塑料模具制品常见缺陷与解决办法

检查注塑机的塑化能力
喷嘴孔直径过小，使得注射 速度较慢
换用较大直径喷嘴
熔合纹成因及改善措施 -- 原料
润滑剂太少，熔体的流动性差 适当增加润滑剂的添加量
含湿量大或易挥发物含量高
干燥原材料或清除易挥发物 质
喷射流（Jetting）
喷射流是指当熔体以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄 的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有与模壁接 触，发生喷射。蛇状的喷射流使熔体折叠而互相接触，造 成小规模的缝合线，如图所示 产生的主要原因是由于熔体进模时注射速度过快，粘在模 壁上的很快冷却，而后来的熔体再与冷料熔合而在制品表 面上形成蚯蚓状纹路
熔合纹成因及改善措施 -- 注塑模具
浇注系统设计不合理导致熔料 的分流会合 嵌件太多，熔体流经嵌件时， 其流速、流线和温度都会发生 变化 冷料井不够大或位置不正确， 使冷料进入型腔 采用分流少的浇口形式，合理 选择浇口位置，在可能的条件 下选用单一点浇口 尽量减少嵌件数量 重新考虑冷料井的位置和大小
控制注射速度 降低螺杆转速 控制背压
烧焦成因及改善措施 -- 注塑设备
机筒、喷嘴处有积料 清除积料
机筒排气不良
改进机筒的排气结构
注塑机的容量太大，或注塑 螺杆的几何尺寸与成形原料 不配套
换用容量合适的注塑机
烧焦成因及改善措施 -- 原料
含有的粉末料过多
再生料加入过多，因再生料 中含杂质较多，易被焦化 树脂的熔融指数太大
熔体温度过低
提高注射温度
凹陷（Shrinkage）
凹陷又称缩痕、收缩等，是指制品表面不平整，向内产生 浅坑或陷窝，如图所示 制品在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固 化，而其内部后冷却固化，制品在固化过程中，内外的收 缩不一致，导致制品外层发生变形，产生外层内陷形成凹 陷。就宏观讲，凹陷多发生在制品壁厚最厚的地方或壁厚 急剧改变的地方
操
练
•请分别分析产生这些缺陷的原因?
塑料注射成形缺陷的影响因素
注射成形过程是一个多因素、多变量交叉影响的复杂过程
模具质量 工艺参数
成形缺陷影响因素
注射机
物料质量
短射（Short shot）
短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等 是指型腔未完全充满，使得制件不饱满，塑件外形残缺不 完整，如图所示 短射的主要产生原因是注射压力或注射速度太低，熔体在 流向最末端的过程中冷却，通常在低熔料温度和模温的条 件下注射高粘度原料时会碰到这种情况，它也会发生在保 压设置过低的时候
改善冷却系统
气泡成因及改善措施 -- 注塑工艺
注射速度过快 适当降低注射速度
熔体温度过高，引起熔体降解，会产 降低熔体温度 生大量气体
熔体温度过低，流动性差，会造成充 提高熔体温度 填不够
保压压力不够或保压时间不足
控制好保压参数
气泡成因及改善措施 -- 原料
含水分较多，受热后产生大 量气体
对原料进行充分干燥
烧焦又称糊斑、黑斑、黑纹等 是指在制品表面出现的暗色点或暗色条纹，如图所示。黑 斑与黑纹是相同类型的瑕疵，烧焦的严重程度不同而已 产生的主要原因是塑料有杂质污染、干燥不当，或是塑料 在高温高压条件下，因过热分解而碳化，碳化后的焦料混 在熔料中而形成烧焦
烧焦成因及改善措施 -- 注塑模具
短射成因及改善措施 -- 注塑模具
模具排气结构欠佳 浇口或流道的截面积较小且 长，熔体压力在流动过程中 损失太大 修正或改善排气结构
修正或改善浇注系统
薄壁处的厚度不够
没有冷料井或冷料井设计不 合理，熔体进入型腔并快速 冷凝，使得熔体流动不畅
增加截面厚度
合理设计冷料井
短射成因及改善措施 -- 注塑工艺
原料中水分或可挥发成份含 量过多
对原料进行充分干燥，或少 用含挥发成份过多的原料
加入的润滑剂太少，熔体的 流动性不好
适当增加润滑剂用量
