现场改善手法培训.
现场改善手法
现场改善⼿法现场改善⼿法（⼀）定置管理五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。
1.什么叫定置定置管理⼜称定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设置专门的放置⽅法，使之取放⽅便，提⾼效率。
2.放置⽅法改善例⼦打破传统⼀个⼤风机外⾯加⼀个防护罩，这个防护罩是空间形状的，改善以前就是⼀个⽊地板，做完⼀个⼯件后往⽊的地台板上⾯放，因为它是个空间形状，放多了⼀不⼩⼼就会掉下来，⼜得把它放回去，这样很容易碰到，⼯件与⼯件之间就会碰凹，油漆也会脱落了，插到下⼀个⼯位，转运的过程中，⼜会掉下来，所以特别⿇烦。
后来员⼯做了改善，做了⼀个三⾓形的架⼦，⽤三根钢筋，加⼀个三⾓形的铁板，加上⼀个型钢把它焊起来，利⽤防护罩的中间圆孔来定位，做完后放⼀个上去，下⼀个跟上⼀个，稍微错开⼀个⾓度，就变成了⼀个空间形状，数量多时就像⼀朵花，很漂亮。
这样⼀个带着三根钢筋做成的架⼦，就可以称之为容器，它打破了传统的看法，认为⼀定要是凹型的才是容器，这样也可以是容器。
当然也可以称之为⼀种放置⽅法，⾮常⽅便，只要按这种⽅法，都可以做的⾮常好，不容易出现前⾯提到的问题。
依照⼯具形状特点设计⼋⽖规是⼀个⼯艺⽤的夹具，是⼋⽚塞规固定在像脖⼦形状的物体上⾯，它的塞规的厚度是有规定的，装上去后换⼀个型号，或者是坏了把它卸下来，再重新安装好放回去，⼋⽖规在⽣产过程⾥⾯不使⽤了，拿回来进⾏改善以前，它是⼀个平⾯的铁柜，在铁柜上把⼋⽖规⼀个个放上去，⼀不⼩⼼的很容易东倒西歪，有竖有横，⾮常杂乱。
做“6S”改善后，给它定置定位，最简单的⽅式就是划线，给每⼀排划好线，就容易对齐了，⼀排放⼀个。
可是有的⽤⼼的员⼯能放好，⽽不⽤⼼的员⼯⼼情好时能放好，⼼情不好⼜会乱放，后来员⼯⼜把它改善，不⽤平⾯，⽤⼀个不锈钢的钢管弯成⼀个形状，然后利⽤⼋⽖规的脖⼦来悬挂，把它推进去，⼀排⼏个就是⼏个，不管是谁，只要往⾥⾯推，⼀定是横平竖直，美观⼤⽅，不会因⼈⽽异。
所以这也叫定置。
现场七大基础改善手法
现场七大基础改善手法随着工业化进程的推进和城市化的快速发展，现场工作环境对于员工的健康和安全提出了更高的要求。
为了确保员工的工作条件和工作效率，现场七大基础改善手法应运而生。
本文将介绍这七大基础改善手法，并探讨其在现场工作中的重要性和实施方法。
一、工作站的布置优化工作站的布置优化是现场基础改善的核心手法之一。
一个合理布置的工作站能够大大提高员工的工作效率和舒适度。
首先，工作站的高度应根据员工的身高和工作习惯进行调整，使其处于最佳工作姿势。
其次，工作站周围应保持整洁和宽敞，避免杂物堆积和过于拥挤的情况。
最后，工作站上的工具和设备应放置在员工易取得和使用的位置，减少不必要的移动和弯腰。
二、材料和设备的标准化材料和设备的标准化是现场基础改善的另一个重要手法。
通过统一选用标准化的材料和设备，可以减少员工因为熟悉程度不同而导致的操作差异，提高工作效率和产品质量。
此外，标准化的材料和设备也能够减少故障和维修频率，降低生产成本和停机时间。
三、人员培训和教育人员培训和教育是现场基础改善的关键手法之一。
通过不断培训和教育，员工可以提升自身的技能和知识水平，更好地适应现场工作环境的需求。
此外，培训和教育还可以帮助员工了解和掌握各种改善工具和方法，提高问题解决的能力和效率。
四、现场标识和标注现场标识和标注是现场基础改善的重要手法之一。
通过清晰明确的标识和标注，可以帮助员工更快速地找到所需材料和设备，减少搜索和等待的时间。
此外，标识和标注也可以提醒员工注意安全事项，减少事故和伤害的发生。
五、工作流程的改进工作流程的改进是现场基础改善的重要手法之一。
通过对工作流程进行重新设计和优化，可以减少不必要的动作和步骤，提高工作效率和质量。
此外，改进工作流程还可以减少生产过程中的浪费和瑕疵，降低生产成本和回报率。
六、现场安全和环境改善现场安全和环境改善是现场基础改善的重要手法之一。
通过改善工作环境，例如提供充足的照明和通风设施，可以提高员工的工作舒适度和健康状况。
