220t锅炉设计说明书

⑵、锅筒及内部装置
锅筒内径为Φ1600mm，壁厚为100mm，材料为19Mn6。
锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。
锅筒内布置有旋风分离器、梯形波形板分离器、清洗孔板和顶部多孔板等内部设备，它们的作用在于充分保证汽水分离，平衡锅筒蒸汽负荷，以保证蒸汽品质。
⑷、床下点火
由于采用了水冷风室及水冷布风板，为床下点火创造了条件。该炉采用床下热烟气发生器点火。点火用油在热烟气发生器内筒燃烧，产生高温烟气，与夹套内的冷却风充分混合成850℃左右热烟气，经过布风板，在沸腾状态下加热物料。因此，该点火方式具有热量交换充分、点火升温快、油耗量低、点火劳动强度低、成功率高等特点。点火采用一次风，结构简单。
应用基发热量：Qy
21860KJ/kg(高位热值)
（
地震裂度
7度设防
场地类别
Ⅱ类
（四）、2
⑴、锅炉技术规范
额定蒸发量
220t/h
额定蒸汽压力
9.81MPa
额定蒸汽温度
540℃
给水温度
170℃
空预器进风温度
25℃
排烟温度
~136℃
锅炉设计效率
89.5%
设计脱硫效率
~80%
⑵、锅炉基本尺寸
锅筒中心标高
42830mm
锅炉高度（顶板标高）
47500mm
锅炉宽度（柱中心线）
22350mm
锅炉深度（柱中心线）
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ660mm
⑶、
锅炉按照烟煤设计。锅炉点火启动和负荷低于30%额定负荷时投用轻柴油。
燃料入炉粒度：0~10mm；平均粒径d50约1.8 mm，其中小于1mm占30-40%，小于0.10mm的不大于10%。
⑷、石灰石
该分离器是由管子加扁钢焊成膜式壁，内壁密布销钉，再浇注~60mm厚的防磨内衬构成。旋风筒的外壁仅需按常规膜式水冷壁的保温结构既可。它与耐火砖加钢板外壳的热分离器相比，除具有很高的分离效率外，耐火材料大大减少，由300～400mm降至~60 mm降低了维护费用，同时锅炉的启动不受耐火材料升温的限制，负荷调节快捷，冷态启动由～8小时缩短到4～6小时，节省燃油。由于耐火材料得到可靠的冷却，在配合适当的流速下，磨损的问题也得到了解决。旋风筒外壁按常规保温后，水冷分离器外壁表面温度由常规热旋风筒的～121℃降至50℃左右，辐射热损失少，提高了锅炉效率，降低了运行成本。
针对绝热旋风筒所存在的问题，美国Foster Wheleer公司开发了汽冷旋风分离器。其汽冷旋风筒可以吸收一部分热量，分离器内物料温度不会上升，还有一点下降，较好地解决了旋风筒内的结焦问题。但由于采用汽冷会导致过热蒸气系统阻力增加，再者耐热钢销钉和管子的焊接稳定性也存在问题。
由于上述原因，四川川锅锅炉有限责任公司和中国科学院热物理研究所于1998年开始在绝热旋风分离和汽冷旋风分离的基础上联合开发了水冷旋风分离循环流化床锅炉，并于1999年申请了国家专利（2000年8月获得了专利证书专利号: ZL 99 2 43392.4）。由于水冷旋风分离器保留了高温旋风分离分离效率高的优点，解决了分离器内结焦、炉墙开裂、漏烟等问题，使分离器能长期高效、稳定运行。因而配置水冷旋风分离器的锅炉具有燃烧效率高、热效率高、耐磨性好、运行稳定、负荷调节灵敏和不结焦等优点。
旋风分离器尺寸是经大量实验验证过的优化设计，烟气切向进入分离器产生旋流，使绝大部分灰粒子被分离，下落到“J”阀回料器形成循环灰。
由于水冷旋风分离器分离效率高，烟气中灰粒子的粒径大大的降低而减轻了对对流受热面的磨损，加之在设计时又选取了较合理的烟气流速，因此较好地解决了对流受热面的磨损问题。
（三）、2
（一）、
循环流化床锅炉是八十年代发展起来的新一代燃煤流化床锅炉，具有高效率、低污染和和良好的综合利用特点。
我国是一个以煤为主的能耗大国，发展具有中国特色的循环流化床锅炉并实现大型化具有重要的意义。
循环流化床锅炉是从鼓泡床沸腾炉发展起来的。它采用了比鼓泡床更高的流化速度，故不再象鼓泡床一样有一个明显的床面。大量物料被烟气夹带到炉膛上部，经过布置于炉膛出口处的分离器，将物料烟气分离，并通过一种非机械式密封的回送机构将物料重新送回床内，这就是循环床的基本原理。
