩率比较大℅并具有各向异性.⑤着色剂会增加制品的收缩.3.制品与模具①制品的厚度应充分考虑熔体充模的可能性,聚丙烯熔体的最大流长比为250:1,熔体流动性较好,制品壁厚可在选取.②由于聚丙烯流动性较好,在成型过程中易出现排气不良现象,故可射排气孔槽深度不超过;⒋原料准备注塑级的聚丙烯熔指数为MI=1-10,选用较高的熔指数是为了提高熔体的流动性,减少制品内应力,减少制品翘曲;聚丙烯成型的允许含水量为℅,因此在成型加工之前对原料颗粒可不做干燥处理,如水分含量过高可在80-100℃的温度下干燥小时即可;5．成型工艺①注射温度注射温度的提高有利于减小熔体粘度,但会增加制品的收缩,一般对聚丙烯的料筒温度应控制在200-270℃之间选择;②注塑压力随着注塑压力的提高,剪切速率加大会使熔体粘度明显下降,注塑压力的提高对制品的冲击韧性、拉伸强度无不利影响,而且有利于相对伸长率,特别是成型收缩率有较大改善;因此聚丙烯在注塑时选用较高注塑压力;③模具温度模具温度的变化对聚乙烯制品有很大影响：模具温度低：制品的结晶度降低,制品表面韧性增强,收缩率低,光洁度下降,面积较大较厚制品有翘曲倾向;模具温度高：制品结晶度高,制品硬度和刚性增加,表面光洁度好,但易产生溢边、凹痕收缩率大的问题;在一般箱式制品模具的模温要求型心温度略高于模腔温度约5℃,防止制品向不利的方向变形;三、聚苯乙烯名称缩写PS相对密度：软化点:95℃1．工艺特性①聚苯乙烯属于无定型聚合物,无明显熔点,熔体温度的范围较宽且热稳定性较好,约在95℃开始软化,120-180℃之间成为流体,300℃开始分解.②聚苯乙烯的比热容比较低,加热流动和冷却固化都比较快,流体粘度适中,且流动性好,易于成型.可以通过改变料筒温度和注塑压力来改变熔体流动性.③制品应力大,易碎裂是聚苯乙烯加工中的最大难题,这除了与材料本身分子量分布不均,低分子物残留过多,分子链成刚性质脆,收缩系数不均有关外,还与模具及制品设计和成型工艺有关;注塑成型设备聚苯乙烯对注塑设备无特殊要求,一般的螺杆机都可生产;2．制品与模具设计①由于聚苯乙烯的热膨胀系数与金属相差较大,因此在聚苯乙烯制品中不适宜有金属嵌件的存在,否则当制品使用环境发生变化时,制品易应力开裂;②与其他塑料一样,聚苯乙烯制品的壁厚与熔体的流动性,以及制品的性能有关,制品越厚熔体的流动阻力越小,但随之而来的收缩和应力也增加,所以聚苯乙烯的制品壁厚不宜太厚,当然也不能太薄,当制品的壁厚小于时熔体流动困难,易出现制品填充不足现象;鉴于聚苯乙烯的流长比为200：1,所以制品壁厚一般在1-4之间选择为佳;③聚苯乙烯的成型收缩率为;④排气孔槽的深度应控制在以下;⑤为了减少制品中的内应力,要求模具温度应尽可能一致,各部分温差应控制在8-6℃之内,否则制品出模时易开裂,或制品上出现水波纹;3．原料准备聚苯乙烯的吸水性较低小于%而成型加工中所允许的含水量为%,一般加工前不需干燥处理,如果含湿量很高可在70-80的热风循环干燥箱内进行的,干燥时间约为小时,如用粉碎料时加入15-30%之间为宜.4.成型工艺①注塑温度聚苯乙烯的注塑温度根据制品的不同应在140-260℃选择,当料筒温度高时,熔体流动性提高有利于充模,使制品的透明性提高,但时制品的冲击强度下降,当原料分解时,制品浇口处有气泡,制品变黄,浑浊出现银丝.从有利制品透明和提高生产率的角度出发,料筒温度应在180-215℃之间选择为宜,一般喷嘴和加料段温度低于压缩和计量段20℃为宜;②注塑压力大的注塑压力对聚苯乙烯的熔体充模是有利的,随着注塑压力的增加对制品的冲击强度无不利影响,成型收缩率下降,但制品的内应力增加使制品在脱模或使用过程中发生开裂,注塑压力可以在60-150MPA范围内选取;③注塑速度较高的注塑速度不仅会使模腔内的空气难以及时排出,而且会使制品表面不洁,透明性变差,冲击强度下降,较大的剪切力会导致制品中的应力增加,因此在不发生波纹和溶接痕的情况下尽量减小注塑速度;④模具温度使用要求较高的制品采用模具加温的方法,模具温度在50-60℃之间选择,最高温度不超过70℃,模腔型芯温差不超过3-6℃;对一般制品采用低模温成型,用后处理的方法消除内应力;5．成型中注意事项①树脂、模具、注塑机料筒、螺杆、喷嘴必须清洁,无灰尘杂质;②使用粉碎料时混合不能超过15-30%,注意粉碎料的使用次数多次使用会导致聚苯乙烯变色;③制品后处理为了消除制品内应力,防止制品开裂,当对制品进行后处理,制品壁厚≤6mm时,在空气或水中取温度60-70℃,处理30-60分钟；当制品壁厚大于6mm 时则取70-78℃,处理120-300分钟;四、ABSABS塑料是由丙烯晴A-丁二烯B-苯乙烯S三种单体组分经接枝共聚而成,其密度通用级,丙烯晴含量的增加是为了改善ABS的耐油性和耐化学性；丁二烯的增加是为了提高ABS的冲击韧性；苯乙烯的添入是为了增加ABS的熔体流动性;1．工艺特性通常160℃以上即可成型,270℃以上ABS中的橡胶相开始分解,制品变黄出现银丝;ABS的粘度对剪切特别敏感,剪切力增大时粘度急剧降低,所以ABS制品可以采用点浇口;2．注塑设备①每次注塑量应取设备最大注塑量的50-75%；②可选用敞开式或加长喷嘴长度不超过150mm,避免使用自锁式喷嘴,以降低流程或引起物料变色；③对于阻燃级ABS要求控温系统工作灵敏;3．制品与模具ABS流长比为190：1,制品厚度通常是之间选取,在模具设计时应避免制品薄厚不均;为了防止在充模过程中出现排气不良、制品灼伤、容接线等问题应在模具上开设排气槽,排气孔槽深不应超过;原料准备ABS树脂吸湿性并不是很高,在加工允许值%左右,但一般ABS原料在生产时都必须干燥,干燥温度在80-85℃之间,干燥2-4小时,注意开启风机避免原料熔结,如原料中含水分过高制品会出现银丝.4．成型工艺①注塑温度高的料筒温度可以提高熔体的流动性,有利于充模,但过高的料筒温度容易使物料分解,ABS的分解受时间和温度的双重影响,一般温度超过250℃物料就开始变黄.在实际生产中ABS料温为180-230℃之间选择,计量段和喷嘴温度的设定应特别注意,不良的设置会造成,溢料、银丝、变色、光泽不佳、溶接痕明显等;⒌注射压力ABS的流动性较差,注塑时需要较大的注塑压力,但过大的注塑压力会造成脱模困难或脱伤,以及给制品带来大的内应力;ABS注塑压力除了与制品厚度、设备类型有关外,还与原料品级有关;一般对薄壁、长流程、小浇口的制品或耐热级、阻燃级的树脂,要求注塑压力较高,可达130-150MPA;⒍注塑速度注塑速度对ABS熔体的流动性的改变有一定的影响,注塑速度慢,制品表面会出现波纹,熔结不良；注塑速度过快,易出现排气不良,制品烧焦,表面光洁度不佳,同时影响制品内部质量,所以一般采用中低速为宜;⒎模具温度随着对制品的要求不同,可以选择不同的模具温度,一般对制品表观和性能要求较高的制品模具温度可控制在60℃以上,要求模腔和型芯的温差不超过10℃,对于深孔制品或形状较复杂的制品,要求模腔的温度比模芯的温度略高一些,有利于脱模;五、硬聚氯乙烯PVC聚氯乙烯受温度的影响易生成氯化氢,而氯化氢的产生对树脂有催化的作用,导致树脂变色分解;1．工艺特性①聚氯乙烯为无定型高聚物,它没有明显的熔点,60℃以上开始变软,100-150℃呈粘弹态,150℃以上呈粘流态,一般200℃以上开始分解,分解时有腐蚀及刺激性气体溢出;②聚氯乙烯的热稳定性较其他塑料要差,无论时间或温度都有导致其分解的倾向,特别在高温下同金属物质接触更易分解,这时应严格控制温度;③硬聚氯乙烯流动性较差,因此在短时间内充满模腔较困难,因此需要较大的注塑压力,同时为了避免溶体破裂现象,在成型中易采用高压低速注塑;④因氯化氢有腐蚀性,应做好模具及注塑机料筒螺杆的防腐工作;⑤由于聚氯乙烯的吸水性很小,通常在以下,故对要求不高的制品可以不进行干燥处理;2．成型设备①作好注塑机的料筒、螺杆的防腐;②设备的温控系统反应灵敏;③螺杆可选用长径比L/D为18-23压缩比C/R为2左右,螺杆头呈尖头,减少物料停留的可能性.④由于聚氯乙烯的粘度较大,为了减少流动阻力,在成型中一般选用较大孔径直径为4-10mm通用喷嘴或延伸喷嘴,并配加温控制装置;3．制品与模具①制品壁厚应避免薄厚不均,以免造成收缩不均,溶体的流长比为100：1,制品壁厚不低于大都在之间;②硬聚氯乙烯的成型收缩率因添加剂的种类引用量不同而异,通常为;4．原料准备聚氯乙烯的允许含水量可达%,要求不高的制品可不进行干燥处理,如果原料中含水量过高会造成制品表面光洁度变差,甚至出现银丝气泡等缺陷,这时可以在90-100℃的热风循环干燥箱中干燥小时,时间不宜过长以免造成料粒粘结或出现变色.5.成型工艺①注塑温度在注塑中,由于聚氯乙烯的熔融温度和分解温度非常接近,可供选择的范围小,同时溶体的热稳定性还要受时间、用料量、剪切摩擦热等多种因素的影响,因此温度控制稍有不当急易造成分解,硬聚氯乙烯的成型温度为160-190℃之间,温度超过200℃分解;过高的喷嘴温度会造成熔体通过时摩擦过热分解,过低的温度会造成喷嘴堵塞,一般喷嘴温度比计量段低10-20℃;②注塑压力因聚氯乙烯的熔体粘度较大,又受温度的限制,注塑压力对聚氯乙烯的充模起决定性作用,在模具、设备允许的条件下宜采用高压注塑,一般在90MPA以上,充模速度快,所得制品表面收缩小,熔结痕改善,但会出现排气不良,制品上有气泡,特别浇口较小的情况下,熔体高速通过时将产生很高的摩擦热,从而使物料降解,制品上出现烧焦、变黄、银丝等缺陷;因此硬聚氯乙烯一般都采用高压低速注塑;③模具温度通冷水控制模具温度,模温不超过40℃；加热控制模温,模温不超过60℃;④螺杆转速在正常的情况下螺杆旋转的机械能,可使料筒温度增加10-50℃,这就有可能使物料降解,机械能的大小与螺杆的转速密切相关,转速高机械能就相应的增加,所以硬聚氯乙烯的螺杆转速不宜过高,一般在20-50r/min的范围内;⑤成型周期由于硬聚氯乙烯的降解不仅与温度有关还与受热时间有关,在成型过程中尽量降低物料在料筒中的停留时间;6．注意事项①对于料筒内所存物料为聚苯乙烯、ABS时可在聚氯乙烯加工温度下,直接用聚氯乙烯清洗料筒并加工成型,如果料筒内所存物料的成型温度超过聚氯乙烯所允许的范围,或为其他热敏塑料,应先用聚苯乙烯或聚乙烯进行清洗料筒,然后进行聚氯乙烯加工;②在料筒升温过程中,应密切注意升温情况,当温度达到工艺要求后必须开启设备进行对空注射,而不可在料筒内恒温一段时间,当对空射出的物料光洁明亮,说明物料塑化良好可以进行生产;③在成型过程中,每次注塑量应严格控制,前后成型周期应尽可能一致,注塑机的油路油温应保持稳定;④在注塑时,如发现制品上有棕色条纹出现说明物料已经过热降解;⑤停机时应把料筒中的硬聚氯乙烯排干净,并用聚苯乙烯或ABS进行清洗方可停机;⑥加工聚氯乙烯时应保持室内通风良好,如若出现树脂分解时,则必须及时打开门窗,排除遭污染空气;六、聚酰胺PA聚酰胺俗称-尼龙,它现在有不下数十个品种,但常用的有PA6PA66PA46这几个品种的性质大致相似,可在一起讨论;1．工艺特性①吸水性尼龙树脂都有从空气中吸收水分的倾向,当吸水为1%时,尼龙6的尺寸变化率为%,尼龙66的变化率为%,因此对于尺寸要求较高的制品,应注意选择吸水性较低的品种;②结晶性除透明尼龙外,尼龙熟知大都为结晶高聚物,结晶度高,制品拉伸强度、耐磨性、硬度、润滑性等项性能有所提高,热膨胀系数和吸水性趋于下降,但对透明度以及抗冲击性能有所不利;③流动性由于尼龙大都为结晶性材料,当温度超过熔点后,其溶体粘度一般都显得比较低,流动性好,应防止溢边的发生;同时由于溶体冷凝速度快,应防止物料阻塞喷嘴、流道、浇口等引起制品不足现象;④收缩率与其他结晶塑料相似,尼龙树脂存在收缩率较大的问题;2．