树脂的收缩率过大
尽量选用低收缩率的树脂为 原料
翘曲（Warpage）
翘曲是指制品产生旋转或扭曲现象，导致平坦的地方有起 伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，如图所示 翘曲的主要产生原因是高分子键在应力作用下发生内部位 移，在脱模时，按不同的制品形状，内应力的存在往往造 成不同程度的变形。结晶型树脂，如PE、POM、PP、PA 等。比非结晶型树脂，如 PS、ABS、PC、PMMA等更容 易发生翘曲
浇注系统的主流道进口部位或 分流道的截面积太小，导致流 料阻力太大
冷却系统设计欠佳，熔体在型 腔中冷却太快且不均匀
扩大主流道及分流道截面积
重新审视冷却系统的设计
熔合纹成因及改善措施 -- 注塑工艺
注射压力过低
适当提高注射压力
熔体温度过低
适当提高熔体温度
熔合纹成因及改善措施 -- 注塑设备
注塑机塑化能力不够，塑料 不能充分塑化
模具温度太高
适当加大冷却水量或降低冷却 水温度
注射时间和保压时间太短
适当延长注射时间和保压时间
保压压力太低
适当提高保压压力
凹陷成因及改善措施 -- 注塑设备
加料系统工作不稳定，使供 料不稳定
保证供料系统充分供料
注塑机的喷嘴孔太小或局部 堵塞
更换大直径的喷嘴或对喷嘴 进行清理疏通
凹陷成因及改善措施 -- 原料
凹陷成因及改善措施 -- 注塑模具
模具的浇口及流道截面积过小 扩大相应位置的截面积
排气不良 改善排气系统
浇口位置不对称，熔体进入各 型腔的速度不同，各型腔中的 浇口尽量设置在对称处 制品冷却不均衡
冷却系统设计不合理，冷却不 改善冷却系统 均衡或冷却不足
凹陷成因及改善措施 -- 注塑工艺
熔体温度太高 降低熔体温度
翘曲成因及改善措施 -- 注塑模具
冷却系统设计不合理，制品冷却 不均匀、不充分 熔体进入型腔时直接冲击型芯， 会使型芯两侧受力不均匀 合理设计冷却系统 避免熔体直接对型芯产生 冲击
对于环形制品，采用侧浇口或针 浇口，使熔体流动不均匀
对于面积较大的矩形扁平制品， 采用直浇口和处于同一直线上的 点浇口 对于圆片形制品，采用侧浇口
筛除粉末料
严格控制再生料的加入量
更换树脂
原料中的水分和易挥发物含 量过多，产生的大量气体又 不能及时排出
将原料进行预干燥处理
流痕（Flow marks）
流痕是指在制品表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状 或云雾状的波形凸凹不平的现象，如图所示 主要的产生原因是熔体粘度过大，当熔体以滞流形式充模 时，前端的料一接触到冷的模具表面，便很快冷凝收缩起 来，而后来的料又胀开已收缩的冷料继续前进，过程的交 替使料流在前进中形成表面波纹
排气不良，型腔内残存气体 由于绝热压缩产生高温
改善排气系统
型腔表面不够光滑，可能易 于粘附少量塑料，这些积料 极易被高温所焦化，随后混 入熔体中
提高型腔的加工精度，或抛 光镀铬
烧焦成因及改善措施 -- 注塑工艺
熔体温度太高 降低熔体温度
注射压力太高
注射速度过快 塑化速度太快 背压太大
适当降低注射压力
喷射流成因及改善措施 -- 注塑模具
浇口设计不当
重新布置或改变浇口设计， 引导熔体与侧壁金属模面接 触
浇口或流道截面积较小
加大浇口与流道尺寸
冷料井设置不合理
加大冷料井
喷射流成因及改善措施 -- 注塑工艺
注射速度设置不合理
调整注射速度曲线，使熔体 流前以低速通过浇口，等到 熔体流出浇口外再提高速度
模具温度太低 调整模具温度使之处于正常 范围 适当加大注射压力 合理控制保压时间 提高熔体温度 适当提高注射速度
注射压力太低 保压时间太短 熔体温度过低 注射速度太慢
短射成因及改善措施 -- 注塑设备
设备选型不当，最大注射量小于 制品重量 更换注射量符合要求的注 塑机
喷嘴孔太小，熔体的注射速度降 低
塑料制品常见缺陷与解决办法
内容简介
塑料注射成形缺陷的别名与描述 塑料注射成形缺陷的主要产生原因 塑料注射成形缺陷的修正办法
引
入
•请大家说出制件存在什么问题?