QC七大手法培训内容
阀门灵 敏度差 保养不良 磨损严重 比重计误差 保养不善 分装机 误差 未按时校正 未培训 新员工多
1、查 检 人：孙波
2、查检期间：3月25日—3月30日
3、查检周期：每天 4、查检时间：7:30-11:30 5、查检方式：全检 6、查 检 数：2400桶 13:00-17:00
7、记录方式：数字(单位：桶)
8、判定方式：(详如《包装标准指导书》)
(1)封口泄漏：封口后以手按压30秒，封口处出现泄漏现象。(目视) (2)灌装超标：秤取产品重量，用比重数据换算容积4.0±0.2 L。(电子秤) (3)标签误贴：核对该批产品批号及型号是否符合。(目视比对) (4)外箱破损：装箱后进行外箱检查。(目视) (5)其它：非属上述之异常事项。(目视)
方法
材料
六、散布图
散布图是为了了解两种数据间的关系，而将此 两种数据予以有序成对数据的方式在直角坐标 上点绘成图。 相关类型： 1.正相关（如容量和附料重量） 2.负相关（油的粘度与温度） 3.不相关（气压与气温） 4.弱正相关（身高和体重） 5.弱负相关（温度与步伐 ）
正相关散布图 如：生产数量与消耗电力之间的关系
层别法的注意事项： 它的应用，主要是一种系统概念，即在于要想把相当复 杂的资料进行处理，就得懂得如何把这些资料加以有系 统有目的的加以分门别类的归纳及统计。
层别角度的选择依目的并配合专业知识考虑。 层别分类需符合周延互斥原则。 层别时勿将两个以上角度混杂分类。 尽量将层别观念溶进其他手法，如查检表、柏拉图、推 移图等。 曾别后应进行比较（或检定）各作业条件是否有差异。
E 其他
12
238
0.50
9.92
9.92
精益现场改善培训之IE七手法
精益现场改善培训之IE七手法对于追求投资回报的人来说，时间就是金钱，这句话真是至理名言。
不同的人利用时间的能力不同，不同的企业利用时间的能力也参差不齐，这也是失败的一大关键!许多企业都知道要提高效率，却总是用错误的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费。
精益现场改善培训之IE七手法，改善现场管理，提高效率!精益现场改善培训之IE七手法【课程目标】非IE背景出身之管理者，快速具备IE基本技能;提升IE技巧有效在现场发挥，创新生产效率;消除不当的作业流程、动作浪费、设备浪费、人力浪费等弊端。
精益现场改善培训之IE七手法【培训对象】生产一线主管、IE工程师、设计工程师等均可报名参加精益现场改善培训之IE七手法【课程形式】课程讲解、研讨、示范与演练、案例分析、小组事例讨论/发表精益现场改善培训之IE七手法【课程时间】2天/12小时精益现场改善培训之IE七手法【课程收益】1、掌握防呆法/防错法在企业的实际应用;2、运用动作经济的十六项原则对生产现场进行改善;3、运用工序分析法对作业流程、搬运与布置进行优化和改善;4、掌握标准工时的测算和流水线平衡技巧的运用及工序编排的基本原则与方法;精益现场改善培训之IE七手法【课程大纲】1、何为IE七手法?运用IE七手法(防呆法、动改法、流程法、人机法、五五法、双手法、抽查法)进行现场改善的步骤;2、防呆法、动改法应用及案例分析;(1)防呆法应用十原理、案例分析;(2)动改法与动作经济四项基本原则;(3)动作经济16法则、案例分析;(4)动作改善四原则、案例分析;(5)沙布利克分析、案例分析;3、流程法、双手法、人机法、五五法应用及案例分析;(1)工序分析的分类;工序分析的记号;(2)产品工序分析法、案例分析;(3)作业者工序分析法与双手法、人机法;案例分析;(4)流水线平衡技巧的运用及工序编排的基本原则与方法;(5)联合工序分析法、案例分析;事物工序分析法;(6)五五法应用及案例分析4、标准时间研究和工作抽查法的应用及案例分析;(1)什么是标准时间?(2)时间分析的主要用途(3)时间分析的顺序(4)时间分析的方法;工作抽查法(5)标准工时定义(6)设定标准工时的方法(7)案例分析;5、课程总结。
现场改善的方法
改善点 问题点
找到问题的同时,就已找到了改善点. 问题点是改善点的真子集, 改善点还包括当前没有 问题,但有更好的操作方式 过程,也是改善点.