成型设备尼龙成型时,主要注意防止“喷嘴的流涎现象”,因此对尼龙料的加工一般选用自锁式喷嘴;3．制品与模具①制品的壁厚尼龙的流长比为150-200之间,尼龙的制品壁厚不底于一般在之间选择,而且制品的收缩与制品的壁厚有关,壁厚越厚收缩越大;②排气尼龙树脂的溢边值为左右,所以排气孔槽应控制在以下;③模具温度ⅰ、制品壁厚大于5mm的应采用加热控制,模温PA6110℃、PA66120℃、PA46120-130℃;ⅱ、制品厚度小于5,要求制品有一定的柔韧性的一般采用冷水控温;⒋料的准备尼龙的吸水性较大加工水分允许含量%,吸水后的尼龙在成型过程中,表现为熔体粘度急剧下降并混有气泡银丝,而且制品机械强度下降;在干燥过程中,由于酰胺基团对氧比较敏感,在高温下易发生高温变色;5.成型工艺①料筒温度因尼龙是结晶型聚合物,所以熔点明显,尼龙类树脂在注塑时所选择的料筒温度同树脂本身的性能、设备、制品的形状因素有关;一般尼龙6的溶体温度最低为225℃,尼龙66为260℃;由于尼龙的热稳定性较差,所以不宜高温长时间在料筒中停留,以免引起物料变色发黄,同时由于尼龙的流动性较好,温度超过其熔点后就流动迅速;②注射压力尼龙溶体的粘度低,流动性好,但是冷凝速度较快,在形状复杂和壁厚较薄的制品上易出现不足问题,故还是需要较高的注射压力;通常压力过高,制品会出现溢边问题；压力过低,制品会产生波纹、气泡、明显的熔结痕或制品不足等缺陷,大多数尼龙品种的注射压力不超过120MPA,一般在60-100MPA范围内选取是满足大部分制品的要求,只要制品不出现气泡、凹痕等缺陷,一般不希望采用较高的保压压力,以免造成制品内应力增加;③注射速度对尼龙而言,注塑速度以快为益,可以防止因冷却速度过快而造成的波纹,充模不足问题;快的注射速度对制品的性能影响并不突出;④模具温度模具温度对结晶度及成型收缩率有一定的影响,高模温结晶度高、耐磨性、硬度、弹性模量增加、吸水性下降、制品的成型收缩率增加；低模温结晶度低、韧性好、伸长率较高;6．成型中注意事项①再生料的使用最好不超过三次,以免引起制品变色或机械物理性能的急剧下降,用量应控制在25%以下,过多会引起工艺条件的波动,再生料与新料混合必须进行干燥;②安全须知尼龙类树脂开机时应首先开启喷嘴温度,然后在给料筒加温,当喷嘴阻塞时,切忌面对喷孔,以防料筒内的溶体因压力聚集而突然释放,发生危险;③脱模剂的使用使用少量的脱模剂有时对气泡等缺陷有改善和消除的作用;尼龙制品的脱模剂可选用硬脂酸锌和白油等,也可以混合成糊状使用,使用时必须量少而均匀,以免造成制品表面缺陷;④制品的后处理尼龙制品的后处理是为了防止、消除制品中的残留应力或因吸湿作用所引起的尺寸变化;后处理方法有热处理法和调湿法两种;1.热处理常用方法在矿物油、甘油、液体石蜡等高沸点液体中,热处理温度应高于使用温度10-20℃,处理时间视制品壁厚而异,厚度在3mm以下为10-15分钟,厚度为3-6mm时间为15-30分钟,经热处理的制品应注意缓慢冷却至室温,以防止骤冷引起制品中应力重新生成;2.调湿处理调湿处理主要是对使用环境湿度较大的制品而进行的,其办法有两种：一沸水调湿法,二醋酸钾水溶液调湿法醋酸钾与水的比例为:1,沸点121℃,沸水调湿法简便,只要将制品放置在湿度为65%的环境下,使其达到平衡吸湿量即可,但时间较长,而醋酸钾水溶液调湿法的处理温度为80-100醋酸钾水溶液调湿法,处理时间主要取决制品壁厚,当壁厚为时约2小时,3mm为8小时,6mm为16-18小时.七、PET加工温度:260-300℃,分解温度305℃,含水量不超过%,推荐使用干燥形式为除湿式干燥机,空气温度120-135℃,空气露点-18℃,空气流速干燥时间4-6小时;PET注塑制品常见缺陷及处理：1．制品中有气泡；分析：气泡在制品中,气泡有时成白色,制品表面没有银丝,出现这一现象的原因是塑化不完全,有生料注入制品中,因无银丝说明料筒后段塑化不好,如果制品表面中既有气泡又有银丝,这说明料筒整段都塑化不好,根据出气泡的位置来判断料筒那段塑化不好;产生原因：加水口料料粒不均；整个循环周期过短；料筒后段料温过低；螺杆转速过快；2．制品有银丝产生原因：料温过高原料分解；熔融的原料在料筒中停留时间过长原料分解；原料塑化不好有生料注入模腔；热流道温度过高原料分解；料中含水分过高受热产生气泡；防延过大制品中夹杂气泡；3．制品部分变白,特别是制品底部或下部产生原因：料温过低,料温靠近PET结晶温度190℃,结晶度过高使制品变白及制品底部浑浊;解决方法：视变白的位置提高相应料温,如果制品底部变白是热流道温度低,提高温度；下半部变白料筒温度低,提高料筒温度;4．制品变黄产生原因:料温过高分解或在料筒内停留时间过长;⒌制品同轴度低产生原因:注塑压力过大;保压压力过大且时间过长;塑化背压过大;6．制品变形产生原因:模具温度不均,使制品各部收缩不均;制品冷却时间不够;7．制品内壁缩水产生现象及原因:制品内壁有波纹,使制品壁厚不均,产生原因为模具形芯温度过高;8．水波纹产生现象及原因:制品壁有明显波纹,产生原因是模具温度过低,模温不均,注塑速度过慢;八、聚碳酸脂PC1．工艺特性①熔体的流动性对温度敏感,对压力不敏感,接近牛顿流体,属于粘度温度敏感型;②可视为非结晶型聚合物,没有明显的熔点,溶体粘度高,流动困难,要求模具流道浇口短而粗,以减少压力损失,同时需要较高的注塑压力;③高温下树脂易水解,制品上产生银丝,树脂在加工之前要进行干燥,使含水量在%以下,在加工过程中应注意树脂的保温防止树脂从新吸湿;④制品易开裂,在加工时注意消除制品内应力,如提高模具温度,对制品进行后处理;2．塑成型设备①设备容量要求制品的最大注塑量不超过注塑机公称容积的60-70%②螺杆螺杆的长径比L/D为15-20,压缩比2-3;③温控仪表要求温控仪表在400℃-0℃之间自由调节;。
常用塑料的注塑工艺参数
常用塑料的注塑工艺参数注塑成型是目前塑料加工领域最为常见、也最为广泛的加工方式之一。
而塑料产品质量好坏与注塑工艺的优劣分不开。
因此，正确掌握塑料注塑成型的工艺参数非常重要。
本文将以常用的塑料种类为切入点，详细介绍其注塑工艺参数。
一、聚丙烯（PP）的注塑工艺参数：聚丙烯（PP）是一种热塑性树脂，具有良好的耐酸碱性和耐热性，是一种广泛应用于日常生活和工业中的塑料。
其注塑工艺参数如下：1.注塑温度：200-250℃2.模具温度：30-60℃3.注塑压力：60-100MPa4.射出速度：高于30mm/s5.冷却时间：15-30s二、聚苯乙烯（PS）的注塑工艺参数：聚苯乙烯（PS）是一种透明的、热塑性的合成树脂，具有优良的透明性和抗冲击性能。
其注塑工艺参数如下：1.注塑温度：180-230℃2.模具温度：20-60℃3.注塑压力：50-100MPa4.射出速度：高于30mm/s5.冷却时间：20-30s三、聚碳酸酯（PC）的注塑工艺参数：聚碳酸酯（PC）是一种优良的工程塑料，具有很高的耐热性、抗冲击性和透明性等优点，广泛用于制造电子产品、汽车零部件、音响系统等。
其注塑工艺参数如下：1.注塑温度：260-330℃2.模具温度：80-110℃3.注塑压力：80-140MPa4.射出速度：高于50mm/s5.冷却时间：40-60s四、尼龙（PA）的注塑工艺参数：尼龙（PA）是一种聚酰胺类塑料，具有高的强度和耐磨性，被广泛用于制造化学纤维、汽车零部件和运动器材等领域。
其注塑工艺参数如下：1.注塑温度：240-290℃2.模具温度：80-110℃3.注塑压力：50-120MPa4.射出速度：高于40mm/s5.冷却时间：30-40s五、聚乙烯（PE）的注塑工艺参数：聚乙烯（PE）是一种低密度聚乙烯和高密度聚乙烯两种类型，是一种透明、柔韧的塑料材料，被广泛应用于制造塑料袋、垃圾桶和水暖管道等产品。
其注塑工艺参数如下：1.注塑温度：160-220℃2.模具温度：20-60℃3.注塑压力：30-100MPa4.射出速度：高于30mm/s5.冷却时间：20-30s在实际注塑生产中，各种塑料的注塑工艺参数应根据具体情况进行调整，以确保产品的质量。
5大通用塑料的注塑成型工艺详解
“塑料性能乃注塑技术之本”，掌握各种塑料的工艺性能及特性，是每一位注塑工作者必须懂得的基本专业知识，塑料的性能是设定“注塑工艺条件”的依据，也是在分析注塑过程中出现的质量问题和异常现象时必须考虑的因素之一。
1. 聚丙烯（PP）注塑加工工艺PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。
PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热变形温度高、密度小、结晶度高等特点。
改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。
不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。
纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。
PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。
在一些机器上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。
户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。
再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。
PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。
对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性。
需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。
模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。
型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。
边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。
模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。
均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。
PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃,熔融段温度最好在240℃。
为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。
常用塑料的注塑工艺
PE树脂准备
• 根据制品的需求，选择适合注射成型的树 脂。
• 聚乙烯的吸水率很低（<0.01%），成型中 水分的允许含量可达0.1%，不需要进行干 燥。
PE的成型工艺
• 注射温度LDPE160~200℃HDPE180~230 ℃ • 注射压力与注射速度，PE具有较好的熔体