⑸、
本炉型采用高流率、小风量的自平衡J型回灰阀。回灰系统由分离器灰斗、料腿、J型阀构成，高压风多点布置，保证可靠回料，回料量大，负荷适应范围广，回料系统没有任何运动部件，完全消除了高温条件下易发的机械故障，运行操作简单可靠。回灰阀的松动风采用高压风（单独的萝茨风机配风），运行操作方便、安全可靠。
(6)
锅筒内装有46只直径为Φ315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置。旋风分离器分组装配，这样可以保证旋风筒负荷均匀，获得较好的分离效果。
汽水混合物从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动，由于离心力的作用，水滴被甩向四周筒壁沿壁下流，而蒸汽则在筒内向上流动，在上升过程中同时进行重力分离，分离出的水在筒底经导叶盘平稳地流入水空间。为防止水由四壁向上旋转流动时混入蒸汽流中，在旋风筒顶部加装一溢水槽，水可以经过溢水槽流到筒外。
高温分离循环流化床锅炉是目前应用最广泛的炉型，Ahlstrom公司的Pyroflow循环流化床锅炉，Lurgi/CE的循环流化床锅炉、Foster Wheeler公司、Tempella公司、Battelle/Riley公司等的产品均采用高温分离的型式。芬兰的Ahlstrom和德国的Lurgi均采用绝热旋风筒，分离器入口烟温在850--870℃，优点是分离效率高，锅炉燃烧效率高；缺点是体积庞大，密封和膨胀系统复杂、内衬厚（400mm左右）、耐火材料及砌筑要求高、耐火材料费用大、费用高、启动时间长、运行中易出现故障。特别是在燃用后燃性较强的煤种时，旋风筒内温度可能比炉膛温度更高，易引起旋风筒内超温而结焦。这些问题在我国实际生产条件下显得更为突出。
循环流化床和鼓泡床一样，具有很大的热容量，及床内物料混合良好，对燃料适应性强，包括各种劣质燃料都能很好运行。由于流化床中强烈湍流混合和循环，增加了停留时间，因此比鼓泡床有更高的燃烧效率；流化床锅炉通常运行操作温度在850～950℃，在床中加入石灰石或脱硫剂，可以使SO2排放量大大降低；并且由于采用低温、分段送风燃烧，使燃烧始终在低过量空气系数下进行，从而大大抑制了NOx的生成和排放。
(8)
采用高速风播煤，解决了正压给煤的密封问题，同时又能将煤播散开，使给煤非常均匀。
（六）、2
⑴、总体布置
锅炉采用单锅筒横置式自然循环、“水冷旋风分离器”、膜式壁炉膛前吊后支、全钢架Π型结构。
循环床锅炉燃烧室内飞灰浓度较高，炉室要良好的密封和防磨，本炉采用膜式壁结构。
锅炉燃料所需空气分别由一、二次风机提供，一次风机送出来的风经过一次风空气预热器预热后，由左右两侧风道引入水冷风室中，通过安装在水冷布风板上的风帽，进入燃烧室；二次风经过管式空预器预热后由二次风口进入炉膛，补充空气与之扰动混合，为保证二次风充分到达炉膛，本炉采用炉膛前后墙分别进风结构。燃煤在炉膛内燃烧产生大量烟气和飞灰，烟气携带大量未燃烬碳粒子在炉膛上部进一步燃烧放热后，进入“水冷旋风分离器”中，烟气和物料分离，被分离出来的物料经过料斗、料腿、J型阀再返回炉膛，实现循环燃烧。经分离器后的“洁净”烟气经转向室、包墙、高温过热器、低温过热器、高温省煤器、低温省煤器、一、二次风空气预热器后由尾部烟道排出。燃煤经燃烧后所产生的大渣由炉底排渣管排出，进入冷渣器将渣冷却至200℃以下，干排渣。
循环流化床与鼓泡床的本质差别在于二者在循环量上的差异带来床物料平均粒度不同，因而造成燃烧份额分配关系的不同。循环床应当是循环量适中、循环物料颗粒较细、下部密相区燃烧分额相对较低的一种运行状态。物料循环量的大小受燃料粒度、燃料成灰特性、燃烧室风速、排灰系统的设置、分离器的分级分离效率、物料回送系统的性能等诸多因素影响。其中，分离器的分级分离效率是首要因素。
⑶、过热器的布置
按成熟的高温高压循环床锅炉布置：炉内布置屏式过热器，包墙过热器，高低温过热器布置在分离器之后的锅炉尾部烟道内。选取合适的烟气流速，并采用成熟可靠的防磨措施，满足运行等要求。过热器面积布置适中，同时辅以两级给水喷水减温，能满足锅炉负荷大范围变动时蒸汽参数保持稳定。高温过热器低温段材质为12Cr1MoV/高温段为T91；屏式过热器材质为低温过热器材质为12Cr1MoV；低温过热器低温段20G/高温段为12Cr1MoV。