塑料制品的常见缺陷
短射 熔合纹 喷射流 凹陷 翘曲 气泡 飞边 烧焦 流痕 银线痕 裂纹 表面剥离
尽量清除原料中的难熔固体 杂质
熔合纹（Weld lines）
熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等 是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕 迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能 熔合纹的主要产生原因是由若干熔体在型腔中汇合在一起 时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹
优先采用环形浇口或轮辐 式浇口
尽量采用薄膜式浇口或多 点式侧浇口 采用多点式直浇口或直接 式中心浇口
对于壳形制品，采用侧浇口
采用直浇口
翘曲成因及改善措施 -- 注塑模具
模具的脱模斜度不够，顶出制品 时需要很大的力，这种力会导致 内应力过大且不均匀 顶杆的顶出面积太小或顶杆分布 不均匀，脱模时制品受力不均匀 修改模具，应有合适的脱 模斜度
飞边成因及改善措施 -- 注塑模具
模具加工粗糙，合模时不能 完全密合 提高模具的制造精度
型腔和型芯间的滑动件磨损 过大
分型面上有异物粘附，使得 模板不能密合 动、定模合模时发生偏斜或 错位
修复过度磨损的零件
擦净分型面上的异物
检查导向机构是否正常
飞边成因及改善措施 -- 注塑工艺
熔体温度太高
降低料筒及喷嘴处温度
更换直径较大的喷嘴
止逆阀出现故障，使熔体倒流
检修止逆阀
喷嘴为异物所阻塞，造成熔体流 动不畅
疏通喷嘴
短射成因及改善措施 -- 原料
原料的流动性太差
原料含水量过多，加重了排 气系统的负担
选用流动性好的原料
预先干燥原料
原料中添加的再生料过多， 影响了熔体的流动性
严格控制再生料的加入量
原料中所含杂质过多，易堵 塞流道或喷嘴
再生料加入过多，因再生料 中的杂质较多
控制再生料的加入量
含挥发性物质较多
更换原材料
飞边（Flash）
飞边又称溢料、溢边、毛边、批锋等 是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶 针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵 飞边产生的最主要原因是在注射和保压过程中的锁模力不 够，或是无法沿分型面将模具锁紧并密封，而使熔料外泄 所致
重新审视顶出机构
模具的抽芯装置或嵌件设置不合 理，脱模时制品受力不均匀
模具强度不够，在成形时发生变 形，使得制品产生附加应力而变 形
重新审视抽芯装置或嵌件 设置
加强模具刚性或降低注射 压力
翘曲成因及改善措施 -- 注塑工艺
注射压力过高，沿熔体流动方向上的 分子取向与垂直流动方向上的分子取 向相差较大，这种差异使得制品的内 应力分布不均匀 熔体温度过高，在成形固化时的温度 降较大，制品在急冷过程中会残留大 量内应力 保压压力过高，制品成形时的内应力 会过高，脱模后，内应力的不均衡释 放
百度文库
注射压力过大
适当降低注射压力
注射量过大
控制熔体注射量
飞边成因及改善措施 -- 注塑设备
注塑机拉杆变形，使得动模 板和定模板合模不严
修复拉杆
注塑机锁模压力不够
更换锁模吨位大的注塑机
飞边成因及改善措施 -- 原料
原料的流动性极佳
适当降低温度，降低其流动性
润滑剂使用过多
控制润滑剂的加入量
烧焦（Burn marks）
适当降低注射压力
适当降低熔体温度
适当降低保压压力
气泡（Gas bubbles）
气泡是指制品内部形成体积较小或成串孔隙的现象，如图 所示 气泡的主要产生原因是大量气体混入熔体中，随熔体一起 冷却成形而得
气泡成因及改善措施 -- 注塑模具
排气系统排气不良或堵塞
检查并完善排气系统
冷却系统设置不合理，使熔 体冷却不均匀或冷却不足
浇口位置设置在壁厚部位或 直接设在壁侧，其形状最好 用扇形或膜片式
流痕成因及改善措施 -- 注塑工艺
流痕成因及改善措施 -- 注塑模具
浇口及流道的截面积过小， 熔体在其中流速缓慢 冷料井设置不合理，冷料进 入型腔 冷却系统设计不良，使得冷 却不均匀 适当扩大浇口及流道的截面 积 在模具主流道及流道末端设 置较大的冷料井 合理设计冷却系统
浇口的位置和形状设计不合 理，熔体从浇口道狭小的截 面进入较大截面的型腔时易 产生湍流
熔合纹的分类
分为两种类型，熔接线（Meld Line）和熔接痕（Weld Line） 差别在于两熔体前沿的夹角θ 的大小，如果 135 ，则 形成熔接线，否则形成熔接痕
熔合纹的形成机理
熔接线位置上的分子取向变化强烈，该位置的力学结构强 度明显减弱 熔接痕以一定角度混合，相比熔接线分子取向更加一致， 形成位置的结构强度比熔接线大，视觉上也不明显