流动性，应选用较低的注射压力，厚制品 注射压力为60~80MPa，一般在100MPa,特殊 在120MPa。 • 模具温度一般为35~70℃ • 成型周期 控制冷却时间，注射时间、保压 时间。
透明ABS
190～200 220～240 200～220 190～200 50～70 70～100 50～60
0～4 15～40 15～30 30～80 30～60
聚甲基丙烯酸甲酯PMMA
1. 工艺特性 2. 制品与模具 3. 树脂准备 4. 成型工艺 5. 注意事项
PMMA工艺特性
• 聚甲基丙烯酸甲酯为无定形聚合物，Tg为 105℃熔融温度大于160℃分解温度大于 270℃。
PP树脂准备
• 选择合适的树脂。 • 聚乙烯的吸水率<0.02%，成型中水分的允
许含量可达为0.05%，不需要对树脂进行干 燥。
PP的成型工艺
• 注射温度，PP的熔点温度为164~170℃分解 温度在300℃以上。料筒温度在220~280℃
• 注射压力选择较高的注射压力，以防止物 料在充模时冷却效应给流动性所带来的不 利影响。
取。 • 对设备无特殊要求。
PE制品与模具
• 制品：制品的壁厚与熔体的流动长度有关， LDPE流动比为280:1，HDPE流动比为230:1， 制品的壁厚一般为0.8～3.5mm
• 模具：为防止因收缩不均，方向性明显所 引起的翘取，应注意浇口位置的选择。PE 容易脱模，可采取强制脱模方式成型侧孔。
常用注塑料注塑工艺技术
常用注塑料注塑工艺技术注塑工艺技术是注塑加工的核心环节，主要指的是通过将加热熔融的塑料注入模具中，经过冷却和固化，最终得到所需产品的过程。
以下是常用的注塑工艺技术及其相关要点：一、原料选择1. 根据产品的要求选择合适的塑料原料，包括树脂种类、牌号和颜色等。
2. 考虑到产品特性，如耐高温、耐磨损等，选择具有相应性能的塑料。
二、模具设计与制造1. 根据产品设计图纸和要求，设计合适的模具结构。
2. 考虑产品形状、尺寸和壁厚等因素，确定模具的注塑参数。
3. 选择合适的材料制造模具，如模具钢材料和表面处理。
三、注塑设备选型与设置1. 根据产品尺寸和注塑量，选择合适的注塑机型号和规格。
2. 确定注射压力、注射速度和保压时间等注塑参数。
3. 根据所使用的塑料种类，设置合适的加热温度和冷却时间。
四、注塑过程控制1. 对注塑机进行调试，确保注入系统、保压系统和冷却系统正常工作。
2. 根据产品要求，调整注塑参数，如注射压力、注射速度和冷却时间等。
3. 定期检查塑料料筒和注射头的清洁程度，以保证塑料质量。
五、注塑模具维护与保养1. 定期检查模具的磨损程度，如模具表面磨损和模具配件损坏等。
2. 按照规定的周期进行模具清洁、润滑和防锈等维护工作。
3. 对于长时间不使用的模具，进行适当的防腐保养，以延长使用寿命。
六、产品后处理1. 定期检查产品外观和尺寸，确保达到产品质量标准。
2. 进行产品真空冲洗、表面处理和组装等后续工艺，如去毛刺、喷漆和装配等。
3. 进行产品包装和质检，以确保产品无瑕疵以及完好无损的交付客户。
以上是常用的注塑工艺技术，不同的产品要求和塑料材料需要结合实际情况进行调整和优化。
通过合理的注塑工艺技术，可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，满足市场需求。
注塑工艺技术是现代工业中最常见和重要的加工技术之一，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械、日用品等各个领域。
它具有生产效率高、成型精度高、资源利用率高等优点，因此受到众多企业的青睐和选择。
几种常用塑料的成型工艺介绍
几种常用塑料的成型工艺介绍常用塑料的成型工艺介绍：塑料是一种重要的工程材料，在工业和日常生活中得到广泛应用。
为了使塑料材料能够具备所需的形状和性能，需要进行成型。
下面将介绍几种常用的塑料成型工艺。
1.注塑成型：注塑成型是最常见的塑料成型工艺之一、它将塑料原料加热融化后注入模具中，经过冷却凝固后，取出模具即可得到所需的零件或产品。
注塑成型具有成型速度快、产品成型精度高等优点，能够制造出各种形状复杂的塑料产品。
2.吹塑成型：吹塑成型主要适用于制造中空物体，如塑料瓶、塑料容器等。
该工艺先将塑料制品加热融化，然后将其放入吹塑机中，通过气压将塑料膨胀成模具内的形状，最后冷却定型。
吹塑成型具有制造中空物体、生产效率高等特点。
3.挤出成型：挤出成型是将塑料原料加热融化后压入挤出机中，通过螺杆旋转将塑料挤出成型口，然后经过冷却定型得到所需的形状。
挤出成型广泛应用于制造塑料管道、塑料板材等产品，具有成型速度快、生产效率高等优点。
4.压缩成型：压缩成型主要适用于热固性塑料的成型。
该工艺将塑料制品放入模具中，然后进行加热和压力作用，使塑料发生化学反应固化成型。
压缩成型具有生产效率高、具有很好的产品密度和力学性能等特点。
5.真空成型：真空成型适用于制造薄壁塑料制品，如塑料盒、塑料托盘等。
该工艺将加热软化的塑料片放在模具上，然后通过真空负压使塑料片紧贴在模具上固化成型。
真空成型具有产品质量好、成型精度高等特点。
6.3D打印成型：3D打印成型是近年来快速发展的塑料成型工艺之一、它通过从计算机模型中将物体分解为薄层，然后逐层累积加工，最终形成所需的塑料产品。
3D打印成型具有高度灵活性和个性化定制能力，适用于制造小批量、复杂结构的塑料产品。
以上是几种常用的塑料成型工艺的介绍。
不同的工艺适用于不同的塑料材料和产品形状需求，可以根据具体需求选择合适的成型工艺。
20种塑料注塑工艺
20种塑料注塑工艺1.ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物典型应用范围:汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件:干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210～280℃；建议温度：245℃。
模具温度：25～70℃。
（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：500～1000bar。
注射速度：中高速度。
化学和物理特性:ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
2.PA6 聚酰胺6或尼龙6典型应用范围:由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。
由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。
注塑模工艺条件:干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。
如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。
如果湿度大于0.2%，建议在80℃以上的热空气中干燥16小时。
如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105℃，8小时以上的真空烘干。
常用塑料注塑工艺参数详述
常用塑料注塑工艺参数详述随着塑料制造工艺的不断发展，塑料注塑成为了最广泛应用的工艺之一。
塑料注塑是指将熔化的塑料材料注入到模具中充填成型，然后冷却固化，最终形成成型品的一种制造工艺。
塑料注塑是一种高效、快速、准确的生产方式，常被用于制造部件、零部件、工具、模具、玩具等。
塑料注塑工艺参数是控制塑料注塑过程的关键因素，直接关系到塑料制品的质量、成型周期、成本等方面。
下面我们就来详细的介绍一下塑料注塑工艺参数。
1.注射速度注射速度是指在注射过程中塑料材料的流动速度，快速注射可以加速充填过程、提高生产效率，但过快的注射速度会导致塑料形变和气泡的产生。
因此，在确定注塑速度时，必须考虑材料的物性、模具的设计和设备的性能等因素。
2.充模压力充模压力是指用于将塑料材料充填模具的压力。
充模压力的大小与产品的厚度、形状和尺寸等因素有关。
根据产品的不同要求，设定适当的充模压力可以保证塑料填充模腔的同时也确保了产品的尺寸、重量和表面质量。
3.注模时间注模时间是指塑料进入模具充填、冷却、固化等全过程的时间。
注塑时间取决于塑料材料的熔化速度、产生的热量、模具的设计和设备的性能等多种因素。
因此，在注塑时，注塑机操作人员需要进行反复的试验和调整，以确定最佳的注模时间。
4.保压时间和压力保压时间是指在塑料注塑过程中用于固化和定型的时间，保压时间的长短会影响产品的密度和性能。
保压时间和压力直接影响产品的收缩和外观。
设置适当的保压时间和压力可以避免产品中出现气泡和变形等缺陷。
5.冷却时间冷却时间是塑料注塑过程中最常被忽略的一个重要参数。
冷却时间长短会直接影响产品的质量和生产效率。
过短的冷却时间可能会导致产品收缩、变形等缺陷，过长的冷却时间则会降低生产效率和增加生产成本。
6.模具温度模具温度是指在塑料注塑过程中用于加热和冷却模具的温度。
模具温度直接影响产品的充填、冷却、固化等全过程。
模具温度设置的不确定或不稳定会导致产品缺陷和生产效率的低下。
塑料注塑成型工艺(3篇)
第1篇摘要：塑料注塑成型是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
本文将详细介绍塑料注塑成型工艺的基本原理、流程、设备、模具设计以及质量控制等方面，旨在为从事塑料加工的企业和个人提供参考。
一、引言塑料注塑成型是一种将塑料熔体注入模具腔，在模具内冷却、固化、脱模，从而得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
由于塑料注塑成型具有生产效率高、产品质量稳定、尺寸精度高、表面光洁度好等优点，因此被广泛应用于汽车、电子、家电、日用品、包装等行业。
二、塑料注塑成型工艺的基本原理塑料注塑成型工艺的基本原理是将塑料原料在注塑机的高温、高压下熔化，然后通过注塑机的螺杆或柱塞将其注入到预先设计好的模具腔中，模具腔内的塑料在冷却、固化过程中形成所需的制品。
三、塑料注塑成型工艺流程1. 原料准备：根据制品的要求，选择合适的塑料原料，并进行干燥处理，以去除原料中的水分。
2. 注塑机预热：将注塑机加热至所需的温度，以确保塑料原料在注塑过程中能够充分熔化。
3. 模具预热：将模具加热至所需的温度，以保证塑料在模具内冷却、固化过程中能够达到理想的性能。
4. 注塑：将干燥、预热好的塑料原料加入注塑机料筒，通过螺杆或柱塞的作用将熔融的塑料注入模具腔。
5. 冷却、固化：注塑后的模具在冷却水或冷却空气的作用下，使塑料在模具内冷却、固化。
6. 脱模：当塑料在模具内完全固化后，通过模具的开启、关闭动作，将制品从模具中取出。
7. 后处理：对制品进行检验、清洗、烘干等后处理，以提高制品的质量。
四、注塑设备注塑设备是塑料注塑成型工艺的核心，主要包括注塑机、模具、冷却系统、控制系统等。
1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的关键设备，主要包括料筒、螺杆、液压系统、控制系统等部分。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的重要部件，其质量直接影响到制品的形状、尺寸、表面质量等。