水冷分离器的循环回路采用自然循环，因此其壁温和炉膛水冷壁相同，而又都是悬吊结构，膨胀差值很小（因吊点标高不一样产生的差值）。密封更为可靠。
由于旋风筒有水冷却，对其在分离器内出现的二次燃烧起着冷却作用而避免结渣与堵灰。配用这种分离器的循环流化床锅炉，由于具有燃烧效率高，热效率高，耐磨性好，运行稳定，负荷调节灵敏，不结渣的优良品质，且燃料的适应性也广。
（
能满足纯烧煤以及三台锅炉平均掺烧废气（焦化炉煤气+电石炉炉气）要求。
项目
设计煤种（元素分析）
应用基碳：Cy
54.65%
应用基氢：Hy
3.50%
应用基氧：Oy
10.26%
应用基氮：Ny
0.87%
应用基硫：Sy
0.41%
应用基灰：Ay
26.39%
应用基水分：Wy
3.92%
应用基挥发分：Vy
28.18%
循环流化床锅炉分离器是一个十分重要的装置，它直接影响着整个循环流化床锅炉的结构布置和运行性能。按分离器不同工作温度分类，循环流化床锅炉可大致分成如下几种型式：高温分离循环流化床锅炉；中温分离循环流化床锅炉；低温分离循环流化床锅炉；组合分离循环流化床锅炉。
在近年的理论研究和实践证明，中、低温分离及组合分离炉型由于回灰温度较低，燃烧效率低，以及磨损问题不好解决等因素，目前在新建项目中很少使用，只有在锅炉改造项目上由于场地、原锅炉结构等原因，偶有应用。
蒸汽在旋风分离器内向上流动，经过梯形波形板分离器。经过旋风分离器粗分离后的蒸汽，进入清洗装置，被省煤器来的全部给水清洗，籍以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量。经过清洗后的蒸汽，在汽空间又经过一次重力分离，然后经过顶部百叶窗和多孔板，再一次分离水滴，蒸汽被引出锅筒进入过热器，为防止蒸汽高速抽出，再引出处装有阻汽挡板。
本次设计借鉴大容量锅炉固定膨胀中心的方法，采用了刚性平台固定中心。实践证明，锅炉按预定方向膨胀，利于密封。给煤机口及顶部一、二次密封采用新型结构，炉膛四周密封，密封填块由工厂预焊，减少工地工作量。
(7)
循环流化床锅炉的磨损是影响锅炉连续经济运行的重要因素之一，在炉膛燃烧室、“水冷旋风分离器”内等膜式壁部分采用焊密集销钉+特殊的高温耐磨浇注料进行防磨处理；对流受热面采用合适的烟速、加防磨盖板等有效措施；对穿墙等处和某些局部均采取特殊防磨措施。
⑵、采用布置了两个“水冷旋风分离器”
该分离器由膜式水冷壁加高温防磨内衬组成，既解决了膨胀密封问题，又使得分离器的维修十分方便；锅炉启动不受耐火材料的限制，负荷调节快，冷启动时间时间短；分离器外部按常规保温后，壁温低于50℃，热损失少；有水冷却，在燃用不易燃烬的燃料时，对于分离器里可能出现的二次燃烧起冷却作用，避免结焦。
石灰石入炉粒度：0~1mm,平均粒径d50约0.45mm。
⑸、锅炉给水和蒸汽品质
符合GB/T12145-1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》要求。
（五）、2
220t/ h高温水冷旋风分离器循环床锅炉主要特点如下：
⑴、采用全膜式壁结构
锅炉的炉膛（包括水冷布风板）、分离器均采用了膜式壁结构，因此锅炉的膨胀、密封得到了很好的解决。后墙水冷壁向内弯曲构成水冷布风板，与两侧墙、前墙组成水冷风室，为床下点火提供必然条件；水冷风室均为膜式壁结构，焊为一体，整体向下膨胀，易于密封，耐火衬里薄，便于维修。
锅炉给水经给水混合集箱，由省煤器加热后进入锅筒，锅筒内的饱和水由集中下降管、分配管分别进入炉膛水冷壁下集箱、水冷屏下集箱以及水冷旋风分离器下部环形集箱，被加热成汽水混合物，随后经各自的上部出口集箱，通过汽水引出管进入锅筒。饱和水及饱和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后，饱和蒸汽通过引入管进入位于尾部竖井内包墙过热器、低温过热器，经过一级喷水减温器后，进入布置在炉膛内的屏式过热器、尾部的二级过热器热段，进入二级喷水减温器后，进入高温过热器，加热到额定参数后进入集汽集箱，最后从主汽阀至主蒸汽管道。