拉延模常见缺陷及

⑻润滑不好。

解决措施： 改善润滑条件。
⑼工件局部拉延太大。
解决措施： 增加工艺孔、工艺性切口， 修改局部拉延形状

此处成型 困难增加 切刀
此处叠料严重，更改分模线。
(10)压料力太小，起皱造成局部裂
源自文库
解决措施： 调整压料力合适
二、皱 纹 原因（主要原因是进料阻力太小）：

⑴压料力不够。
总结：

由以上分析可以看出影响拉延调试的问题 主要有以下几个方面。 1、型面的光洁度， 2、压料力和冲压工艺的合理性， 3、板料的大小及材质的选用， 4、拉延筋的布置的合理性及间隙，凹模R 角的合理性， 5、型面的研合率。
⑺坯料表面质量不当。

解决措施： 更换材料。
（8）工艺补充部分不足

解决措施： 增加工艺补充
五、装饰棱线不清、滑移、双 压印 原因： ⑴凸模与凹模未墩死到位。 解决措施： 调整凸模拉延深度或加大主 压力。

⑵凸模与凹模间隙不均匀

解决措施： 修正间隙使其均匀，带件 精研合着色合格。
拉延模常见缺陷及解决措施
一、破
裂
原因（主要原因是进料阻力太 大）： ⑴压料力太大。
解决措施： 减少压料力或修整压料面，修整 压料面时应注意不能里松外紧。
⑵压料面表面粗糙度不够。 解决措施： 抛光提高压料面表面粗糙度。
（3）凹模口或拉延筋槽口R半 径太小。
解决措施： 合理加大有关R角处半径。
此处裂，压料面及R角 光洁度提高，拉延槽R 角加大R2
更改前
更改后
三、表面产生鼓膜
⑴压料力不够。 解决措施： 增大压料力或修整压料面， 增大接触面积。

⑵拉延筋数量少或布置不当。
解决措施： 调整拉延筋数量和位置。

⑶坯料扭曲，拉延受力不均。

解决措施： 拉延前对毛坯进行必要处 理。
四、表面有划痕、波纹及其它 痕迹
⑴凹模口或压料面粗糙度 不够。 解决措施： 抛光提高相关部位粗糙度。

⑵镶块接合面间隙太大

解决措施： 减少接合面间隙。
⑶排气孔数量不够或堵塞

解决措施： 增加或清理排气孔。
⑷成型型面表面质量不好不干 净。
解决措施： 精修成型型面，清洁型面

⑸润滑不足或润滑不当。

解决措施： 改善润滑条件，正确润滑。
⑹冲压方向选择不当，坯料在 凸模上有相对位移。

解决措施： 改善冲压方向。

解决措施： 增大压料力或修整压料面， 增大接触面积。
⑵凹模口或拉延筋槽口R半径太 大。

解决措施： 减小有关R半径。
⑶压料面里松外紧。

解决措施： 整修压料面消除里松外紧。
⑷拉延筋数量少或布置不当
解决措施： 调整拉延筋数量和位置。

⑸毛坯形状不当，尺寸小

解决措施： 修正毛坯形状和尺寸。
⑹坯料与压料面形状不一致， 定位不稳定，不准确
解决措施： 改善定位准确性、稳定性， 增加预弯性。

⑺坯料太软。（材质不合理）

解决措施： 更换合理牌号的材料
⑻压料面形状不当

解决措施： 修改压料面形状。
⑽冲压方向不对

解决措施： 改变冲压方向
(11)冲压工艺分模线有问题

解决措施： 更改分模线的位置。
⑷拉延筋数量过多或布置不当。

解决措施： 调整拉延筋数量、位置及高 度。
⑸凸模与凹模或拉延筋与拉延 筋槽的间隙太小。

解决措施： 带件研合时合理加大间隙。
⑹毛坯形状不当，尺寸大。

解决措施： 根据压件后料片来修正毛 坯形状，尺寸。
⑺坯料质量不符合要求。（厚度 公差，表面质量，材料级别）

解决措施： 更换合格的相应级别的材 料。
⑶坯料在凸模上相对位移。

解决措施： 改变冲压方向。
⑷进料阻力不一致

解决措施： 调整有关部位进料阻力。
（5）加工艺切刀造成局部补料 不一致

解决措施： 调整切刀的切料宽度及高 度，保证进料一致
六：刚性差

原因： 材料变形程度不足，进料阻力小， 产生松弛和鼓动。 解决措施： 增加压料力，增加刚性加强筋， 主要用于内覆盖件。