现场改善手法培训.

Step2 Step3
7
4、QC七工具运用
选择课题
现状调查 实施对策
D C
巩固措施
P
设定目标 NG 确定主因 确认 效果
分析原因
OK
标准化
今后打算
A8
5.
Quality Control 7 Tools(品管七大手法)
分层法 调查表 排列图 因果图 直方图 控制图 散布图
源自文库选择课题
现状调查 目标确定 分析原因 确定主因 实施对策 确认效果
线平衡
线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调 整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的 整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： ☆ 提高人员及设备的生产效率 ☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少在制品，降低在库 ☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性
PPT来源百度文库 精益生产促进中心整理
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现场改善手法
1、改善过程全貌 2、改善工具全貌 3、大脑风暴法 4、QC七工具运用 5、新QC七工具运用
6、IE之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善
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1、改善过程全貌
变化 动态 管理 事故 严格 遵守 问题 发现 原因 分析
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例
某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1
29 25 20 瓶 颈 工 序
损失时间
作业时间
工 序 人 数 正常作业时间 正常作业时间 人 数
1 1 20
20
2 1 18
18
3 1 29
29
4 1 25
25
5 1 19
19
合计 5 111
111
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例
某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2 循环时间CT=29s 各工序时间总和 线平衡率= ———————— ×100% 人数×循环时间
NG
标准 化 OK 改善 确认
设计 实验
确定 对策
3
实验设计
有目的、计划地在某种条件下进行实 验，从而获得能预测某种现象的统计资料， 并通过分析实验结果，从该现象中归纳出 普遍性及再现性规律的改善方法。
例如：在设计治具之前，很多想法不知道是否能实现， 这时候就要进行实验来预测。而试验是通过试作进行检验 要注意“实验”和“试验”区分
8 大 浪 费
不良浪费
动作浪费 加工浪费 库存浪费
制造过多（过早）浪费 缺货损失
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等 待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
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制造过多/过早 违背JIT原则 浪费
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风 险 ☆ 降低应对变化的能力
（准时化生产方式即在必要地时刻生产必要数量 的必要产品或零部件，不要过量生产）
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缺 货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失： ☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
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作业标准
作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：
员工培训 判断基准
保证质量 成本管理
保证效率 熟练度
安全保证
改善依据
稳定管理
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（1）设定作业标准时要避免浪费 等待浪费 搬运浪费 工 厂 常 见 的
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
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（2）动作经济原则
最适合作业区域
适合作业区域
手臂运动范围
动作经济的四个基本原则 ☆ 两手同时使用 ☆ 动作单元力最少 ☆ 动作距离最短 ☆ 动作轻松、容易
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（3）三角形原理
作业点
手持工具
小零件
作业过程中，作业点、 工具和零部件三个位置构 成三角形关系。此三角形 越小，作业效率越高。
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7、IE之线平衡分析与瓶颈改善
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搬
运
浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
搬运过程中的放置、堆 积、移动、整理等都造成浪费。
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不良造成额外成本
浪费
常见的不良造成的损失： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
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动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ⑦ 转身角度大 ① 两手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ② 单手空闲 ⑨ 未掌握作业技巧 ③ 作业动作停止 ⑩ 伸背动作 ④ 动作幅度过大 ⑾ 弯腰动作 ⑤ 左右手交换 ⑿ 重复/不必要动 ⑥ 步行多 作
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标准化
巩固措施 今后打算
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6.IE之标准化作业与动作分解
作业标准
作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工 时内完成作业的标准作业方法，其内容包括： · 作业内容 · 作业步骤 · 作业方法 · 质量标准 · 标准工时 · 工艺条件 · 注意事项 · 所用材料 · 加工设备 · 工装夹具 · 检测方法 · 检测仪器 · 检测频率 · 检测人员
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加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
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库存 浪费
库存造成额外成本
库存的危害： 常见的库存： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 原材料、零部件 ☆ 造成空间浪费 ☆ 半成品 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 成品 ☆ 物料价值衰减 ☆ 在制品 ☆ 造成呆料废料 ☆ 辅助材料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 在途品 ☆ 掩盖问题，造成假象
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2、改善工具全貌 专业技术
QC七工具
IT技术
新QC七工具
O
工业工程
六西格玛工具
价值工程
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3、大脑风暴法
大脑风暴法
一种通过集思广益，寻找 新思维、新观点的管理方法。
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大脑风暴法
实施步骤
Step1 收集信息—— （遵守以下原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成绩，以整体利益为重 一起从中找出最重要的原因 将重点列出， 逐条解释或一起提出解决之道