3. 冷却系统：冷却系统主要用于控制模具温度，确保塑料在模具内冷却、固化过程中达到理想的性能。
常用塑料注塑工艺参数
常用塑料注塑工艺参数注塑工艺是现代工业中十分重要的一种制造工艺，它广泛应用于汽车、电器、机械等行业中。
注塑工艺本质上是将熔化的塑料材料通过模具注射进模具中，经过冷却、固化等工艺步骤最终制造出所需要的产品或零件。
在注塑工艺中，工艺参数的设置十分重要，而常用的塑料注塑工艺参数就是指在注塑工艺中常用的参数，本文将为大家介绍常用塑料注塑工艺参数及其影响。
1.注射压力注射压力是指将熔化的塑料材料注入到模具中所需的压力。
注射压力的大小决定了塑料在模具中填充的程度。
在注射工艺中，根据塑料材料的性质和模具的尺寸来确定所需的注射压力，以保证注塑成型的品质。
2.保压时间保压时间是指在注塑过程中，在材料充满模腔之后，需要保持注射压力的时间。
保压时间的长短直接影响到产品的质量，如果保压时间短，则产品会出现短流、翘曲等问题，保压时间长则容易出现气泡和变形等问题。
3.冷却时间冷却时间是指模具中的材料保持压力后到达充分固化的时间。
冷却时间的长短取决于材料和模具的尺寸，如果冷却时间过短，会导致产品内部存在缺陷，而冷却时间过长则会导致生产效率低下。
4.注射速率注射速率是指塑料熔体充满模腔的速度。
注射速率过快会导致气泡和毛边等问题，而过慢则会导致材料的热损失。
5.融料温度融料温度是指塑料熔体的温度，这个参数对注塑工艺的成功至关重要。
融料温度高会使塑料熔化过度，从而导致气泡或变形等问题，而过低则会导致材料填充不充分，出现未填充的空洞。
6.模具温度模具温度直接影响到塑料材料的固化速度和成品的性质。
模具温度过高会导致产品变形、塑料烧焦等问题，而模具温度过低会导致冷却时间长，生产效率低下。
7.熔体压力熔体压力是指加热器与注射器之间的压力。
熔体压力过高会导致塑料熔化过度，出现气泡或变形等问题，而过低则会导致材料填充不充分，出现未填充的空洞。
在注塑工艺中，以上这些常用的工艺参数是十分重要的，如何调整这些参数以达到理想的塑件品质及项目目标，这是一项具有挑战性的工作。
常用注塑料注塑工艺技术(pdf 11页)
常用注塑料注塑工艺编辑：Joy Wang（小强）二〇一一年一月二十六日星期三（1）PP为白色蜡状颗粒，比PE轻而透明（2）注塑成型中熔体指数常选中高值（MI=1—10）对制品成型质量较好；PP在制品时允许含水量为0.05%4. 成型工艺（1）注射温度（a）PP的结晶熔点温度为164--170℃（b）PP分解温度为300℃以上（c）熔体粘度随温度上升而有所下降，所以对PP的料筒温度通常在200—270℃之间选择（d）PP的注塑温度高特别是对壁厚为1—2mm的制品，有助于改善表观光洁度，提高尺寸的稳定性，并对冲击强度，相对伸长率等有利（e）PP选择的MI越高，所选择的温度就要越低，反之就越高（2）注射压力：在成型中对PP一般选用较高的注射压力，以防止物料在充模时的冷却效应给流动性所带来的不利影响，并对制品的冲击韧性，拉伸强度无不利影响，而且有利于相对伸长衰，特别是对成型收缩率有较大的改善（3）成型周期：PP能在较高温度下脱模而制品很少发生形变，一般PP在低模温下进行成型，所以周期长很短（4）模具温度：一般PP制品的模具文牍大都是采用同冷却的办法进行控制，模芯的温度略低于模腔温度约5℃●聚苯乙烯（PS）1. 聚苯乙烯的工艺特性（1）PS是无定性聚合物，无明显熔点，热稳定性较好，约在95℃左右开始软化120--180℃之间为流体，300℃以上出现分解（2） PS 比热容量低，加热流动和冷却固化速度快，熔体粘度适中，且流动性好易成型（3） PS在成型过程中熔体的流动性提高温度比提高压力明显（4）制品中内应力大，易碎裂使PS加工中最大的难点2. 注塑成型设备：PS适应性较强3. 制品与模具设计（1）由PS的热膨胀系数与金属相差较大，因PS制品中不宜有金属嵌件的存在（2） PS熔体最大流动长度与壁厚之比为200：1，制品的壁厚一般在1.0—4.0mm之间选取为宜(3) PS制品性脆易碎，要求制品的壁厚尽可能均匀，同时不允许有缺口，尖角（4）PS的成行收缩率0.5—0.8%（5）PS制品顶出一般要求有较大的顶出有大面积和同步性（6）排气孔，槽的深度应控制在0.03mm以下（7）模具温度尽可能一致，各部分的温差应控制在3—6℃以内（1）可加色母生产，加工之前要对MI进行了解，一般MI值越大流动性越好，反之则越差（2）PS吸水性较低（＜0.05% 成型允许含水量0.1%，生产一般不需干燥，如潮湿干燥温度70—80℃的热风循环干燥，时间约1.5—2小时（3）PS有一定的静电吸尘作用，所以要保持材料干净5. 成型工艺（1）注射温度：①热稳定性较好，熔融温度范围宽，分解温度大于300℃，成型料筒温度应在180—215之间选择较为合适（2）注射压力：注射压力的提高有利于冲击强度，成型收缩衰，但对制品内应力不利但要根据制品的复杂程度，浇口，产品壁厚等综合考与（3）注射速度：PS高速会使模腔内空气难以排出，会使制品表面不光洁，透明性差，冲击强度下降，内应力增加，所以一般采用较低的注射速度（4）成型周期：PS制品一般是在通冷水冷却中成型的，所以成型周期一般比较短（5）模具温度：PS 模温不超过70℃（一般50—60℃）这是解决壁厚，使用要求较高的制品采用模具加热的，但模芯，模腔各部分的温差不大于3—6℃，一般是低模温生产6. 成型中注意事项（1）原料，设备，模具必需清洁（2）再生料使用与新料配比一般在15—50%之间选取，多次使用要注意变色降解现象（3）制品的后处理，当壁厚≤6mm时，取温度为60—70℃，处理30—60分钟；当壁厚>6mm时，则取70--78℃，处理120—300分钟●丙烯晴（A）—丁二烯（B）—苯乙烯（S）共聚物简称ABS1. 工艺特性（1）ABS属无定形物，无明显熔点，通常在160℃以上即可成型，热稳定性较好；通常在270℃以上开始出现分解，粘度适中，熔体的冷却固化速度比较快（2）ABS熔体流动性与注射温度和注射压力有关，但注射压力稍敏感（3）ABS的组分不同吸水性有差异，其范围2.0—0.5%之间，在成型之前须进行干燥2. 注塑设备（1）每次注射量应取设备最大注射量的50—75%（2）螺杆应选单头，等距，渐变，全螺纹，带止回环的螺杆，；螺杆的长径比L/D为20：1，压缩比为2—2.5：1 （3）对于阻软ABS要求对设备做好停机后的防腐蚀工作（如螺杆，料筒，喷嘴等），并要求控温系统工作灵敏。
常用注塑工艺参数汇总
常用注塑工艺参数汇总注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
在注塑过程中，有一些关键参数需要控制和调整，以保证产品的质量和性能。
以下是常用的注塑工艺参数的汇总。
1.温度参数：注塑过程中有三个主要的温度参数需要控制：熔融温度、模具温度和注射温度。
-熔融温度：塑料在注塑过程中需要加热到熔化状态才能注射到模具中。
熔融温度过高会导致塑料分解或炭化，而熔融温度过低则会影响塑料的流动性和充填性。
-模具温度：模具温度对产品的收缩率、表面质量和形状稳定性有影响。
通常，模具温度在塑料熔融温度的80%到95%之间。
-注射温度：注射温度是指塑料从熔融状态注射到模具中的温度。
注射温度过高会导致塑料热分解，而注射温度过低则会影响产品的尺寸和力学性能。
2.压力参数：注塑过程中的压力参数包括熔融压力、保压压力和冷却压力。
-熔融压力：熔融压力是指注塑机对熔融塑料进行推进和填充的压力。
熔融压力过大会导致塑料热分解和模具损坏，而熔融压力过小则会导致产品充填不完整。
-保压压力：保压压力是指在产品凝固过程中对模具进行保压的压力。
保压压力过大会导致产品变形或破裂，而保压压力过小则会导致产品收缩不完全。
-冷却压力：冷却压力是指在产品冷却过程中对模具进行冷却的压力。
冷却压力过大会导致产品变形或破裂，而冷却压力过小则会导致产品收缩不完全。
3.速度参数：注塑过程中的速度参数包括注射速度、充填速度和保压速度。
-注射速度：注射速度是指塑料从注射缸注射到模具中的速度。
注射速度过快会导致产品充填不完整或产生气泡，而注射速度过慢则会导致产品热分解或焦炭。
-充填速度：充填速度是指塑料充填模具空腔的速度。
充填速度过快会导致产品充填不完整或产生气泡，而充填速度过慢则会导致产品热分解或焦炭。
-保压速度：保压速度是指保持模具压力的速度。
保压速度过快会导致产品变形或破裂，而保压速度过慢则会导致产品收缩不完全。
4.循环时间：循环时间是指从一次注塑开始到下一次注塑开始的时间。
塑胶注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言塑胶注塑工艺作为一种重要的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械、日用品等行业。
随着科技的不断进步，注塑工艺在提高生产效率、降低成本、改善产品性能等方面发挥着越来越重要的作用。
本文将详细介绍塑胶注塑工艺的基本原理、设备、工艺流程、质量控制及发展趋势。
二、塑胶注塑工艺基本原理塑胶注塑工艺是将熔融状态的塑料通过注塑机的高压、高温注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的过程。
其主要原理如下：1. 加热：将塑料颗粒在注塑机料筒内加热至熔融状态，温度通常在200℃-300℃之间。
2. 注塑：在高压、高温条件下，将熔融塑料注入模具腔内。
3. 冷却：模具腔内的熔融塑料在冷却剂的作用下逐渐固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 开模取件：当模具腔内的塑料完全固化后，通过开模机构打开模具，取出塑料制品。
三、塑胶注塑工艺设备塑胶注塑工艺设备主要包括注塑机、模具、辅机等。
1. 注塑机：注塑机是注塑工艺的核心设备，主要分为立式注塑机和卧式注塑机。
立式注塑机结构紧凑，占地面积小，适用于小批量、多品种的生产；卧式注塑机适用于大批量、高效率的生产。
2. 模具：模具是注塑工艺的关键，其质量直接影响塑料制品的精度、表面质量和生产效率。
模具主要由型腔、流道、冷却系统等组成。
3. 辅机：辅机包括料筒、料斗、加热器、冷却器、液压系统、电气控制系统等，用于保证注塑工艺的顺利进行。
四、塑胶注塑工艺流程1. 塑料原料准备：根据产品要求，选择合适的塑料原料，进行干燥、计量等预处理。
2. 加热：将塑料原料在注塑机料筒内加热至熔融状态。
3. 注塑：在高压、高温条件下，将熔融塑料注入模具腔内。
4. 冷却：模具腔内的熔融塑料在冷却剂的作用下逐渐固化。
5. 开模取件：当模具腔内的塑料完全固化后，通过开模机构打开模具，取出塑料制品。
6. 后处理：对塑料制品进行检验、清洗、去毛刺、热处理等后处理工序。
五、塑胶注塑工艺质量控制1. 原料质量控制：选用符合标准的塑料原料，确保产品质量。
【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程
【收藏】13种最常⽤的塑料成型⼯艺流程塑料成型的⼯艺包括：注塑成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、压延成型、滚塑成型、真空成型（吸塑成型）、浇铸成型（铸塑成型）、搪塑成型、流延成型、发泡成型、传递模塑成型（压注成型）、缠绕成型等本⽂将简单介绍以上塑料成型⽅法的过程、优缺点，以及应⽤的领域。