3.改善的七个方法
第一单元： 防错法 第二单元： 动改法 第三单元： 流程法 第四单元： 五五法 第五单元： 人机法 第六单元： 双手法 第七单元： 抽查法
空间、时间、人力和工具浪费
搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。
消除搬运浪费案例
试验车间补正发电机安装工位，发电机存放货架离AGV小 车较远（最近距离2米，最远距离3.5米），职工进行安装作 业时，需要来回往返3-5步，才能拿到所需零件进行安装。 经车间现场测算，职工拿取零件的平均时间为19秒，每天往 返步数在24000步-26000步之间，对补正线的整体通线时间 延误6分钟，单台生产节拍延误15秒。针对此问题，车间结 合精益生产的管理思路，对该工位货架位置进行了改善，将 货架朝AGV小车方向整体前移，使常用机型的发电机货架距 职工作业位置缩短为一臂（≤0.8米）距离。改善后，职工在 作业过程中转身就能拿到所需零件，消除了往返拿取的多余 动作，使该工位的平均作业时间有效减少19秒，职工每天工 作步数减少23000步，有效的提升了补正线的整体生产效率， 并降低了职工的劳动强度。
三现原则 5Why
运用改善工具制定措施
PDCA QC
七大浪费 防错法 双手法
实施并验证效果
经过现场测试 有准确的数据支撑
能够起到效果 没有负面改善影响
改善成果固化
固化至标准化作业 进行改善的三级检查 让职工享受改善的成果
1.什么是Kaizen?
改
善
改
+
善
=
▪ 为了打破
现场管理和改善培训PPT课件
•解决问题 – 利用问题板追踪项目进程 – 张贴帕累托图来展示存在的最大问题
•标准操作流程 – 采用示意图明确标准流程 – 张贴操作规范，以便全体人员都能看到
•快速换线 – 色标系统和模子以解决标识问题 – 确定换线小组，提高“紧迫意识”
•5S – 采用颜色和标牌，明确标示操作部位 – 运用图表公布5S 检查结果
统一
目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象
简约 鲜明 实用 严格
各种视觉显示信号应易懂，一目了然 各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清 不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效 现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明
目视管理精益现场的典型应用
目视 管理
测量 * 你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感
测出是否产生过热的现象。 * 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、
质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，以及工业意外事故的降低。
目视管理5项直接效果及其常见措施
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
1. 确定目视控制需求 2. 识别每一个控制的需求种类 3. 确定控制装置的位置 4. 确定控制装置 5. 同其它人一起回顾计划
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
4、提高设备TPM的水准
管理方向
现场改善手法(TWI).ppt
1.作业時要讲求效率、并达到动作的平衡。 2.使必要的基本动作次数尽量减少。 3.每个动作间的距离尽量缩短。 4.使动作尽量保持轻松自然的节奏。
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动作经济原则
Training Within Industry
肢体使用原则
1、双手作业 2、双手动作对称反向 3、身体动作以最低级 别进行 4、连续圆滑的曲线动 作 5、动作姿势稳定 6、减少动作注意力 7、利用物体惯性 8、动作有节奏
作业宽放（3-5%）:更换工具，注油，清扫，等不可避免支持宽放。 疲劳宽放:特重30% 重作业20% 中作业20% 轻作业10% 生理宽放：（3-5）上厕，拭汗，饮水等。 管理宽放：（3-5%）待料，待搬运等；可避免。
生理放宽 5%
疲劳放宽 6%
标准时间=正常时间（1+放宽率） =21.6X(1+15%)=24.84秒
管理放宽 4%
秒表法测时的问题：
1）必须在生产效率达到一定的问题水平时 才可实施。
2）评比困扰，难免人为情绪。 3）时间成本的耗费
2）预定动作PTS时间标准法
随着多批量、小批量、短交期、订单订单经常多 变的情况下，好不容易制订的标准工时，极有可能 “吃苦不讨好”的事情。
于是，对制订标准工时提出更高的要求： 1、无困扰的评比步骤。 2、只要简单的将数据组合起来，不必经过很多抽样测
息”等现有资源的整合利用以达成效率最大化的 一种应用技术方法
工业工程的特点
– IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 – IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） – 注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一 – IE是系统优化技术。 – IE的面向--由微观向宏观管理。
生产现场改善8个技巧
生产现场改善个技巧一．工艺流程查一查即向工艺流程要效益.分析现有生产、工作地全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理地工艺路线.b5E2R。