增加⼤家对成型⼯艺的了解。
1.注塑成型注塑成型⼜称注射成型，是⼗分常⽤的塑料成型⼿法。
将融熔的塑料利⽤压⼒注进塑料制品模具中，随后冷却成型得到想要的部件。
过程：a.合模。
将模具闭合形成注塑的空间。
b.填充。
将融熔的塑料利⽤压⼒注⼊模具中，填充模具型腔的95%后停⽌。
c.保压。
持续施加压⼒，以压实熔体，使成型件结构紧密。
d.冷却。
使成型件冷却到可以脱模为⽌，这个过程占据整个流程70%的时间。
e.冷却脱模。
模具打开，⽤顶杆或脱模板将产品顶出。
卧式注塑机优点：⽣产效率⾼，全程由机器进⾏操作。
由于成型时会对熔体施加压⼒，因此可以⽣产形状复杂的塑件。
对原料的浪费少。
缺点：由于需要均匀冷却，因此限制了塑件的厚度。
模具和注塑机成本⾼，不适合⼩批量⽣产。
应⽤：2.挤出成型挤出成型是⼀种⾼效、连续、低成本的加⼯⽅法。
是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作⽤，边受热边塑化，边被螺杆向前推送。
主要⽤于加⼯各种管材、棒材、板材、单丝等。
过程：a.加料。
将塑料加热成粘流态，在加压的情况下通过螺杆向前推进。
b.挤出。
使塑料通过⼀定形状的料⼝c.冷却。
冷却成型，根据需要进⾏剪裁或切割单螺杆挤出机优点：加⼯⼯艺简单，成本低。
可以实现连续、⾃动化⽣产，效率⾼。
产品均匀，质量⾼。
对材料适应性⾼。
缺点：只能⽣产形状简单的管材、棒材等。
产品往往需要⼆次加⼯成合适的长度。
应⽤：3.模压成型模压成型⼜称为压缩成型。
是先将粉料、粒状塑料放⼊成型模具中。
同时加温，然后合模加压成型。
过程：a.预热预压。
将塑料粉料、颗粒、纤维进⾏预热处理，⼀是为了缩短成型周期。
⼆是⼲燥塑料中的⽔分。
塑料注塑工艺
塑料注塑工艺塑料注塑是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品。
它是通过将熔化塑料注入模具中，冷却固化后获得所需的形状和尺寸。
本文将介绍塑料注塑工艺的基本原理、步骤和一些常见的应用。
一、塑料注塑工艺的基本原理塑料注塑工艺的基本原理是将固态塑料转化为熔融状态，然后将熔融塑料注入模具中，通过冷却使其固化，并最终获得所需产品。
它主要包含以下几个步骤：1. 塑料熔化：将固态塑料通过加热使其熔化成为流动的熔融塑料。
这通常是在注塑机的加热筒中完成的，加热筒内的温度和压力可以根据不同的塑料材料进行调节。
2. 注塑模具的封闭：在塑料熔化后，将注塑模具关闭，形成塑料熔融物体的密闭空间。
注塑模具一般包括上模板和下模板，通过注塑机的升降装置将其合拢。
3. 塑料注入：将熔融塑料通过注塑机的注射装置注入到已经关闭的模具中。
注射装置通常包括注射缸和射嘴，通过射嘴将塑料注入模具。
4. 冷却固化：在塑料注入模具后，通过冷却使其迅速固化。
冷却时间和温度可以根据塑料材料的特性和产品要求进行调节。
5. 模具开启：在塑料冷却固化后，打开模具以取出已成形的塑料制品。
注塑机的升降装置会将上模板向上抬起，使其与下模板分离。
二、塑料注塑工艺的应用塑料注塑工艺广泛应用于各个行业，生产各种塑料制品，包括但不限于以下几个领域：1. 日用品：塑料杯、塑料盆、塑料梳子等各类日常生活用品都可以通过塑料注塑工艺来生产。
2. 电子产品：手机外壳、键盘、鼠标等电子产品的塑料零部件常常通过注塑工艺制造。
3. 汽车零部件：汽车中的很多零部件，如车灯壳、仪表盘、车门把手等，都可以通过塑料注塑工艺制造。
4. 医疗器械：医疗器械中的一些零部件，如注射器外壳、医用塑料管等，也是通过注塑工艺生产的。
5. 家具：一些塑料家具的制造也采用注塑工艺，如塑料椅子、塑料桌子等。
三、塑料注塑工艺的发展趋势随着科技的进步和制造技术的不断发展，塑料注塑工艺也在不断演进和改善。
以下是一些塑料注塑工艺的发展趋势：1. 高速注塑：为了提高生产效率，注塑机的注射速度正在不断提高，以实现更快的注塑周期。
常用塑料的注塑工艺参数
常用塑料的注塑工艺参数一、高密度聚乙烯HDPE料筒温度喂料区 30～50℃50℃区1 160～250℃200℃区2 200～300℃210℃区3 220～300℃230℃区4 220～300℃240℃区5 220～300℃240℃喷嘴 220～300℃240℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 220～280℃料筒恒温 220℃模具温度 20～60℃注射压力具有很好的流动性能,避免采用过高的注射压力80～140MPa800～1400bar；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa 1800bar保压压力收缩程度较高,需要长时间对制品进行保压,尺寸精度是关键因素,约为注射压力的30％～60％背压 5～20MPa50～200bar；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度,中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速线速度为s是允许的,只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低计量行程～4D最小值～最大值；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量 2～8mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；如果贮藏条件不好,在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率～％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩成型后收缩浇口系统点式浇口；加热式热流道,保温式热流道,内浇套；横截面面积相对小,对薄截面制品已足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升料筒设备标准螺杆,标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品,混合段和切变段几何外形特殊L：D＝25：1,直通喷嘴,止逆阀二、聚丙烯PP料筒温度喂料区 30～50℃50℃区1 160～250℃200℃区2 200～300℃220℃区3 220～300℃240℃区4 220～300℃240℃区5 220～300℃240℃喷嘴 220～300℃240℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 220～280℃料筒恒温 220℃模具温度 20～70℃注射压力具有很好的流动性能,避免采用过高的注射压力80～140MPa800～1400bar；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa 1800bar保压压力避免制品产生缩壁,需要很长时间对制品进行保压约为循环时间的30％；约为注射压力的30％～60％背压 5～20MPa50～200bar注射速度对薄壁包装容器需要高的注射速度带蓄能器；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速线速度为s是允许的,只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以计量行程～4D最小值～最大值；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量 2～8mm,取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好,在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率～％；收缩程度高；24h后不会再收缩成型后收缩浇口系统点式浇口或多点浇口；加热式热流道,保温式热流道,内浇套；浇口位置在制品最厚点,否则易发生大的缩水机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升料筒设备标准螺杆,标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品,混合段和切变段几何外形特殊L：D＝25：1,直通喷嘴,止逆阀三、聚苯乙烯PS料筒温度喂料区 30～50℃50℃区1 160～250℃200℃区2 200～300℃210℃区3 220～300℃230℃区4 220～300℃230℃区5 220～300℃230℃喷嘴 220～300℃230℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 220～280℃料筒恒温 220℃模具温度 15～50℃注射压力具有很好的流动性能,避免采用过高的注射压力80～140MPa800～1400bar保压压力注射压力的30％～60％；相对较短的保压时间背压 5～10MPa50～100bar；在背压太低的地方,熔料中易产生气泡制品中有灰黑纹路注射速度普遍较快,多级注射以制品形状为依据；对薄壁的包装容器应该尽可能快,必要时使用蓄能器螺杆转速高螺杆转速最大线速度为s是允许的；但为取得好的效果,塑化过程应该缓慢同冷却时间一样计量行程～4D最小值～最大值；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量 2～8mm,取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好,在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率％～％浇口系统点式浇口；加热式热流道,保温式热流道,内浇套；相对较小的横截面为足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PS耐温升料筒设备标准螺杆,直通喷嘴,止逆阀四、聚氯乙烯－未增塑PVC－U料筒温度喂料区 30～50℃50℃区1 140～160℃150℃区2 165～180℃170℃区3 180～210℃190℃区4 180～210℃200℃区5 180～210℃200℃喷嘴 180～210℃200℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 210～220℃料筒恒温 120℃模具温度 30～60℃注射压力 