二．平面图上找一找即向平面布置要效益.仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施地配置，按生产流程地流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理地部分，调整和设计一种新地布局，使生产流程在新地布置图上路线最短，配置最合理.p1Ean。
三．流水线上算一算即向流水线要效益.研究流水线地节拍、每个工序地作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线.消除因个别工序缓慢而导致地窝工和堆积.DXDiT。
四．动作分析测一测即向动作分析要效益.研究工作者地动作，分析人与物地结合状态，消除多余地动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合地工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人地动作和环境状态地分析和测定，确定合理地操作或工作方法；探讨减少人地无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率.RTCrp。
五．搬运时空压一压即向人机联合作业要效益.人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内地工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理地方法，使人地操作和机器地运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器地效率5PCzV。
六．人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益.人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内地工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理地方法，使人地操作和机器地运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器地效率.jLBHr。
现场七大基础改善手法
现场七⼤基础改善⼿法现场七⼤基础改善⼿法⼀、定置管理企业做“6S”要进⾏定置、定位，有的企业做的是五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。
1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。
所谓定置管理，⼜称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置⽅法，确保员⼯取放⽅便，提⾼效率。
“置”是放置容器或放置⽅法的意思，不是位置的“置”。
2.定置⽅法改善案例具体操作见视频，在此不再赘述。
定置的⽅法在现场运⽤⽐较⼴泛，企业要善于利⽤此硬件上的保证，避免因员⼯的不同⽽造成不同效果，保证现场的质量和效率。
⼆、定位管理定位管理⼜称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，在⽣产过程中⽅便取放。
这个点是某⼀具体位置，“位”是位置的意思。
不同的东西摆放在不同地⽅，带来的劳动强度和作业效率是不同的。
根据⼯业⼯程中的动作经济原则，企业要进⾏作业配置，即要让员⼯在⼯序作业时，伸⼿就能够取到需要的东西，左右⼿要⽤的东西分别放在左右两边，最好在两个⼩臂范围之内，也即最适合区域，如果两个空间不够，可以将⼿伸出去的空间区域也叫适合区。
⽇本专家认为，员⼯在⼯序上作业，⼿的移动距离在30厘⽶以内是可以接受的，超过30厘⽶就需要进⾏改善。
【案例】⽓动扳⼿的改善某企业的⼀个车间进⾏家电组装，需⽤⽓动扳⼿。
改善前，⽓动扳⼿是利⽤低压空⽓打螺栓，当⼯序作业产品流出来后，扳⼿放在右边的作业台上，拿过扳⼿连打若⼲螺栓以后，需要好⼏分钟才会过来，但如果把⽓动扳⼿放回去，位置稍微不恰当，⽓动扳⼿控制阀门的叶⽚就会突出来，⼀转扳⼿，容易滚到地下，造成很多⿇烦。
定位改善后，把扳⼿挂起来，调节好相应的位置⾼度，作业时⼿⼀伸（不要超过30厘⽶），⼀抓⼀打，打完后⼿⼀松，扳⼿⾃然弹回去，给员⼯减少很多⿇烦。
可见，对物品进⾏合理定位，可以解决员⼯动作强度的问题。
三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定⼀个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。
工厂生产及质量培训现场工人改善的方法技巧
工厂生产及质量培训现场工人改善的方法技巧一、培训内容的设计1.了解工人的实际需求：在设计培训内容时，需要先了解工人们在生产及质量方面存在的问题和难题，从而确定培训的重点和方向。
2.模拟实际工作场景：在培训中尽量还原实际的工作现场，让工人们能够在真实的环境中进行学习和实践。
这样能够更好地掌握培训内容，并将其应用到实际工作中。
3.提供具体实用的操作技巧：培训内容应该具体到操作层面，提供实用的技巧和方法。
例如，在生产过程中提高效率和效果的操作技巧，以及如何检验产品质量等方面的方法。
4.鼓励互动和交流：在培训中，鼓励工人们互相交流和分享经验。
这样可以促进工人之间的合作和学习，提高培训效果。
二、培训方法的选择1.实地观摩：可以安排工人们参观其他成功的企业和工厂，对比学习其先进的生产和质量管理经验。
通过亲眼目睹，能够更好地理解和学习这些经验。
2.案例分析：通过讲解和分析一些成功的生产和质量管理案例，让工人们从实践中学习解决问题的思路和方法。
3.角色扮演：组织工人们进行角色扮演，模拟实际的工作场景和问题，让他们扮演不同的角色，在实践中学习如何改善和优化生产过程和质量控制。
4.小组合作学习：将工人们分成小组，让他们一起研究和解决实际问题。
通过小组之间的讨论和合作，能够促进工人们的学习和思考。
三、培训的实施与反馈1.分步推进：将培训内容分为几个阶段，逐步推进。
每个阶段都要有相应的实践环节和检验，确保工人们对培训内容的掌握和运用。
2.反馈调整：及时收集工人们对培训内容的反馈和意见，根据实际情况进行调整和改进。
并在培训结束后，收集工人们实际应用的情况和效果，以便更好地评估培训成果。
总之，通过以上的方法和技巧，可以更好地帮助工厂工人改善生产和提高质量。
同时，也需要通过不断的学习和实践，培养工人们的技能和意识，使他们成为优秀的生产和质量管理者。
现场改善培训
现场改善培训1. 引言现场改善培训是指针对企业中存在问题的现场进行培训，帮助员工快速了解并解决问题，提高工作效率和质量。
本文将针对现场改善培训的目的、流程和效果进行详细介绍。
2. 目的现场改善培训的目的是帮助员工更好地理解和解决工作中的问题，并提供实际的解决方案，以提高工作效率和质量。
通过现场培训，员工可以直接参与到问题的解决中，加深对问题的理解和解决方法的掌握。
3. 流程现场改善培训的流程通常包括以下几个步骤：3.1 确定培训主题在进行现场改善培训之前，首先需要确定培训的主题。
这一步要根据企业实际情况和存在的问题来决定，可以通过员工反馈、数据分析等方式来确定培训的内容。
3.2 确定培训时间和地点确定培训时间和地点是为了方便员工参与培训，并提供一个合适的环境进行学习和讨论。
3.3 培训准备工作在进行现场改善培训之前，需要准备相关的培训材料和工具。
培训材料可以包括相关的案例分析、解决方案的介绍等，培训工具可以包括现场演示、讨论和互动等。
3.4 进行培训在培训过程中，可以通过现场演示、案例分析、讨论和互动等方式进行。
员工可以直接参与到问题的解决中，通过实际操作和讨论来提高解决问题的能力和效率。
3.5 培训总结和反馈培训结束后，需要进行培训总结和反馈。
总结可以包括对培训过程和效果的评估，反馈可以包括员工对培训的意见和建议。
这些反馈可以为下一次培训提供参考和改进的方向。
4. 效果评估现场改善培训的效果可以通过以下几个方面进行评估：4.1 工作效率提升通过现场改善培训，员工可以更快地解决问题，提高工作效率。
4.2 工作质量提高现场改善培训可以帮助员工了解问题的本质，并提供相关的解决方法，从而提高工作质量。
4.3 团队合作能力增强在现场改善培训中，员工可以通过讨论和互动来解决问题，提高团队合作的能力。
4.4 员工满意度提升通过现场改善培训，员工可以更好地理解和解决问题，提高对工作的满意度。
5. 总结现场改善培训是企业中解决问题和提高工作效率的重要方式之一。
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16
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
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库存 浪费
库存造成额外成本
库存的危害： 常见的库存： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 原材料、零部件 ☆ 造成空间浪费 ☆ 半成品 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 成品 ☆ 物料价值衰减 ☆ 在制品 ☆ 造成呆料废料 ☆ 辅助材料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 在途品 ☆ 掩盖问题，造成假象
8 大 浪 费
不良浪费
动作浪费 加工浪费 库存浪费
制造过多（过早）浪费 缺货损失
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等 待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
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作业标准
作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：
员工培训 判断基准
保证质量 成本管理
保证效率 熟练度
安全保证
改善依据
稳定管理
11
（1）设定作业标准时要避免浪费 等待浪费 搬运浪费 工 厂 常 见 的
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
4
2、改善工具全貌 专业技术
QC七工具
IT技术
新QC七工具
O
工业工程
六西格玛工具
价值工程
5
3、大脑风暴法
大脑风暴法
一种通过集思广益，寻找 新思维、新观点的管理方法。
6
大脑风暴法
实施步骤
Step1 收集信息—— （遵守以下原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成绩，以整体利益为重 一起从中找出最重要的原因 将重点列出， 逐条解释或一起提出解决之道
Step2 Step3
7
4、QC七工具运用
选择课题
现状调查 实施对策
D C
巩固措施
P
设定目标 NG 确定主因 确认 效果
分析原因
OK
标准化
今后打算
A8Leabharlann 5.Quality Control 7 Tools(品管七大手法)
分层法 调查表 排列图 因果图 直方图 控制图 散布图