80～160MPa800～1600bar保压压力不可设置太高,注射压力的40～60％,以模件和浇口为依据背压鉴于它的热敏感性,正确设置背压是很关键的；螺杆转动摩擦产生的热量关闭热量输入控制比从料筒加热圈产生的热量更好；背压不超过30MPa300bar注射速度不要设置太高并小心物料产生剪切效应；制品易产生变性或锐边的地方,应绝对需要多级注射速度螺杆转速使用允许的最低设置,最大速度折合线速度为s；如果必要,延迟塑化以确保在冷却时间长的情况下,计量操作在低螺杆转速时能在冷却时间结束前完成；需要高扭矩并保持均匀计量行程～残料量应较小：1～5mm,取决于计量行程和螺杆直径；螺杆在安装料筒时确保最小配合预烘干如果贮藏条件不好,在70℃的温度下烘干1h就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率％～％浇口系统直浇口,片式浇口或圆片式浇口较好,对小的制品也可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热,无背压塑化,允许熔料驻流2～3mm,然后像挤出机那样缓慢操作机器；重复操作直到料筒温度降到160℃,然后挤出余料,清空料筒料筒设备硬质PVC螺杆；有些需要料筒有加热圈和冷空气吹气装置；螺杆头有螺槽或没有螺槽,直通喷嘴五、增塑聚氯乙烯P－PVC料筒温度喂料区 30～50℃50℃区1 140～160℃150℃区2 150～180℃165℃区3 160～220℃180℃区4 160～220℃190℃区5 160～220℃190℃喷嘴 160～220℃200℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 200～220℃料筒恒温 120℃模具温度 30～50℃注射压力 80～120MPa800～1200bar保压压力注射压力的30％～60％背压 5～10MPa50～100bar注射速度为了获得好的表面质量,注射不应该太快如果必要,采用多级注射螺杆转速设置中等螺杆转速,最大折合线速度为s计量行程～残料量 2～6mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；只有在贮藏条件不好,在70℃的温度下烘干1h就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率 1％～％浇口系统对小的制品可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热,无背压塑化,操作几次挤出循环料筒设备标准螺杆,止逆环,直通喷嘴六、尼龙6PA6料筒温度喂料区 60～90℃70℃区1 230～240℃240℃区2 230～240℃240℃区3 240～250℃250℃区4 240～250℃250℃区5 240～250℃250℃喷嘴 230～240℃250℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率,提高这些温度可使喂料更平均熔料温度 240～250℃料筒恒温 220℃模具温度 60～100℃注射压力 100～160MPa1000～1600bar,如果是加工薄截面长流道制品如电线扎带,则需要达到180MPa1800bar保压压力注射压力的50％；由于材料凝结相对较快,短的保压时间已足够;降低保压压力可减少制品内应力背压 2～8MPa20～80bar,需要准确调节,因为背压太高会造成塑化不均注射速度建议采用相对较快的注射速度；模具有好的通气性否则制品上易出现焦化现象螺杆转速螺杆转速高,线速度为1m/s；然而,最好将螺杆转速设置低一点,只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；要求较低的螺杆转矩计量行程～残料量 2～6mm取决于计量行程和螺杆直径预烘干在80℃温度下烘干4h,除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性,应该保存在防潮容器内和封闭的料斗内；水含量超过％就会造成成型改变回收率可加入10％回料收缩率％～％；或者加了30％的玻璃纤维,收缩率为％～％；如果提供的温度超过60℃,制品应该为逐渐冷却；逐渐冷却可降低成型后收缩,即制品表现为更好的尺寸稳定性和小的内应力；建议采用蒸气法；尼龙制品可以通过熔焊液剂来检查应力浇口系统点式,潜伏式,片式和直浇口都可以；建议使用盲孔和浇口窝来断冷料点；可使用热流道；由于熔料可加工温度范围窄,热流道应提供闭环温度控制机器停工时段无需用其它料清洗；熔料残留在料筒内时间可达20min,此后热降解容易发生料筒设备标准螺杆,特殊几何尺寸有较高塑化能力；止逆环,直通喷嘴；对加入了玻璃纤维的增强材料,则需要高耐磨的双金属料筒七、尼龙66PA66料筒温度喂料区 60～90℃80℃区1 260～290℃280℃区2 260～290℃280℃区3 280～290℃290℃区4 280～290℃290℃区5 280～290℃290℃喷嘴 280～290℃290℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率,提高这些温度可使喂料更平均熔料温度 270～290℃料筒恒温 240℃模具温度 60～100℃注射压力 100～160MPa1000～1600bar,如果是加工薄截面长流道制品如电线扎带,则需要达到180MPa1800bar保压压力注射压力的50％；由于材料凝结相对较快,短的保压时间已足够;降低保压压力可减少制品内应力背压 2～8MPa20～80bar,需要准确调节,因为背压太高会造成塑化不均注射速度建议采用相对较快的注射速度；模具有好的通气性否则制品上易出现焦化现象螺杆转速高螺杆转速,线速度为1m/s；然而最好将螺杆转速设置低一点,只要能在冷却时间结束前完成塑化过程就可；要求的螺杆扭矩为低计量行程～D残料量 2～6mm取决于计量行程和螺杆直径预烘干在80℃温度下烘干4h,除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性,应该保存在防潮容器内和封闭的料斗内；水含量超过％就会造成成型改变回收率可加入10％回料收缩率％～％,或者加了30％的玻璃纤维,为％～％；如果提供的温度超过60℃,制品应该为逐渐冷却；逐渐冷却可降低成型后收缩,即制品表现为更好地尺寸稳定性和小的内应力；建议采用蒸气法；尼龙制品可以通过熔液焊剂来检查应力浇口系统点式,潜伏式,片式和直浇口都可以；建议采用盲孔和浇口窝来断冷料头；可使用热流道；由于熔料可加工温度范围窄,热流道应提供闭环温度控制机器停工时段无需用其它料清洗；熔料残留在料筒内时间可达20min,此后热降解容易发生料筒设备标准螺杆,特殊几何尺寸有较强塑化能力；止逆环,直通喷嘴；对加入了玻璃纤维的增强材料,则需要高耐磨的双金属料筒八、聚对苯二甲酸丁二醇酯PBT料筒温度喂料区 50～70℃70℃区1 230～250℃240℃区2 240～260℃250℃区3 250～260℃260℃区4 250～260℃260℃区5 250～260℃260℃喷嘴 250～260℃260℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 250～260℃,成型范围窄；低于240℃易凝结,270℃以上易产生热降解料筒恒温 210℃模具温度 60～80℃注射压力 100～140MPa1000～1400bar保压压力注射压力的50％～60％背压 5～10MPa50～100bar,避免产生摩擦热注射速度因为高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通气性是很重要的,否则裹入的空气易使流道末端产生焦化螺杆转速最大螺杆转速折合线速度为s计量行程～D,因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过5min残料量 2～5mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干在120℃时烘干4h回收率如果混有阻燃剂,允许不超过10％回料加入,前提是预烘干过和没有热降解；不含阻燃剂的材料可加入20％回料收缩率很大程度取决于模具温度,模具温度越高,收缩程度越大；收缩率％～％,或加入30％玻璃纤维使收缩率至％～％浇口系统玻璃纤维增强型材料避免使用中心式直浇口和点式浇口；浇口的位置应保模腔均匀充满；浇口处有热流道,温度必须闭环控制机器停工时段关闭加热系统,像操作挤出机一样操作机器直到没有塑料被挤出为止；在生产中断后再重新启动机器,挤出熔料直到没有气泡料筒设备标准螺杆,止逆环,直通喷嘴九、聚对苯二甲酸乙二醇酯PET料筒温度喂料区 50～70℃70℃区1 240～260℃250℃区2 240～260℃250℃区3 250～290℃270℃区4 250～290℃270℃区5 250～290℃270℃喷嘴 250～290℃270℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 270～280℃料筒恒温 220℃模具温度 120～140℃注射压力薄截面制品可达160MPa1600bar保压压力大约注射压力的50％～70％以避免产生缩壁；按需选择保压时间；太长的保压时间易造成内应力,特别是对非晶体树脂,会使产品的抗冲击性降低背压 5～10MPa50～100bar,避免产生摩擦热注射速度因为高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通气性是很重要的,否则裹入的空气易使流道末端产生焦化螺杆转速最大螺杆转速折合线速度为s计量行程～D,因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过5min残料量 2～5mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干在120℃时烘干4h回收率最多可加入20％回料,前提是回收料必须很好的预烘干并没有热降解；不允许产生拉伸,弯曲并且冲击强度与新料一样收缩率变化很大,取决于树脂,截面厚度,模具温度和保压：收缩率％～％,或加了30％玻璃纤维增强型材料,使收缩率达％～％浇口系统任何一种普通系统型浇口都可使用；浇口处有热流道,温度必须闭环控制机器停工时段关闭加热系统,像操作挤出机一样操作机器直到没有塑料被挤出为止；如果料口处换了其它热塑性材料,建议用PE或PP清洗料筒设备标准螺杆,止逆环,直通喷嘴十、聚碳酸酯PC料筒温度喂料区 70～90℃80℃区1 230～270℃250℃区2 260～310℃270℃区3 280～310℃290℃区4 290～320℃290℃区5 290～320℃290℃喷嘴 300～320℃290℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 280～310℃料筒恒温 220℃模具温度 80～110℃注射压力因为材料流动性差,需要很高的注射压力：130～180MPa1300～1800bar保压压力注射压力的40％～60％；保压越低,制品应力越低背压 10～15MPa100～150bar注射速度取决于流长和截面厚度：薄壁制品需要快速注射；需要好的表面质量,则用多级慢速注射螺杆转速最大线速度为s；使塑化时间和冷却时间对应；螺杆需要大扭矩计量行程～D残料量 2～6mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干在120℃温度下烘干3h；保持水份低于％,会使得力学性能更优回收率最多可加入20％回料；较高的回料比例会保持抗热性,但力学性能会降低收缩率％～％,若为玻璃增强类型,％～％浇口系统浇口直径应该至少等于制品最大壁厚的60％～70％,但是浇口直径至少为浇口斜度为3～5°,或表面质量好的制品需要2°；对壁厚均匀的较小制品可采用点式浇口机器停工时段如生产中断,操作机器像挤出机那样直到没有塑料挤出并且温度降到200℃左右：清洗料筒,用高粘性PE,将螺杆从热料筒中抽出并用钢丝刷刷去残料料筒设备标准螺杆,止逆环,直通喷嘴十一、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物ABS料筒温度喂料区 