选择课题
现状调查 目标确定 分析原因 确定主因 实施对策 确认效果
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制造过多/过早 违背JIT原则 浪费
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风 险 ☆ 降低应对变化的能力
（准时化生产方式即在必要地时刻生产必要数量 的必要产品或零部件，不要过量生产）
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缺 货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失： ☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
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标准化
巩固措施 今后打算
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9
6.IE之标准化作业与动作分解
作业标准
作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工 时内完成作业的标准作业方法，其内容包括： · 作业内容 · 作业步骤 · 作业方法 · 质量标准 · 标准工时 · 工艺条件 · 注意事项 · 所用材料 · 加工设备 · 工装夹具 · 检测方法 · 检测仪器 · 检测频率 · 检测人员
线平衡
线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调 整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的 整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： ☆ 提高人员及设备的生产效率 ☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少在制品，降低在库 ☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性
23
例
某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1
29 25 20 瓶 颈 工 序
损失时间
作业时间
工 序 人 数 正常作业时间 正常作业时间 人 数
1 1 20
20
2 1 18
18
3 1 29
29
4 1 25
25
5 1 19
19
合计 5 111
111
24
例
某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2 循环时间CT=29s 各工序时间总和 线平衡率= ———————— ×100% 人数×循环时间PPT来源 精益生产促进中心整理1
现场改善手法
1、改善过程全貌 2、改善工具全貌 3、大脑风暴法 4、QC七工具运用 5、新QC七工具运用
6、IE之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善
2
1、改善过程全貌
变化 动态 管理 事故 严格 遵守 问题 发现 原因 分析
NG
标准 化 OK 改善 确认
设计 实验
确定 对策
3
实验设计
有目的、计划地在某种条件下进行实 验，从而获得能预测某种现象的统计资料， 并通过分析实验结果，从该现象中归纳出 普遍性及再现性规律的改善方法。
例如：在设计治具之前，很多想法不知道是否能实现， 这时候就要进行实验来预测。而试验是通过试作进行检验 要注意“实验”和“试验”区分
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（2）动作经济原则
最适合作业区域
适合作业区域
手臂运动范围
动作经济的四个基本原则 ☆ 两手同时使用 ☆ 动作单元力最少 ☆ 动作距离最短 ☆ 动作轻松、容易
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（3）三角形原理
作业点
手持工具
小零件
作业过程中，作业点、 工具和零部件三个位置构 成三角形关系。此三角形 越小，作业效率越高。
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7、IE之线平衡分析与瓶颈改善
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搬
运
浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
搬运过程中的放置、堆 积、移动、整理等都造成浪费。
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不良造成额外成本
浪费
常见的不良造成的损失： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
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动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ⑦ 转身角度大 ① 两手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ② 单手空闲 ⑨ 未掌握作业技巧 ③ 作业动作停止 ⑩ 伸背动作 ④ 动作幅度过大 ⑾ 弯腰动作 ⑤ 左右手交换 ⑿ 重复/不必要动 ⑥ 步行多 作