40～60℃50℃区1 160～180℃180℃区2 180～230℃210℃区3 210～260℃240℃区4 210～260℃240℃区5 210～260℃240℃喷嘴 210～260℃240℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1料筒恒温 220℃模具温度 40～80℃注射压力 100～150MPa1000～1500bar保压压力保压时间相对较短,注射压力的30％～60％熔料温度 220～250℃背压 5～15MPa50～150bar；如果背压太低,熔料中裹入的空气会造成焦化在制品内有灰黑纹路注射速度最好采用分级注射：从慢到快；需要注射速度以达到好的表面光泽,最小熔合缝以及熔合缝高强度；需要在前流道会合处开设通气隧道螺杆转速最大螺杆转速折合线速度为s,但最好将螺杆转速设置低一点,只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可计量行程～4D残料量 2～8mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干 ABS在有些情况下可从原料袋内直接喂料无需预烘干,否则在80℃温度下烘干3h；潮湿的颗粒会造成制品有裂纹、擦痕或气泡回收率可加30％的回料,前提是之前材料没有发生热降解收缩率％～％浇口系统可使用点式浇口和热流道；最小壁厚不应小于,因为ABS流动性较差机器停工时段无需用其它料清洗料筒设备标准螺杆,止逆环,直通喷嘴十二、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯ABS/PC料筒温度喂料区 50～70℃70℃区1 230～250℃250℃区2 250～260℃260℃区3 250～270℃265℃区4 250～270℃265℃区5 250～270℃265℃喷嘴 250～270℃270℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 260～270℃料筒恒温 200℃模具温度 70～90℃注射压力 80～150MPa800～1500bar保压压力注射压力的40％～50％以避免制品发生缩壁；为了使制品的内应力最小化,保压压力应该尽可能设置低背压只要5～10MPa50～100bar,避免产生摩擦热注射速度中等注射速度,将摩擦热降至最小；多级注射；对有些制品建议采用从慢到快螺杆转速最大螺杆转速折合线速度为s计量行程～D,因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过6min,在热流道中的滞留时间也应尽可能小残料量 2～5mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干在80℃温度下烘干4h回收率可加入20％的回料,只要料没有发生热降解并进行过适当的预烘干；如为强度要求不高的制品则更好收缩率几乎各向同性,％～％；对玻璃纤维增强型,％～％浇口系统任何一种普通形浇口都可使用；浇口处有热流道,温度必须闭环控制机器停工时段关闭加热,像操作挤出机一样操作机器清洗料筒料筒设备标准螺杆直径为50mm；对大直径螺杆,采用低压缩和短计量段几何尺寸；止逆环,直通喷嘴十三、苯乙烯－丙烯睛共聚物SAN料筒温度喂料区 30～50℃50℃区1 160～180℃180℃区2 180～230℃210℃区3 210～260℃240℃区4 220～260℃240℃区5 220～260℃240℃喷嘴 220～260℃240℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 220～250℃料筒温度 200℃模具温度 40～80℃注射压力 100～150MPa1000～1500bar保压压力保压时间相对较短,注射压力的30％～60％背压 5～15MPa50～150bar,如果背压太低,熔料中裹入的空气会造成焦化在制品内有灰黑纹路注射速度采用快速注射以获得好的表面光泽和颜色,最小熔合缝和最大熔合缝强度螺杆转速最大螺杆转速折合线速度为s,但最好将螺杆转速设置低一点,只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；需要中等螺杆转速计量行程～残料量 2～8mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干在80℃温度下烘干4h；贮藏不当会增加吸水性；这会导致在成型过程中制品表面会开裂、擦痕或气泡回收率可加入30％的回料,前提是之前材料没有发生热降解；对高质量的制品,应该只用正宗的原料收缩率％～％浇口系统通常,可以采用任何浇口系统和热流道机器停工时段无需用其它料清洗料筒设备标准螺杆,止逆环,直通喷嘴十四、有机玻璃PMMA料筒温度喂料区 60～80℃70℃区1 150～200℃190℃区2 180～220℃210℃区3 200～250℃230℃区4 200～250℃230℃区5 200～250℃230℃喷嘴 200～250℃230℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 220～250℃料筒恒温 170℃模具温度 40～80℃注射压力由于流动性较差需要高的注射压力保压压力 100～170MPa1000～1700bar；对厚截面制品,要求保压压力高和保压时间长,如镜片注射压力的40％～60％,2～3min背压需要相对高的背压：10～30MPa100～300bar；背压不足易造成制品内出现空隙或灰黑斑纹注射速度取决于截面厚度和流长：厚截面制品需要极低的注射速度以达到合适的前流效果；多级注射：从慢到快的速度建议采用在浇口附近为获得好的表面质量螺杆转速尽可能慢进行塑化冷却以适应冷却时间：最大线速度为s；要求螺杆扭矩高计量行程～残料量 2～6mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干绝对需要在80℃的温度下烘干4h,因为吸水率高达1％回收率允许,只要材料已经被适当烘干和加入颜料；加入回料生产出的制品不再有好的光学质量收缩率％～％浇口系统由于树脂流动性差,需要大尺寸浇口；对镜片来说,浇口应该比镜片外轮廓截面厚度小；浇口直径应该至少与制品截面厚度一样大；为在浇口附近获得好的表面质量,应避免在浇口和制品之间产生锐边；为获得有效的长距离压力传送,浇口横截面应该短而圆或方形；不要采用宽或/薄的浇口横截面机器停工时段无需清洗料筒设备标准螺杆,对光学零件需要特殊几何尺寸；止逆环,直通喷嘴十五、聚甲醛料筒温度喂料区 40～50℃50℃区1 160～180℃180℃区2 180～205℃190℃区3 185～205℃〔200℃〕区4 195～215℃205℃区5 195～215℃205℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 205～215℃料筒恒温 170℃模具温度 40～120℃注射压力 100－150MPa1000～1500bar；对截面厚度为3～4mm的厚壁制品件,注射压力约为100MPa1000bar,对薄壁制品件可升至150MPa1500bar保压压力取决于制品壁厚和模具温度；保压越长,零件收缩越小；保压应为80～100MPa800～1000bar,模内压力可获得60～70MPa600～700bar；需要精密成型的地方,保持注射压力和保压为相同水平是很有利的没有压力降;相同的循环时间条件下,延长保压时间,成型重量不在增加,这意味着保压时间使之为最优；通常保压时间为总循环时间的30％；成型重量仅为标准重量的95％,因为收缩率为％：成型重量达到100％时,收缩率为％；均衡的和低的收缩率使制品尺寸保持稳定背压 5～10MPa50～100bar注射速度中等注射速度；如果注射速度太慢,模具或熔料温度太低,制品表面往往会出现细孔螺杆转速螺杆转速折合线速度为s：将螺杆转速设置为只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；螺杆扭矩要求为中等计量行程～D残料量 2～6mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；如果材料受潮,在100℃温度下烘干约4h回收率一般成型可用100％的回料,精密成型最多可加20％的回料收缩率约为2％％～％；24h后收缩停止浇口系统壁厚平均的小制品可用点式浇口；浇口的横截面应为制品最厚截面50％～60％；逆着模腔内一些障碍中子、隔层注射为好；用热流道模具成型也是一种工艺法机器停工时段生产结束前5～10min关闭加热系统,设背压为零,像挤出机清空料筒；当更换其它树脂时,如PA或PC,用PE清洗料筒料筒设备标准螺杆,止逆环,直通喷嘴十六、醋酸纤维CA料筒温度喂料区 30～40℃40℃区1 140～160℃150℃区2 160～185℃170℃区3 170～200℃180℃区4 170～200℃180℃区5 170～200℃180℃喷嘴 170～200℃180℃括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35％和65％,模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度 200～210℃；熔料颜色改变表明熔料温度太高；如果熔料温度太低,表面光泽度和透明性会受影响料筒恒温 160℃模具温度 40～80℃注射压力 80～120MPa800～1200bar保压压力注射压力的40％～100％；压力不应太高避免产生内应力；厚壁制品允许保压时间较长背压 5～10MPa50～100bar注射速度对薄壁制品用快速注射；对厚壁制品用慢速螺杆转速中等螺杆转速,折合线速度为s计量行程～D残料量 3～8mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干在70℃温度下烘干3h回收率可以加入20％的回料,前提是没有发生热降解并且进行了预烘干收缩率％～％％在料流方向,％～％在料流横截面方向浇口系统点式/潜伏式浇口；使用加装了弹簧的辅助中子时避免发生射流,否则浇口附近易产生表面缺陷机器停工时段关闭加热系统,无背压塑化几次并且像操作挤出机那样清空料筒料筒设备标准螺杆,有些情况下需要特殊几何尺寸,止逆环,直通喷嘴十七、聚苯醚PPO料筒温度喂料区 40～60℃50℃区1 240～280℃250℃区2 280～300℃280℃区3 280～300℃280℃区4 280～300℃280℃区5 280～300℃280℃喷嘴 280～300℃280℃熔料温度 270～290℃料筒恒温 200℃模具温度 80～120℃注射压力 100～140MPa1000～1400bar保压压力注射压力的40％～60％背压 3～10MPa30～100bar。
常用塑料的注塑工艺参数介绍
常用塑料的注塑工艺参数介绍注塑是塑料制品加工中最重要的加工方式之一，其以塑料颗粒等为原料，通过注塑机将塑料材料熔化，注入模具中进行成型，是塑料制品加工中的核心工艺之一。
因此，注塑工艺参数的设定对塑料制品的质量和产量具有重要影响。
本文将介绍常用塑料的注塑工艺参数，以及如何根据不同的塑料材料设置合理的注塑参数。
一、常见的塑料材料常见的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA）和聚丙烯酸酯（PMMA）等。
它们的物理性质和化学性质各不相同，因此需要根据不同的材料进行设置注塑工艺参数。
二、注塑工艺参数的设定1.注射压力注射压力是指注射机将熔化的塑料推入模具中的压力值。
压力值不同，注塑制品的物理性质和外观也不同。
一般来说，注塑压力与注射机的大小有关，注塑机越大，其注射压力越大，可以制作更大的塑料制品。
但是，注塑压力也不是越大越好，过大的注射压力会导致部分产品出现缺陷，如翘曲、气泡等问题。
2.融料温度塑料的熔融温度不同，根据不同的塑料材料，设置不同的融料温度可以保证制品良好的外观和物理性能。
一般来说，融料温度分为料缸温度和射嘴温度两部分。
料缸温度是指注塑机塑化室中的温度，更高的温度可以使塑料熔融得更彻底，但过高的温度会使塑料变性和劣化。
射嘴温度是指将熔化的融料注入模具前，预先保持在较高的温度，以确保能流入模具中。
3.冷却时间注塑制品的冷却时间是指将熔融的塑料注入模具后保持的时间，使其冷却成形。
冷却时间可以影响塑料制品的物理性能。
通常情况下，在工艺参数的设计中，要考虑合理的注塑时间，如过短的冷却时间会在模具中保留熔化的塑料，而过长的时间则会降低生产效率。
4.射胶量射胶量是指注塑机在每个工作循环中注入模具中的塑料量。
射胶量的设定也要根据处理的材料而定。
对于较软的塑料材料，更小的射胶量在注塑制品中显得更有弹性，而对于刚性塑料来说，较大的射胶量可提供更强的坚硬度。
三、总结注塑工艺参数是制作优质的塑料制品不可或缺的一步。
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电镀ABS
180～210 230～250 210～230 190～210 40～80 70～120 50～70
0～4 20～50 15～30 40～90 20～60
阻燃ABS
170～190 200～220 190～200 180～190 50～70 60～100 30～60
3～5 15～30 10～30 30～70 20～50
PMMA的注塑成型工艺
工艺条件
机筒温度/℃
喷嘴温度/℃ 模具温度/℃ 注射压力/MPa 保压压力/MPa 注射时间/s 保压时间/s 冷却时间/s 螺杆转速/RPM
后部 中部 前部
PMMA
180～200 190～230 180～210 180～200 40～80 80～120 40～60
0～5 20～40 20～40 40～60
聚丙烯(PP)
1. PP的工艺特性 2. 制品与模具 3. PP树脂准备 4. 成型工艺 5. 注意事项
PP的工艺特性
• PP为结晶性材料，结晶度达到50~70%，熔 融温度为164~170℃。
• 热稳定性较好，分解温度可达300℃ • 流动性比PE好。 • 成型收缩率大（1~2.5%） • PP成型适应性强，由于密度低，要求制品
的质量不要超过设备容量的50~60% • PP 的折叠性能十分突出。
PP制品与模具
• 制品的厚度在0.8~4.0mm，厚度相差不能超 过50%。
• 制品的脱模斜度为30´ ~1°。 • 带有铰链的制品，应注意浇口位置的选择。 • PP流动性较好，注意注射充模的排气问题，
排气槽的深度不超过0.03mm。 • 模具温度低，制品的结晶度低，柔性大。
顶出面积和顶出的同步性。
PS制品与模具
• 排气槽、孔的深度控制在0.03mm以下。 • 浇口形式无特殊要求。 • 为使物料能均匀收缩，减少制品的内应力，
要求模具温度尽可能均匀。各部分温度差 异控制在3~5℃范围内。
PS树脂准备
• PS树脂为透明材料。 • PS材料的吸水率较低（<0.05%），成型中
通用ABS
180～200 210～230 200～210 180～210
50～70 70～90 50～70
3～5 15～30 15～30 40～70 30～60
耐热ABS
180～200 220～240 200～220 190～200 60～85 85～120 50～80
3～5 15～30 15～30 40～70 30～60
PP树脂准备
• 选择合适的树脂。 • 聚乙烯的吸水率<0.02%，成型中水分的允
许含量可达为0.05%，不需要对树脂进行干 燥。
PP的成型工艺
• 注射温度，PP的熔点温度为164~170℃分解 温度在300℃以上。料筒温度在220~280℃
• 注射压力选择较高的注射压力，以防止物 料在充模时冷却效应给流动性所带来的不 利影响。
• PS比热低，加热流动和冷却固化速度快， 熔体流动性好，易于成型。
• 料筒温度和注射压力的提高都有利于流动 长度的增加，但提高料筒温度较为明显。
PS工艺特性
• 制品的内应力大，易碎是PS塑件的主要问 题。
• 注塑成型设备 由于PS是透明制品，需要设 备干净清洁，最好是专用设备和专用场地。
PS制品与模具
槽，其尺寸<0.03mm以下。 • 为有利于熔体的流动，模具应有尽可能的大的流
道和浇口尺寸。 • 模具温度采用水冷却的方式进行控制。 • 模具的表面的粗糙度尽可能小。
PMMA
树脂准备
• PMMA的密度为1.17～1.20无色透明粒料 • PMMA易于吸水，在进行加工之前要干燥处
理。 • 干燥条件：
• PS的线膨胀系数与金属相差较大，不适合在制品 中加入金属嵌件。
• PP的流动比为200:1，壁厚适合尺寸为1~4mm。
• 由于材料易碎，制品设计时，要求制品壁厚均匀， 同时避免尖角和缺口存在。
• PS制品的收缩率为（0.5~0.8%）。 • 制品的脱模斜度为35´ ~1°30 ´ • 为了防止因脱模不良引起的开裂，要求有较大的
中部
180～190
前部
190～200
喷嘴温度/℃
180～190
模具温度/℃
40～60
注射压力/MPa
30～120
注射时间/s
15～45
冷却时间/s
15～60
螺杆转速/RPM
70
后处理温度/℃
70
后处理时间/h
0.5～1.0
ABS树脂
1. 工艺特性 2. 成型设备 3. 制品与模具 4. 树脂准备 5. 成型工艺
PP
160～180 180～200 200～230 180～190 20～60 70～100 20～60 20～90
<80
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ苯乙烯PS
1. 工艺特性 2. 制品与模具 3. 树脂准备 4. 成型工艺 5. 成型中注意事项
PS工艺特性
• PS为无定形材料，无明显熔点，熔融温度 范围较宽，约在95℃左右开始软化， 120~180℃之间成为流体，分解温度可达 300℃
– 干燥温度 80~85℃， –干燥时间 2~4小时， – 料层厚度 30~40mm， – 干燥要求 <0.1%
ABS成型工艺
• 成型温度：160~220℃ • 成型压力：与PS、PA相比，ABS的流动稍
差，故需要较高的注射压力，一般为 70~130MPa • 注射速度应稍快，速度慢制品表面出现波 纹，熔接不良。 • 模具温度可>60℃，模具温度高，可提高制 品的表面亮度。
PE的工艺特性
• 在注射时，熔融的物料要承受很高的剪切应力， 分子量分布对熔体的流动性影响较大，分子量分 布宽的树脂流动性较好，可适当加入低分子量的 PE树脂。
• 注射压力变化对PE熔体流动性的影响要比料筒温 度明显。
• 聚乙烯的吸水率很低（<0.01%） • 制品的收缩率较大，同时各向异性，容易产生翘
水分的允许含量可达0.1%，成型加工可以 不进行干燥。 • PS容易吸引尘土，注意防尘。
PS成型工艺
• 注射温度范围较宽，料筒温度控制在 180~216℃范围之间。
• 注射压力有利于充模，但对制品的内应力 影响较大，故不适合选择较大的注射压力。
• 无需要较长的成型周期。 • 模具温度在50~60℃
取。 • 对设备无特殊要求。
PE制品与模具
• 制品：制品的壁厚与熔体的流动长度有关， LDPE流动比为280:1，HDPE流动比为230:1， 制品的壁厚一般为0.8～3.5mm
• 模具：为防止因收缩不均，方向性明显所 引起的翘取，应注意浇口位置的选择。PE 容易脱模，可采取强制脱模方式成型侧孔。
ABS成型设备
• 螺杆形式为单头、全螺纹、渐变型螺杆， 其长径比18～20，压缩比为2～2.5：1。螺 杆配有止逆装置。
• 喷嘴选用直通式，避免使用自锁式喷嘴。 • 对于阻燃级ABS，要求设备有防腐蚀功能。
ABS制品与模具
• 流动比为190:1，制品的壁厚一般为1.0~4.0mm
• 制品的收缩率为（0.3~0.6%） • 制品的脱模斜度型芯为35´ ~1°，型腔为40´
ABS注意事项
• 对阻燃级的物料在注射结束后，要求清理 螺筒与螺杆，防止腐蚀设备。
• 对再生料的使用，与新料的配比一般不超 过25%。
• 可不进行后处理。
ABS的注塑成型工艺
工艺条件
机筒温度/℃ 后部 中部 前部
喷嘴温度/℃ 模具温度/℃ 注射压力/MPa 保压压力/MPa 注射时间/s 保压时间/s 冷却时间/s 总周期/s 螺杆转速/RPM
PS成型中注意事项
• 清洁要求：树脂颗粒必须干净整洁、设备 必须干净、模具必须清洁，要求透明度高 的制品不能使用再生料。
• 不适合使用脱模剂。 • 为了消除内应力，可对制品进行后处理，
温度为60 ~70℃，处理时间为30~60分钟。
聚苯乙烯的注塑工艺条件
工艺条件
PS
机筒温度/℃ 后部 140～180
PE树脂准备
• 根据制品的需求，选择适合注射成型的树 脂。
• 聚乙烯的吸水率很低（<0.01%），成型中 水分的允许含量可达0.1%，不需要进行干 燥。
PE的成型工艺
• 注射温度LDPE160~200℃HDPE180~230 ℃ • 注射压力与注射速度，PE具有较好的熔体
流动性，应选用较低的注射压力，厚制品 注射压力为60~80MPa，一般在100MPa,特殊 在120MPa。 • 模具温度一般为35~70℃ • 成型周期 控制冷却时间，注射时间、保压 时间。
透明ABS
190～200 220～240 200～220 190～200 50～70 70～100 50～60
0～4 15～40 15～30 30～80 30～60
聚甲基丙烯酸甲酯PMMA
1. 工艺特性 2. 制品与模具 3. 树脂准备 4. 成型工艺 5. 注意事项
PMMA工艺特性
• 聚甲基丙烯酸甲酯为无定形聚合物，Tg为 105℃熔融温度大于160℃分解温度大于 270℃。
• 成型周期 注意对制品的保压作用，成型一 般都比较短。
• 模具温度：制品的结晶度随模具温度的下 降而降低。
PP注意事项
• 制品的后收缩比较大，容易引起制品的翘 曲、扭曲等，使用整形装置可以有效解决 这类问题。
聚丙烯的注塑工艺条件
工艺条件
机筒温度/℃ 后部 中部 前部
喷嘴温度/℃ 模具温度/℃ 注射压力/MPa 注射时间/s 冷却时间/s 螺杆转速/RPM
– 干燥温度 70~80℃， –干燥时间 2~4小时， – 料层厚度 30~40mm， – 干燥要求 <0.01%